电池箱的制作方法

本申请涉及储能技术领域，尤其涉及一种电池箱。

背景技术：

目前，新能源汽车中使用的动力电池主要为锂离子动力电池，在将锂离子动力电池安放在电池箱内后，需要对电池箱进行密封。现采用的密封方式为在上盖体与下箱体的连接处安放密封圈，通过压缩密封圈来实现电池箱连接处的密封功能。但这种方式容易出现密封圈过压缩的问题，容易导致密封圈在长期使用过程中发生失效，从而容易导致电池箱密封失效，引起锂离子动力电池起火爆炸等问题。

技术实现要素：

本申请提供了一种电池箱，在实现对密封圈限位的同时，还可缓解限位凸台在上盖体与下箱体安装过程中容易受压掉落的情况，避免电池箱密封失效。

本申请提供了一种电池箱，其包括：上盖体、下箱体、密封圈、限位凸台及紧固件，

所述上盖体具有第一密封面和第一安装通孔，所述下箱体具有第二密封面和第二安装通孔，

所述第一密封面和所述第二密封面在所述密封圈的厚度方向上相对设置，且所述密封圈位于所述第一密封面及所述第二密封面之间，所述密封圈开设有限位通孔，

所述第一安装通孔和所述第二安装通孔在所述密封圈的厚度方向上相对设置，所述紧固件的一端穿过所述第一安装通孔及所述第二安装通孔，以将所述上盖体安装在所述下箱体上，

所述限位凸台的高度小于所述密封圈在压缩前的初始厚度，所述高度为在所述密封圈的厚度方向上的尺寸，所述限位凸台与所述上盖体及所述下箱体中的一者一体成型，且所述限位凸台的一端能够穿过所述限位通孔并与所述第一密封面或所述第二密封面抵接。

优选地，所述限位凸台与所述上盖体一体成型，所述限位凸台的一端穿过所述限位通孔并与所述第二密封面抵接。

优选地，在所述密封圈的厚度方向上，所述限位凸台与所述第一安装通孔相对，所述限位凸台开设有与所述第一安装通孔连通的过孔，所述过孔能够供所述紧固件的一端穿过。

优选地，沿所述密封圈的厚度方向得到的投影中，所述第一安装通孔的投影面与所述过孔的投影面完全重合。

优选地，沿所述密封圈的厚度方向得到的投影中，所述第二安装通孔的投影面与所述过孔的投影面完全重合。

优选地，所述第一安装通孔开设有多个，相邻两个所述第一安装通孔之间形成有所述限位凸台。

优选地，所述限位凸台具有连接面、抵接面及连接所述连接面和所述抵接面的外壁面，所述连接面与所述第一密封面及所述第二密封面中的一者连接，所述抵接面能够与所述第一密封面及所述第二密封面中的另一者抵接，且所述外壁面与所述限位通孔的内壁面贴合。

优选地，所述上盖体具有压合面，所述压合面与所述第一密封面沿所述密封圈的厚度方向相对设置，

所述电池箱还包括压板，所述压板开设有装配孔，所述装配孔与所述第一安装通孔在所述密封圈的厚度方向上相对设置并连通，通过所述紧固件的一端穿过所述装配孔及所述第一安装通孔，以将所述压板压合在所述压合面上。

优选地，所述下箱体具有锁紧面，所述锁紧面与所述第二密封面沿所述密封圈的厚度方向相对设置，

所述电池箱还包括锁紧部，所述锁紧部开设有与所述第二安装通孔连通的螺纹孔，

所述紧固件的一端依次穿过所述第一安装通孔及所述第二安装通孔并与所述螺纹孔螺纹配合，所述锁紧部与所述锁紧面抵靠。

优选地，所述锁紧部与所述下箱体一体成型。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请所提供的电池箱，在上盖体与下箱体装配过程中，可通过限位凸台的高度控制密封圈的压缩量，以缓解密封圈过压缩的情况，即：缓解密封圈在长期使用过程中发生失效的情况，从而降低电池箱密封失效的概率，提高电池箱的使用安全性。另外，本申请中的限位凸台与上盖体或下箱体一体成型，这样可以缓解限位凸台在上盖体与下箱体安装过程中容易受压掉落的情况，避免电池箱密封失效。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请实施例所提供的电池箱的装配结构示意图；

