电池包的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种电池包。

背景技术：

传统电池包在壳体的法兰面上加工出通孔，在通过密封螺钉穿过上壳体通孔和密封圈到达下壳体，再插入下壳体法兰面上的螺纹孔旋紧。因此，下壳体法兰面上所有通孔必须有较高的孔位精度，否则，与上壳体法兰面的通孔匹配困难，影响装配。而上壳体法兰面的通孔直径基于强度、密封效果等因素的限制，不能过大，所以，提高下壳体法兰面螺纹孔的孔位精度就成了唯一选项。这就增加了下壳体的加工成本，存在改进空间。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种电池包，该电池包制造加工简单且加工费用更少。

根据本实用新型的实施例的电池包，包括：上壳体，所述上壳体具有上壳体安装法兰；下壳体，所述下壳体具有下壳体安装法兰，所述下壳体安装法兰具有型腔；壳体连接组件，所述壳体连接组件设置在所述型腔内且相对所述型腔位置可调；以及螺纹紧固件，所述螺纹紧固件从所述上壳体安装法兰向下穿入所述型腔并与所述壳体连接组件螺纹固定。

根据本实用新型的实施例的电池包，通过在下壳体安装法兰的型腔内设置壳体连接组件并与穿设过上壳体安装法兰和下壳体安装法兰的螺纹紧固件进行连接，从而紧固上壳体和下壳体，由此，不需要在下壳体安装法兰上加工精度较高的螺孔，节省加工费用。

另外，根据实用新型实施例的电池包，还可以具有如下附加技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述上壳体安装法兰上设置有上壳体安装法兰通孔，所述下壳体安装法兰上设置有下壳体安装法兰通孔，所述上壳体安装法兰通孔与所述下壳体安装法兰通孔正对，所述螺纹紧固件适于依次穿过所述上壳体安装法兰通孔和所述下壳体安装法兰通孔后以与所述型腔内的所述壳体连接组件连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述壳体连接组件包括：螺母支架和卡接螺母，所述卡接螺母与所述螺母支架卡接固定。

根据本实用新型的一些实施例，所述螺母支架为开口向下的“U”形支架，并且在所述螺母支架的顶壁上设置有螺母卡口，所述卡接螺母卡接在所述螺母卡口上。

根据本实用新型的一些实施例，所述卡接螺母具有与所述螺纹紧固件螺纹配合的螺纹孔，所述螺纹孔、所述螺母卡口均与所述上壳体安装法兰通孔和所述下壳体安装法兰通孔正对，其中所述上壳体安装法兰通孔和所述下壳体安装法兰通孔的直径大于所述螺纹孔的直径。

根据本实用新型的一些实施例，所述螺母支架的长度略小于所述型腔的长度以使所述螺母支架可沿所述型腔的长度方向微动，所述卡接螺母与所述螺母卡口在正交于所述长度方向的宽度方向上间隙配合以使所述卡接螺母可沿所述宽度方向微动。

根据本实用新型的一些实施例，所述下壳体具有下壳体本体，所述下壳体本体与所述下壳体安装法兰为分体结构且焊接固定，所述型腔沿所述下壳体安装法兰的长度方向延伸。

根据本实用新型的一些实施例，所述卡接螺母包括：方形螺母和卡接支架，所述卡接支架为“U”形，所述方形螺母位于所述卡接支架内，所述卡接支架的两个相对设置的竖壁的自由端设置有卡接吊耳，所述卡接吊耳与所述螺母卡口卡接。

根据本实用新型的一些实施例，所述下壳体安装法兰具有避让缺口。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的电池包的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的电池包的局部剖面图；

图3是根据本实用新型实施例的下壳体安装法兰的俯视图；

图4是根据本实用新型实施例的壳体连接组件的结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例的卡接螺母的结构示意图。

附图标记：

电池包100，上壳体1，上壳体安装法兰11，下壳体2，下壳体安装法兰21，型腔211，壳体连接组件3，螺纹紧固件4，上壳体安装法兰通孔111，下壳体安装法兰通孔212，螺母支架31，卡接螺母32，螺母卡口311，螺纹孔321，下壳体本体22，方形螺母322，卡接支架323，竖壁3231，卡接吊耳3232，避让缺口23，密封圈5。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图5描述根据本实用新型实施例的电池包100。

