本实用新型涉及电池领域，具体涉及一种铅酸蓄电池。
背景技术：
目前大多数厂家生产的摩托车电池，使用的是传统的铅端子结构，其制造方法为：铅端子先注塑成型为包胶端子，再采用乙炔焊焊接方式将端子和极群组的汇流排焊接在一起，电池内部各极群组之间的对焊件采用穿壁焊接或烧焊焊接方式连接，最后电池密封时将电池盖和电池壳以及电池端子粘接到一起。这种传统型的摩托车电池端子结构和制造方法工序繁杂，对端子和汇流排焊接技术要求非常高，很容易产生质量隐患。
技术实现要素：
为了至少部分地解决现有技术中存在的问题，本实用新型实施例期望提供一种铅酸蓄电池。
本实用新型实施例提供了一种铅酸蓄电池，所述铅酸蓄电池，包括：电池壳、电池盖、多个极群组、极柱与端子；其中，
每个极群组固定于电池壳内的一个电池单格中，相邻的两个极群组之间通过铸焊直接成型的连接条相连接，连接条连接于极群组顶部靠近边缘位置。
在进一步优选的方案中，所述连接条与极群组之间铸焊成型连接。
在进一步优选的方案中，所述铅酸蓄电池还包括：EVA，用于在所述极群组的高度小于电池单格的高度时，垫在电池单格底部，用于支撑固定于电池单格内的极群组，使得连接条达到可生产条件下最短。
在进一步优选的方案中，所述电池壳和电池盖均采用PP高分子材料。
在进一步优选的方案中，所述电池壳与电池盖采用热封装。
在进一步优选的方案中，所述电池壳和电池盖封装后，所述极柱和所述端子配合后采用烙铁焊接。
与现有技术相比，本实用新型实施例至少具备以下优点：
根据本实用新型实施例所实现的铅酸蓄电池，所述铅酸蓄电池包括：电池壳、电池盖、多个极群组、极柱与端子；其中，每个极群组固定于电池壳内的一个电池单格中，相邻的两个极群组之间通过铸焊直接成型的连接条相连接，连接条连接于极群组顶部靠近边缘位置。根据本实用新型实施例所提供的铅酸蓄电池，由于铸焊时各极群组之间通过连接条直接铸焊成型连接，避免了现有技术中极群组之间通过对焊件进行穿壁焊与烧焊焊接的人工操作，从而减少对焊件焊接人员的数量，也降低了穿壁焊接设备的数量。
附图说明
图1为本申请的铅酸蓄电池局部剖面结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
本实用新型实施例提供了一种铅酸蓄电池，图1为所述铅酸蓄电池的局部剖面结构示意图，显而易见的是，所述铅酸蓄电池中未示出剖面图的右半部分与给出剖面图的左半部分具有相对称的结构；如图1所示，所述铅酸蓄电池，包括：电池壳11、电池盖12、多个极群组13、极柱14(包括正极柱和负极柱，图1中仅示出了其中一个极柱)与端子15(包括正极端子和负极端子，图1中仅示出了其中一个端子)；其中，
每个极群组13由正极板、负极板、隔板、汇流排组成，所述极群组内注有电解液，每个极群组固定于电池壳内，具体的，每个极群组固定于电池壳11内的一个电池单格中，相邻的两个极群组13之间通过铸焊直接成型的连接条16相连接，连接条16连接于极群组13顶部靠近边缘位置。具体的，连接条16与极群组13也是直接铸焊成型连接的。
在本实用新型的另一种可选实施方式中，当所述极群组13的高度小于电池单格的高度时，所述铅酸蓄电池还包括：乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)17，所述EVA 17垫在电池单格底部，用于支撑固定于电池单格内的极群组13，使得与极群组13铸焊成型用于连接相邻极群组13的连接条16达到可生产条件下最短，减少铅耗，提高电池的抗振动能力，确保电池的起动性能；可依据EVA 17厚度设计不同高度的极群组13，生产不同容量的电池以满足客户需求，使壳体得到最大化有效利用。
在本实用新型的一种可选实施方式中，所述电池壳11和电池盖12均采用耐高温形变的聚丙烯(PP)高分子材料，且所述电池壳11与电池盖12采用热封装，从而有效避免高温环境中使用时电池壳体易变形的缺点，增加电池壳盖强度及耐高温能力。
优选地，电池壳11和电池盖12封装后，极柱14和端子15配合后采用烙铁焊接而成。
本实用新型实施例所提供的新型摩托车用铅酸蓄电池在实际生产时可以采用以下制造方法进行制造：
第一步、极群组铸焊，铸焊时直接成型极柱，各极群组之间通过连接条直接铸焊成型连接；
第二步、电池壳单格底部依据实际加EVA(需要时)，之后，将极群组装入电池壳内；
第三步、电池壳与电池盖配合密封，密封后极柱和电池端子完成配合，最后，采用烙铁焊接方式将极柱和电池端子焊接在一起。
本实用新型实施例所提供的铅酸蓄电池至少具有以下优点：
(1)铸焊时各极群组之间通过连接条直接铸焊成型连接，避免了现有技术中极群组之间通过对焊件进行穿壁焊与烧焊焊接的人工操作，从而减少对焊件焊接人员的数量，降低穿壁焊接设备的数量。
(2)铸焊直接成型极柱与电池端子配合后采用烙铁焊接在一起，避免了电池端子和汇流排采用乙炔焊焊接，焊接质量不佳而导致的产品质量问题；
(3)电池单格底部依据实际情况加不同厚度的EVA，使连接条的长度达到可生产条件下的最短，减少铅耗，提高电池的抗振动能力，缩短电流通过路径，降低连接条上的电压降，确保起动性能；可依据EVA厚度设计不同高度极板，生产不同容量的电池满足客户需求，使壳体得到最大化有效利用，此结构和方法不仅减少了生产工序与生产用人，也大大降低了生产过程中的不良产品率，同时也会大大提高电池外观质量；
(4)电池单格底部可依据实际加不同厚度的EVA，使极群组连接条长度保持一致，在采用相同壳体生产不同容量电池时，可统一采用同一模具，减少模具数量。
以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。