图2为本申请实施例所提供的电池箱的分解结构示意图；

图3为本申请实施例所提供的电池箱的剖视结构示意图；

图4为图3所示的A部放大结构示意图；

图5为图4所示的电池箱的部分结构示意图。

附图标记：

10-上盖体；

100-第一安装通孔；

11-下箱体；

110-第二安装通孔；

12-密封圈；

120-限位通孔；

13-限位凸台；

130-过孔；

14-紧固件；

15-压板；

150-装配孔；

16-锁紧部；

160-螺纹孔。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

如图1至图5所示，本申请实施例提供了一种电池箱，其包括上盖体10、下箱体11、密封圈12、限位凸台13及紧固件14，该电池箱还可包括安装在下箱体11中的电池(图中未示出)。其中，此上盖体10可通过紧固件14固定在下箱体11上，而密封圈12位于上盖体10与下箱体11之间，用于密封上盖体10及下箱体11，以防止安装在下箱体11中的电池发生起火爆炸等情况。另外，限位凸台13可与上盖体10及下箱体11配合，以控制密封圈12的压缩量，避免电池箱密封失效。

具体地，上盖体10具有第一密封面和第一安装通孔100，下箱体11具有第二密封面和第二安装通孔110，该第一密封面和第二密封面在密封圈12的厚度方向上相对设置，密封圈12位于第一密封面及第二密封面之间，且密封圈12开设有限位通孔120；其中，前述第一安装通孔100和前述第二安装通孔110在密封圈12的厚度方向上相对设置，紧固件14的一端穿过第一安装通孔100及第二安装通孔110，以将上盖体10安装在下箱体11上。而限位凸台13的高度小于密封圈12在压缩前的初始厚度，该限位凸台13的高度为限位凸台13在密封圈12的厚度方向上的尺寸，该限位凸台13与上盖体10及下箱体11中的一者一体成型，且限位凸台13的一端能够穿过限位通孔120并与第一密封面或第二密封面抵接。

值得说明的是，该密封圈的厚度方向为图4中所示的Z方向或Z方向的反方向。

在本实施例中，电池箱的上盖体10与下箱体11在安装过程中，可通过限位凸台13的高度控制密封圈12的压缩量。具体地，当紧固件14的一端穿过第一安装通孔100及第二安装通孔110以将上盖体10安装在下箱体11上时，由于上盖体10与下箱体11之间发生相对运动，因此，位于上盖体10和下箱体11之间的密封圈12会被压缩，压缩后的密封圈12可保证上盖体10与下箱体11之间的密封可靠性；且由于限位凸台13的高度小于密封圈12在压缩前的初始厚度，当限位凸台13的一端穿过限位通孔120与第一密封面或第二密封面抵接后，该限位凸台13能够限制第一密封面和第二密封面之间继续发生相对运动，从而限制第一密封面和第二密封面继续压缩密封圈12，以缓解密封圈12过压缩的情况，即：缓解密封圈12在长期使用过程中发生失效的情况，从而降低电池箱密封失效的概率，提高电池箱的使用安全性。

另外，本实施例中的限位凸台13与上盖体10或下箱体11一体成型，这样可以缓解限位凸台13在上盖体10与下箱体11安装过程中容易受压掉落的情况，避免电池箱密封失效。并且由于限位凸台13与上盖体10或下箱体11一体成型，可省略限位凸台13与上盖体10或下箱体11的安装步骤，提高电池箱的安装效率。

值得说明的是，该限位凸台13与上盖体10或下箱体11可通过注塑的方式形成为一体式结构，以降低生产成本及提高生产效率。

其中，在组装电池箱的过程中，通常需要先将电池安装在下箱体11内，然后再将上盖体10、密封圈12与下箱体11进行安装，以实现电池密封在下箱体11内。但在将电池运输到下箱体11的过程中，如果将限位凸台13与下箱体11一体成型，也就是说，如果下箱体11的第二密封面上凸出有限位凸台13，那么该电池容易在运输过程中碰触到限位凸台13，从而容易导致电池破损。因此，为了克服这一问题，在本申请中，优选地，将限位凸台13与上盖体10一体成型，该限位凸台13的一端穿过限位通孔120并与第二密封面抵接。这样设计相比于将限位凸台13与下箱体11一体成型的方案，在电池安装到下箱体11的过程中，可降低电池破损的概率。

在本申请的一个实施例中，在密封圈12的厚度方向上，上述限位凸台13与第一安装通孔100相对，且该限位凸台13开设有与第一安装通孔100连通的过孔130，该过孔130能够供紧固件14的一端穿过。其中，由于密封圈12的限位通孔120与限位凸台13限位配合，因此，该密封圈12的限位通孔120与第一安装通孔100相对，且该限位通孔120也可供紧固件14穿过，这样设计使得紧固件14能够依次穿过第一安装通孔100、过孔130、限位通孔120及第二安装通孔110，以将上盖体10安装在下箱体11上，并将密封圈12限位压缩在上盖体10与下箱体11之间。

