一种太阳能光伏组件的制作方法

本实用新型属于太阳能晶硅电池组件领域，特别涉及一种通过导电胶实现电池片互联的太阳能光伏组件。

背景技术：

常规太阳能光伏组件使用锡包铜焊带互联太阳电池，经汇流而形成具有一定电流、电压输出的发电单元装置。如，常见的有使用锡包铜焊带互联6寸太阳电池并结合助焊剂，一般在225℃左右的高温条件下进行焊接实现互联。首先，铜的热膨胀系数一般是晶体硅的7倍，经过加热高温焊接后，在冷却过程中，由于锡包铜焊带金属化在高温下产生温度应力会拉扯太阳电池，太阳电池会发生一定程度的弯曲，容易造成太阳电池裂片（太阳电池成本约占光伏组件封装成本的70%左右）及与锡包铜焊带间虚焊；且常规锡包铜焊带厚度越厚、焊接温度越高，太阳电池弯曲程度更严重。其次，锡包铜焊带自身一般在标准20℃条件下体积电阻率为0.0225Ω•mm2/m，锡包铜焊带在此体积电阻率下电阻增加，导电率下降最终影响太阳能光伏组件发电功率输出。再次，焊接过程中使用助焊剂，在太阳能光伏组件封装过程中因助焊剂过多或本身成份因素会残留于太阳能光伏组件内部导致光伏组件黄变继而影响光伏组件发电功率。同时使用6寸整片太阳电池互联封装光伏组件，由于自身电流、电压一定，封装后的光伏组件内部电流流通损耗高于小于6寸的太阳电池封装。再者，锡包铜焊带焊料涂层中含有约40%左右的铅元素，不符合国际社会日益重视的无铅化要求且会增加锡包铜焊带电阻。

技术实现要素：

综合考虑各方面因素的前提下，本实用新型提出了一种太阳能光伏组件，其采用间隔的导电胶替代焊带将电池切片互联，提高输出效率且减少了成本。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种太阳能光伏组件，包括太阳电池片组，其特征在于：所述电池片组包括多个由太阳电池切割而成的太阳电池切片，所述太阳电池切片具有正面和背面，所述太阳电池切片的正面具有正面电极，所述太阳电池切片的背面具有背面电极，多个所述太阳电池切片沿横向自前至后依次排列，且前一太阳电池切片的正面的后缘和后一太阳电池切片的背面的前缘通过多个导电胶块连接导通，且相邻两个太阳电池切片之间的导电胶块沿纵向间隔分布，所述导电胶块由导电胶形成。

优选地，每个所述太阳电池片的正面电极包括多个细栅以及和所述多个细栅相连的用于汇集电流的主栅。

优选地，各所述太阳电池切片的宽度相等。

优选地，所述相邻两个太阳电池切片之间的导电胶块的个数为5~7。

优选地，所述相邻两个太阳电池切片之间的导电胶块的间距为10mm或10mm以下。

优选地，太阳电池切片的正面的所述后缘以及背面的所述前缘的宽度大于1mm且小于等于2mm。

优选地，所述太阳电池切片由多个五主栅太阳电池5份切割而成。

优选地，所述太阳能光伏组件还包括玻璃、第一封装层、第二封装层以及背板，所述玻璃、第一EVA层、太阳电池片组、第二EVA层以及背板自上至下层叠形成封装体。

更优选地，所述太阳能光伏组件还包括边框，所述封装体安装于所述边框内。

更优选地，所述背板的背面上设置有接线盒。

本实用新型采用以上方案，相比现有技术具有如下优点：

采用分段涂导电胶形成的导电胶块替代锡包铜焊带互联太阳电池切片，有效避免了高温焊接产生的金属化应力，与此同时搭配小尺寸太阳电池封装可大大减少太阳电池裂片风险，提高了成品太阳能光伏组件良率，提高了太阳能光伏组件输送功率；同时在不影响电池互联线阻损坏及可靠性的前提下，可节省导电胶用量，成本得到大大降低，更有益于全面推广使用；不使用助焊剂，避免的助焊剂残留可能造成光伏组件黄变致使发电功率衰减的现象发生；最后利用太阳电池分割技术进行小尺寸太阳电池切片互联封装，利用小电流、高电压特性减少发电功率损耗、提高输出功率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

附图1是本实用新型的一种太阳能光伏组件沿纵向的示意图；

附图2是附图1所示的太阳能光伏组件的相邻两个太阳电池切片沿纵向的示意图；

附图3是附图2中沿A-A向的剖视图。

上述附图中，

1、玻璃；2、第一封装层；3、太阳电池片组；30、太阳电池切片；301、后缘；302、前缘；31、导电胶块；4、第二封装层；5、背板；6、接线盒；7、边框。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域的技术人员理解。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以互相结合。

本实施例提供一种太阳能光伏组件，其用于光伏电站中。参照附图1所示，所述太阳能光伏组件包括玻璃1、第一封装层2、太阳电池片组3、第二封装层4、背板5、以及边框7。其中，玻璃1、第一封装层2、太阳电池片组3、第二封装层4以及背板5层叠形成封装体，封装体安装于边框7内。具体地，玻璃1采用钢化玻璃1，第一封装层2和第二封装层4均为EVA层，背板5的背面上设有接线盒6，边框7为铝边框7。

