一种B型一排自动焊的MICROUSB连接器的制作方法

本实用新型涉及信号传输设备技术领域，具体为一种B型一排自动焊的MICROUSB连接器。

背景技术：

连接器亦称作接插件、插头和插座，一般是指电器连接器，即连接两个有源器件的器件，传输电流或信号，是在电路内被阻断处或孤立不通的电路之间，架起沟通的桥梁，从而使电流流通，使电路实现预定的功能，连接器的基本性能可分为三大类：即机械性能、电气性能和环境性能，另一个重要的机械性能是连接器的机械寿命，机械寿命实际上是一种耐久性指标，它是以一次啮合、分离为一个循环，在规定的啮合、分离循环后连接器能否正常完成其连接功能作为评判依据，目前市场上流通的MICRO USB3.0B TYPE连接器的焊锡端是两排的，端子需要分开两套模具生产，造成了不必要的浪费，客户端在插头与线材焊接时都采用人工烙铁焊接，该方式产能低，对焊接人员的要求高，成本相应增加。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种B型一排自动焊的MICROUSB连接器，具备自动焊接的优点，解决了传统连接器的焊锡端是两排的，端子需要分开两套模具生产，造成了不必要的浪费，客户端在插头与线材焊接时都采用人工烙铁焊接，该方式产能低，对焊接人员的要求高，成本相应增加的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种B型一排自动焊的MICROUSB连接器，包括端子，所述端子的数量为两排，且每一排端子的数量为四个，所述端子的表面设置有端子线夹，所述端子的底部贯穿端子线夹并延伸至端子线夹的底部，所述端子线夹正表面的两侧均固定连接有第一卡块，所述第一卡块的表面活动连接有主体胶芯，所述主体胶芯正表面的两侧均设置有空心卡块，所述空心卡块的内腔与主体胶芯的内腔连通，所述空心卡块背表面的两侧均活动连接有卡勾，所述主体胶芯与卡勾的表面活动连接有铁壳，所述铁壳正表面的两侧均固定连接有卡板，所述卡板的内部开设有卡槽，所述空心卡块的正表面穿过卡槽并延伸至卡板的正表面，所述铁壳底部的两侧均开设有与铁壳内腔连通的通孔，所述端子的底部延伸至通孔的内腔，所述铁壳正表面的两侧均开设有与铁壳内腔连通的方形滑槽，所述卡勾正表面的底部穿过方形滑槽并延伸至铁壳的正表面，所述端子的正表面和背表面均设置有锡层，所述锡层远离端子的一侧与端子线夹的内壁活动连接。

优选的，所述主体胶芯正表面的两侧均开设有导向槽，所述导向槽的数量不少于八个。

优选的，所述铁壳正表面的两侧均贯穿设置有导向板，所述导向板的背端延伸至铁壳的内腔，所述导向板的一侧延伸至导向槽的内腔并与导向槽的内壁活动连接。

优选的，所述端子之间设置有间隙，每两个端子之间的距离为零点二毫米。

优选的，所述端子线夹正表面和背表面的顶部均开设有焊接孔，所述焊接孔的数量不少于五个。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型通过设置端子、端子线夹、第一卡块、主体胶芯、空心卡块、卡勾、铁壳、卡板、卡槽、通孔、方形滑槽和锡层，可以把连接器的端子合并成一排，端子采用折弯式并塑胶成型增加端子的稳定性，并且成型的塑胶上增加两个柱子，再在柱子上增加线夹，端子焊盘处进行预加锡，实现自动化焊接，焊接人员无要求，只需普通人工即可，提升了产能，也降低了成本。

2、本实用新型通过导向槽和导向板的设置能够使主体胶芯插入铁壳的过程更加稳定和高效，提高了设备组装的效率，避免了主体胶芯与铁壳内腔随意滑动导致设备组装过程受到干扰问题的出现，通过焊接孔的设置能够增加锡层受热过程的均匀度，提高了端子焊接过程的速率，进而提高了设备的工作效率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型端子与端子线夹的连接结构示意图；