值得说明的是，在本申请中，第一安装通孔100、第二安装通孔110及限位凸台13均设置有多个，以保证上盖体10、密封圈12及下箱体11之间的安装稳定性。

可选地，沿密封圈12的厚度方向得到的投影中，第一安装通孔100的投影面与过孔130的投影面完全重合，这样设计不仅便于第一安装通孔100及过孔130的加工，即：该第一安装通孔100及过孔130可通过同一打孔设备冲制而成；而且还便于紧固件14依次穿过第一安装通孔100及过孔130，提高了紧固件14的装配效率。

可选地，沿密封圈12的厚度方向得到的投影中，第二安装通孔110的投影面与过孔130的投影面完全重合，这样设计不仅便于第二安装通孔110及过孔130的加工，即：该第二安装通孔110及过孔130可通过同一打孔设备一次性冲制而成；而且还便于紧固件14依次穿过过孔130及第二安装通孔110，提高了紧固件14的装配效率。

在本申请的另一个实施例中，第一安装通孔100开设有多个，相邻两个第一安装通孔100之间形成有限位凸台13，在紧固件14依次穿过第一安装通孔100与第二安装通孔110以将上盖体10安装在下箱体11上时，该限位凸台13在其两侧紧固件14的紧固力的作用下，能够稳定地限位配合在密封圈12的限位通孔120中，从而保证密封圈12能够稳定地被压缩在第一密封面和第二密封面之间。另外，将限位凸台13设置在相邻两个第一安装通孔100之间，可以不需要在限位凸台13上开设供紧固件14穿过的开孔，因此，降低了限位凸台13的加工难度。

可选地，上述限位凸台13具有连接面、抵接面及连接连接面和抵接面的外壁面，该连接面与第一密封面及第二密封面中的一者连接，该抵接面能够与第一密封面及第二密封面中的另一者抵接，且外壁面与限位通孔120的内壁面贴合，这样设计可以缓解密封圈12沿水平方向发生移动的概率，保证该密封圈12被稳定地压缩在第一密封面和第二密封面之间。

值得说明的是，该水平方向与密封圈12的厚度方向垂直。

在本申请的一个实施例中，上述上盖体10具有压合面，该压合面与第一密封面沿密封圈12的厚度方向相对设置，且电池箱还包括压板15，压板15开设有装配孔150，该装配孔150与第一安装通孔100在密封圈12的厚度方向上相对设置并连通，通过紧固件14的一端穿过装配孔150及第一安装通孔100，以将压板15压合在压合面上，从而使得上盖体10能够压紧在下箱体11上，保证上盖体10与下箱体11的安装稳定性，缓解上盖体10与下箱体11发生晃动的情况，从而缓解密封圈12的磨损程度，延长密封圈12的使用寿命。

而上述下箱体11具有锁紧面，该锁紧面与第二密封面沿密封圈12的厚度方向相对设置，该电池箱还包括锁紧部16，该锁紧部16与锁紧面抵靠，且锁紧部16开设有与第二安装通孔110连通的螺纹孔160，紧固件14的一端依次穿过第一安装通孔100及第二安装通孔110并与螺纹孔160螺纹配合，以实现紧固件14的锁紧，保证上盖体10与下箱体11的安装稳定性，从而缓解上盖体10与下箱体11发生晃动的情况，缓解密封圈12的磨损程度，延长密封圈12的使用寿命。另外，本实施例中通过锁紧部16与锁紧面抵靠，这样设计使得紧固件14在依次穿过第一安装通孔100及第二安装通孔110后即可与锁紧部16上的螺纹孔160进行螺纹配合，以实现自身的锁紧，提高了紧固件14锁紧的效率。

优选地，锁紧部16与下箱体11一体成型，不仅可以有效的保证锁紧部16与下箱体11之间的连接强度，而且还可实现锁紧部16与下箱体11的批量生产，以提高生产效率，降低工艺材料成本。

基于上述结构，本申请中的一个具体实施案例如下：

密封圈12的初始厚度为3mm，密封圈12的需求压缩量在30％～70％之间，而限位凸台13的高度为1.5mm，上盖体10的厚度为3mm，当使用紧固件14(该紧固件14可以为螺栓)将下箱体11和上盖体10锁紧时，在紧固件14扭力的作用下，上盖体10可压着密封圈12向下箱体11所在的方向运动，直至上盖体10上的限位凸台13接触到下箱体11，此时密封圈12将不会被再压缩，压缩量为50％，从而实现密封功能。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。