参照附图1-3所示，太阳电池片组3包括多个由太阳电池切割而成的太阳电池切片30，所述太阳电池切片30具有正面和背面，所述太阳电池切片30的正面具有正面电极，所述太阳电池切片30的背面具有背面电极，多个所述太阳电池切片30沿横向自前至后依次排列，且前一太阳电池切片30的正面的后缘301和后一太阳电池切片30的背面的前缘302通过多个导电胶块31连接导通，且相邻两个太阳电池切片30之间的导电胶块31沿纵向间隔分布，所述导电胶块31由导电胶形成。本实用新型中述及的“横向”具体为附图1中纸面的左右方向，“纵向”具体为附图1中垂直于纸面的方向。

太阳电池切片30由多个五主栅太阳电池5份切割而成，而且每个太阳电池切片30的正面电极均包括一个主栅。也就是说，每个所述太阳电池片的正面电极包括多个细栅以及和所述多个细栅相连的用于汇集电流的主栅。优选地，各所述太阳电池切片30的宽度相等。

导电胶采用分段涂布的方式，固化后形成所述的导电胶块31，所述相邻两个太阳电池切片30之间的导电胶块31的个数为5~7。所述相邻两个太阳电池切片30之间的导电胶块31的间距为10mm或10mm以下。导电胶采用本领域人员已知的具有导电性的胶黏剂，主要由树脂基体、导电粒子和分散添加剂、助剂等组成，具有超强的户外耐候特性。基体主要包括环氧树脂、丙烯酸酯树脂、聚氯酯等；导电粒子填料可以是金、银、铜、铝、锌、铁、镍的粉末和石墨及一些导电化合物。为了实现导电胶良好的工艺性和流变性，除了选用低黏度的树脂添加剂外，一般需要加入溶剂或者活性稀释剂，其中活性稀释剂可以直接作为树脂基体，反应固化。

太阳电池切片30的正面的所述后缘301以及背面的所述前缘302的宽度大于1mm且小于等于2mm。太阳电池切片30与导电胶中导电粒子粘接在一起，形成导电通路，其中为防止层压后正负极有露白外观问题，根据实际量产结果重叠部分工艺尺寸优选设定为2mm。

上述太阳能电池组件通过如下步骤制得：

1、整片的6寸五主栅太阳电池通过激光划片机激光切割技术实现对太阳电池背面5等份分割，通过激光器的能量与频率控制切割背面深度来解决太阳电池经切割后边缘漏电流的问题，避免太阳电池切割后增加过多的表面载流子复合；

2、分割完成后在激光划片机上机械手自动对太阳电池进行掰片，获得多个太阳电池切片30；

3、分割好的小尺寸太阳电池按照正负极互联导通关系在自动串焊机上通过机器人依次首尾排列好，其中按照正常粘接互联工艺顺序，优先在第1片等份分割太阳电池背面的后缘上通过定位机器人分段涂布一定宽度、厚度的导电胶（分段间距一般控制在10mm，通过涂胶部分数量为5~7个）；

4、紧接着第2片等份分割的太阳电池正面的前缘与首片（第1片）背面的后缘定位重合并通过导电胶有效粘接导通实现互联（导电胶在粘接过程中通过串焊机焊接底板负压吸附及一定条件温度使得前后太阳电池切片30粘接更牢固）；

5、按照电压要求，重复互联一定数量的5等份分割的太阳电池；

6、完成太阳电池切片30互联后进行太阳能光伏组件汇流并利用光伏组件用光伏镀膜钢化玻璃1、EVA、背板5、铝边框7、接线盒、硅胶等封装材料经过层叠铺设、层压、组框、固化、清洗及测试等工序完成太阳能光伏组件封装制造。

封装后的太阳能光伏组件实现了无锡包铜焊带互联工艺的应用，同时也利用了等份分割太阳电池小电流、高电压特性，具有提高输出功率和制程良率的优势。采用分段涂胶叠瓦工艺封装的太阳能光伏组件使用导电胶替代锡包铜焊带互联6寸分割后的太阳电池有效避免了高温焊接产生的金属化应力，与此同时搭配小尺寸太阳电池封装可大大减少太阳电池裂片风险，提高了成品太阳能光伏组件良率；其次没有锡包铜焊带体积电阻率的影响，利用导电胶高的导电率提高了太阳能光伏组件输送功率。同时采用分段涂胶工艺可节省导电胶用量（通过实际测试分段涂胶工艺不影响电池互联线阻损坏及可靠性）成本得到大大降低，更有益于叠瓦组件的全面推广使用；再次在太阳电池互联工艺中不使用助焊剂，避免的助焊剂残留可能造成光伏组件黄变致使发电功率衰减的现象发生；最后利用6寸太阳电池片分割技术进行小尺寸太阳电池互联封装，利用小电流、高电压特性减少发电功率损耗、提高输出功率。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，是一种优选的实施例，其目的在于熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限定本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型的原理所作的等效变换或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。