根据本实用新型实施例的电池包100可以包括：上壳体1、下壳体2、壳体连接组件3和螺纹紧固件4。

如图1和图2所示，上壳体1具有上壳体安装法兰11。

下壳体2具有下壳体安装法兰21，下壳体安装法兰21具有型腔211。具体地，型腔211为形成在下壳体安装法兰21内的空腔，型腔211可大大降低下壳体安装法兰21的质量，实现整车轻量化的目的。

进一步，壳体连接组件3设置在型腔211内，并且不与下壳体安装法兰21固定，只是被限定在型腔211内。壳体连接组件3相对型腔211位置可调。

再进一步，螺纹紧固件4从上壳体安装法兰11向下穿入型腔211并与壳体连接组件3螺纹固定。由此，将上壳体1与下壳体2紧固在一起组成电池包100的壳体。其中，需要知道的是，上壳体1与下壳体2均为铝合金件，具有重量轻、强度大等优点，不仅可增加电池包100的强度，还可大大降低电池包100的重量。

其中，上壳体安装法兰11与下壳体安装法兰21之间夹设有密封圈5，螺纹紧固件4适于依次穿过上壳体安装法兰11、密封圈5和下壳体安装法兰21并与型腔内的壳体连接组件3旋紧固定连接，此时，上壳体安装法兰11与下壳体安装法兰21由于紧固力而被夹紧，进而夹紧夹设在上壳体安装法兰11与下壳体安装法兰21之间的密封圈5，使密封圈5压缩、变形，密封住上壳体安装法兰11与下壳体安装法兰21之间的缝隙，达到很好的密封电池包100的作用。

传统电池包100通过在下壳体安装法兰21上设置螺孔再与穿设过上壳体安装法兰11的螺纹紧固件4进行紧固固定，但下壳体2法兰面上的螺孔必须有较高的孔位精度，否则，与上壳体1法兰面通孔匹配困难，影响装配。而本实用新型实施例通过在下壳体安装法兰21内的型腔211内设置壳体连接组件3，且使得壳体连接组件3能够相对型腔211位置可调，这样在装配时可以适当地调整壳体连接组件3相对型腔211的位置，保证装配工艺的顺利进行，解决了传统固定式螺母对孔位加工精度的过高要求，并与穿设过上壳体安装法兰11和下壳体安装法兰21的螺纹紧固件4进行螺纹紧固连接，因此，将上壳体1与下壳体2紧固在一起。由此，避免了在下壳体安装法兰21上直接加工出精度较高的螺孔。由于在下壳体安装法兰21上加工出精度较高的螺孔需要用到高精度加工设备仪器，加工费用较高，因此，可节省加工费用。

根据本实用新型实施例的电池包100，通过在下壳体安装法兰21的型腔211内设置壳体连接组件3并与穿设过上壳体安装法兰11和下壳体安装法兰21的螺纹紧固件4进行连接，从而紧固上壳体1和下壳体2，由此，不需要在下壳体安装法兰21上加工精度较高的螺孔，节省加工费用。

结合图1-图3所示实施例，上壳体安装法兰11上设置有上壳体安装法兰通孔111，下壳体安装法兰21上设置有下壳体安装法兰通孔212，上壳体安装法兰通孔111与下壳体安装法兰通孔212正对，螺纹紧固件4适于依次穿过上壳体安装法兰通孔111和下壳体安装法兰通孔212后以与型腔211内的壳体连接组件3连接。其中，由于螺纹紧固件4不直接与上壳体安装法兰通孔111和下壳体安装法兰通孔212进行螺纹固定，因此，上壳体安装法兰通孔111与下壳体安装法兰通孔212需要的加工精度不高，因此，可采用低成本的工艺加工，由此，可节省制造加工成本。

参照图4和图5，壳体连接组件3包括：螺母支架31和卡接螺母32，卡接螺母32与螺母支架31卡接固定。由此，卡接螺母32稳定的卡接在螺母支架31上，并限定在型腔211内。其中，螺纹紧固件4穿过上壳体安装法兰通孔111和下壳体安装法兰通孔212并与卡接固定在螺母支架31上的卡接螺母32旋紧连接固定，进而将上壳体安装法兰11和下壳体安装法兰21夹紧在螺纹紧固件4与卡接螺母32之间，进而通过多个螺纹紧固件4与多个卡接螺母32的夹紧固定作用，上壳体1与下壳体2牢靠的固定在一起。

