本实用新型属于动力电池生产制造技术领域，尤其涉及一种动力电池壳体绝缘封装结构。
背景技术：
随着现代社会的发展和人们环保意识的增强，越来越多的设备选择以锂电池作为电源，如手机、笔记本电脑、电动工具和电动汽车等等，这为锂电池的应用与发展提供了广阔的空间。其中，电动工具和电动汽车等所使用的锂电池一般称之为动力电池。
目前，动力电池的外壳都是纯铝材制的铝壳或是不锈钢材制的钢壳。而为了防止电池壳体表面刮损或发生短路等安全风险，一般会对电池壳体进行包膜处理。其中，现有动力电池壳体包膜结构有回型包膜(底部裸露)和U型包膜(底部全包)两种。然而，该两种包膜结构均存在不足：1)采用回型包膜结构的电池的顶部及底部均需要贴绝缘片，且由于电池底部为裸露状态，当汽车模组底部涉水时，容易发生电池绝缘失效的问题；2)采用U型包膜结构解决了电池底部的绝缘问题，但电池顶部仍需要贴绝缘片，且该种结构容易出现顶部绝缘片翘起的问题，增加了发生电池短路的安全风险，由此造成的返工严重影响生产效率，同时导致返工成本增加，电池品质降低。
有鉴于此，确有必要对现有的动力电池壳体包膜结构作进一步改进，以防止电池发生外短路的安全风险，同时有效提高包膜效率，降低生产成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于：针对现有技术的不足，而提供一种动力电池壳体绝缘封装结构，以防止电池发生外短路的安全风险，同时有效提高包膜效率，降低生产成本。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下解决方案：
一种动力电池壳体绝缘封装结构，包括电池壳体和包覆在电池壳体外表面的绝缘膜，所述绝缘膜包括顶包覆膜，为与电池壳体顶部尺寸相适应的方形结构；顶包覆膜设置有极柱穿孔、注液通孔、防爆阀透气孔、标识码扫描孔中的至少一种；
两主包覆膜，用于包覆电池壳体的两个相对的主面，两主包覆膜分别与顶包覆膜的一条长边相连，且连接处设有折痕线；
两辅包覆膜，用于包覆电池壳体的两个相对的侧面，辅包覆膜由主包覆膜长度方向上的端部延伸而成，且与主包覆膜的连接处设有折痕线；
底包覆膜，用于包覆电池壳体的底部，底包覆膜与主包覆膜的一条长边相连，且连接处设有折痕线。
作为本实用新型所述的动力电池壳体绝缘封装结构的优选方案，所述绝缘膜通过贴胶方式与电池壳体的外表面粘接固定。
作为本实用新型所述的动力电池壳体绝缘封装结构的优选方案，所述绝缘膜通过热熔方式与电池壳体的外表面熔接固定。
作为本实用新型所述的动力电池壳体绝缘封装结构的优选方案，所述绝缘膜与所述电池壳体接触的表面设置为磨砂状或设置有齿纹，以增加绝缘膜与电池壳体的粘接面积，从而增强绝缘膜与电池壳体的粘接效果，有效防止绝缘膜脱胶。
作为本实用新型所述的动力电池壳体绝缘封装结构的优选方案，所述绝缘膜的耐热温度≥150℃，更优选为≥250℃。选择耐高温的绝缘膜，能够有效防止高温下绝缘膜失效的问题。
作为本实用新型所述的动力电池壳体绝缘封装结构的优选方案，所述绝缘膜的厚度为0.05～5mm，更优选为0.1～3mm。若绝缘膜过厚，则会降低动力电池的能量密度；若绝缘膜过薄，则可能强韧度不够，起不到良好的防止壳体表面刮损的作用。
作为本实用新型所述的动力电池壳体绝缘封装结构的优选方案，所述绝缘膜为PET膜、PI膜、PP膜、PBT膜、PVC膜或PPS膜。