图3为本实用新型主体胶芯结构示意图；

图4为本实用新型卡勾结构示意图。

图中：1端子、2端子线夹、3第一卡块、4主体胶芯、5空心卡块、6卡勾、7铁壳、8卡板、9卡槽、10通孔、11方形滑槽、12锡层、13导向槽、14导向板、15焊接孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，一种B型一排自动焊的MICROUSB连接器，包括端子1，端子1之间设置有间隙，每两个端子1之间的距离为零点二毫米，端子1的数量为两排，且每一排端子1的数量为四个，端子1的表面设置有端子线夹2，端子线夹2正表面和背表面的顶部均开设有焊接孔15，焊接孔15的数量不少于五个，通过焊接孔15的设置能够增加锡层12受热过程的均匀度，提高了端子1焊接过程的速率，进而提高了设备的工作效率，端子1的底部贯穿端子线夹2并延伸至端子线夹2的底部，端子线夹2正表面的两侧均固定连接有第一卡块3，第一卡块3的表面活动连接有主体胶芯4，主体胶芯4正表面的两侧均开设有导向槽13，导向槽13的数量不少于八个，通过导向槽13和导向板14的设置能够使主体胶芯4插入铁壳7的过程更加稳定和高效，提高了设备组装的效率，避免了主体胶芯4与铁壳7内腔随意滑动导致设备组装过程受到干扰问题的出现，主体胶芯4正表面的两侧均设置有空心卡块5，空心卡块5的内腔与主体胶芯4的内腔连通，空心卡块5背表面的两侧均活动连接有卡勾6，主体胶芯4与卡勾6的表面活动连接有铁壳7，铁壳7正表面的两侧均贯穿设置有导向板14，导向板14的背端延伸至铁壳7的内腔，导向板14的一侧延伸至导向槽13的内腔并与导向槽13的内壁活动连接，铁壳7正表面的两侧均固定连接有卡板8，卡板8的内部开设有卡槽9，空心卡块5的正表面穿过卡槽9并延伸至卡板8的正表面，铁壳7底部的两侧均开设有与铁壳7内腔连通的通孔10，端子1的底部延伸至通孔10的内腔，铁壳7正表面的两侧均开设有与铁壳7内腔连通的方形滑槽11，卡勾6正表面的底部穿过方形滑槽11并延伸至铁壳7的正表面，端子1的正表面和背表面均设置有锡层12，锡层12远离端子1的一侧与端子线夹2的内壁活动连接，通过设置端子1、端子线夹2、第一卡块3、主体胶芯4、空心卡块5、卡勾6、铁壳7、卡板8、卡槽9、通孔10、方形滑槽11和锡层12，可以把连接器的端子1合并成一排，端子1采用折弯式并塑胶成型增加端子1的稳定性，并且成型的塑胶上增加两个柱子，再在柱子上增加线夹，端子1焊盘处进行预加锡，实现自动化焊接，焊接人员无要求，只需普通人工即可，提升了产能，也降低了成本。

使用时，将端子1插入到端子线夹2的内腔，然后将端子线夹2插入到主体胶芯4的内腔，然后将主体胶芯4插入到铁壳7的内腔，利用卡板8和卡槽9将空心卡块5卡紧，利用卡勾6与铁壳7卡紧，然后在端子1的表面加上锡层12，然后通过焊接设备将连接器自动焊接，完成后就可以使用连接器。

综上所述：该种B型一排自动焊的MICROUSB连接器器，通过设置端子1、端子线夹2、第一卡块3、主体胶芯4、空心卡块5、卡勾6、铁壳7、卡板8、卡槽9、通孔10、方形滑槽11和锡层12，解决了传统连接器的焊锡端是两排的，端子需要分开两套模具生产，造成了不必要的浪费，客户端在插头与线材焊接时都采用人工烙铁焊接，该方式产能低，对焊接人员的要求高，成本相应增加的问题。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。