进一步，螺母支架31为开口向下的“U”形支架，并且在螺母支架31的顶壁上设置有螺母卡口311，卡接螺母32卡接在螺母卡口311上。具体地，螺母支架31的开口朝向下壳体2的底面，而螺母支架31的顶壁则是靠近下壳体安装法兰21上表面的壁，其中，螺母卡口311为多个，多个螺母卡口311分别沿螺母支架31的长度方向间隔开设置在螺母支架31的顶壁上，多个卡接螺母32分别卡接固定在对应的螺母卡口311上。由此，多个卡接螺母32同时卡接固定在一个螺母支架31上，可保证卡接螺母32之间的间距基本不变，便于在上壳体1与下壳体2装配固定时的螺纹紧固件4与壳体连接组件3的配合连接。

参照图3、结合图2、图4和图3所示实施例，卡接螺母32具有与螺纹紧固件4螺纹配合的螺纹孔321。由此，通过螺纹紧固件4与螺纹孔321的螺纹紧固作用，可将上壳体1与下壳体2更牢靠的固定在一起。

进一步，如图3所示，螺纹孔321、螺母卡口311均与上壳体安装法兰通孔111和下壳体安装法兰通孔212正对，其中上壳体安装法兰通孔111和下壳体安装法兰通孔212的直径大于螺纹孔321的直径。由于上壳体安装法兰通孔111和下壳体安装法兰通孔212与螺纹孔321正对，且上壳体安装法兰通孔111和下壳体安装法兰通孔212的直径又大于螺纹孔321得直径，由此，装配上壳体1和下壳体2时，螺纹紧固件4更容易与螺纹孔321进行配合紧固连接，不会受到上壳体安装法兰通孔111和下壳体安装法兰通孔212的阻碍影响，由此，可加快装配速度，缩短电池包100的装配时间，进而减少电池包100的生产时长。

具体地，螺母支架31的长度略小于型腔211的长度以使螺母支架31可沿型腔211的长度方向微动，卡接螺母32与螺母卡口311在正交于长度方向的宽度方向上间隙配合以使卡接螺母32可沿宽度方向微动。换言之，螺母支架31可在型腔211内在螺母支架31的长度方向上微动，而卡接螺母32可在螺母卡口311内在螺母支架31的长度方向上微动，由此，在上壳体1与下壳体2装配，螺母紧固件与卡接螺母32旋紧固定时，有一定的微量预调，便于螺纹紧固件4与卡接螺母32的连接固定，使螺纹紧固件4与卡接螺母32的螺接变得简单、快速。而且不用太注重上壳体安装法兰通孔111和下壳体安装法兰通孔212的孔位精度，降低加工孔的成本，进而减少电池包100的加工费用。

如图2所示，下壳体2具有下壳体本体22，下壳体本体22与下壳体安装法兰21为分体结构且焊接固定，型腔211沿下壳体安装法兰21的长度方向延伸。由此，下壳体本体22和下壳体安装法兰21可分开制铸造最终在焊接在一起，而下壳体本体22和下壳体安装法兰21分开制铸造比一体制铸造要简单，而且便于在下壳体安装法兰21内形成型腔211，进而方便壳体连接组件3设置在型腔211内。

如图5所示，卡接螺母32包括：方形螺母322和卡接支架323，卡接支架323为“U”形，方形螺母322位于卡接支架323内，卡接支架323的两个相对设置的竖壁3231的自由端设置有卡接吊耳3232，卡接吊耳3232与螺母卡口311卡接。具体地，卡接支架323的两竖壁3231包住方形螺母322，且卡接吊耳3232与螺纹孔321朝向同一方向，通过卡接吊耳3232卡接在螺母卡口311上，将卡接螺母32稳定的卡接固定在螺母支架31上，便于螺纹紧固件4与卡接螺母32的配合固定。

参照图1，下壳体安装法兰21具有避让缺口23。避让缺口23用来在电池包100安装到车辆上时避让其他零部件。优选的，可根据电池包100在车辆上安装位置周边零部件的具体情况，在下壳体安装法兰21上具体设置避让缺口23，由此，便于电池包100的安装，而且增加了电池包100与不同车型的匹配程度，增加电池包100的通用性能。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。