作为本实用新型所述的动力电池壳体绝缘封装结构的优选方案，所述电池壳体为铝壳或钢壳；此外，还可以是其他合金材质做成的壳体。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型一种动力电池壳体绝缘封装结构，包括电池壳体和包覆在电池壳体外表面的绝缘膜，所述绝缘膜包括底包覆膜、两主包覆膜、两辅包覆膜及顶包覆膜，所述绝缘膜对电池壳体进行完全包覆；相比于现有技术，一方面，本实用新型降低了电池底部涉水后容易发生短路的安全风险，同时避免了电池顶部贴片及电池底部贴片容易发生翘起的问题；另一方面，本实用新型减少了动力电池贴顶部贴片以及底部贴片的工序，从而降低生产成本，且操作简便，实用性强，对电池壳体具有良好的绝缘保护效果，有效保证电池品质。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中：1-绝缘膜；11-顶包覆膜；111-极柱穿孔；112-防爆阀透气孔；113-标识码扫描孔；12-主包覆膜；13-辅包覆膜；14-底包覆膜；2-电池壳体。
具体实施方式
为使本实用新型的技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施方式和说明书附图，对本实用新型及其有益效果作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。
如图1所示，一种动力电池壳体绝缘封装结构，包括电池壳体2和包覆在电池壳体2外表面的绝缘膜1，绝缘膜1包括顶包覆膜11，为与电池壳体2顶部尺寸相适应的方形结构；顶包覆膜11设置有极柱穿孔111、注液通孔、防爆阀透气孔112、标识码扫描孔113中的至少一种；两主包覆膜12，用于包覆电池壳体2的两个相对的主面，两主包覆膜12分别与顶包覆膜11的一条长边相连，且连接处设有折痕线；两辅包覆膜13，用于包覆电池壳体2的两个相对的侧面，辅包覆膜13由主包覆膜12长度方向上的端部延伸而成，且与主包覆膜12的连接处设有折痕线；底包覆膜14，用于包覆电池壳体2的底部，底包覆膜14与主包覆膜12的一条长边相连，且连接处设有折痕线。
其中，绝缘膜1为PET膜、PI膜、PP膜、PBT膜、PVC膜或PPS膜；电池壳体2为铝壳或钢壳；此外，还可以是其他合金材质做成的壳体。
在根据本实用新型的动力电池壳体绝缘封装结构的一实施例中，绝缘膜1通过贴胶方式与电池壳体2的外表面粘接固定。
在根据本实用新型的动力电池壳体绝缘封装结构的一实施例中，绝缘膜1通过热熔方式与电池壳体2的外表面熔接固定。
在根据本实用新型的动力电池壳体绝缘封装结构的一实施例中，绝缘膜1与电池壳体2接触的表面设置为磨砂状或设置有齿纹，以增加绝缘膜1与电池壳体2的粘接面积，从而增强绝缘膜1与电池壳体2的粘接效果，有效防止绝缘膜1脱胶。
在根据本实用新型的动力电池壳体绝缘封装结构的一实施例中，绝缘膜1的耐热温度≥150℃，更优选为≥250℃。选择耐高温的绝缘膜1，能够有效防止高温下绝缘膜1失效的问题。
在根据本实用新型的动力电池壳体绝缘封装结构的一实施例中，绝缘膜1的厚度为0.05～5mm，更优选为0.1～3mm。若绝缘膜1过厚，则会降低动力电池的能量密度；若绝缘膜1过薄，则可能强韧度不够，起不到良好的防止壳体表面刮损的作用。
如图1所示，本实用新型在对电池壳体进行包覆时，先沿着折痕线使顶包覆膜包覆在电池壳体顶部，而后使两辅包覆膜对电池壳体的两侧面进行包覆，最后汇合于电池壳体的底部进行贴合包覆，从而实现对电池壳体的完全包覆。相比于现有技术，一方面，本实用新型降低了电池底部涉水后容易发生短路的安全风险，同时避免了电池顶部贴片及电池底部贴片容易发生翘起的问题；另一方面，本实用新型减少了动力电池贴顶部贴片以及底部贴片的工序，从而降低生产成本，且操作简便，实用性强，对电池壳体具有良好的绝缘保护效果，有效保证电池品质。
根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。