共模扼流线圈及其制造方法与流程

本公开涉及具备芯和引线的共模扼流线圈，特别涉及适合用于除去噪声的共模滤波器的共模扼流线圈。

背景技术：

以往，作为电源线的不必要的辐射噪声对策、高频信号的共模噪声对策等，已知有利用绕线型共模扼流线圈的方法。

这样的现有技术的共模扼流线圈包括：在卷芯的两侧形成有凸缘部的铁氧体磁芯、在磁芯的卷芯上通过双线缠绕等卷绕数圈～数十圈的多个绝缘覆膜铜线构成的引线、和具有与磁芯大致相同的导磁率且通过粘合剂接合在磁芯的两个凸缘部之间的磁性板。磁芯以及磁性板通过在铁氧体粉末中混合结合剂进行压制成型，并对其进行烧制而得到。进而，在两个凸缘部或者一个凸缘部形成有多个电极，引线的卷绕开始的端部和卷绕结束的端部通过焊接、热压接等分别与这些电极导电连接。而且，在这样的共模扼流线圈中，通过适当设定卷绕于芯的卷芯的引线的卷绕匝数，得到所希望的阻抗值。

另外，作为与该申请的发明相关的在先技术文献信息，例如已知有专利文献1。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-168611号公报

技术实现要素：

然而，由于用粘合剂接合磁芯和磁性板，因此阻抗值容易因该接合状态而产生偏差。特别是这些磁芯以及磁性板使用烧结体，因此由于烧结时的翘曲等而阻抗值容易产生偏差。

本公开所涉及的发明为了解决上述课题，提供一种共模扼流线圈，具备：磁芯，具有卷芯部以及在该卷芯部的两端部设置的1对凸缘部而成；外部电极，形成于各凸缘部；1对绕线，卷绕于卷芯部且各端部被拉出至外部电极而被接合；和磁性板，通过粘合剂与1对凸缘部接合。即，磁性板具有与凸缘部接合的接合部和与卷芯部对置的对置部，使接合部的表面粗糙度比对置部的表面粗糙度小。

根据上述结构，能够减小磁性板的翘曲，从而能够得到高阻抗且偏差小的共模扼流线圈。

附图说明

图1是本公开的一实施方式中的共模扼流线圈的剖视图。

图2是本公开的一实施方式中的共模扼流线圈的立体图。

图3是表示本公开的一实施方式中的共模扼流线圈的尺寸的立体图。

图4是本公开的一实施方式中的共模扼流线圈的局部放大剖视图。

图5是本公开的一实施方式中的共模扼流线圈中使用的另一磁性板的仰视图。

图6是本公开的一实施方式中的共模扼流线圈中使用的又一磁性板的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本公开的一实施方式中的共模扼流线圈进行说明。

图1是本公开的一实施方式中的共模扼流线圈的剖视图，图2是其立体图。图3是表示共模扼流线圈的尺寸的立体图。图4是图1所示的共模扼流线圈的区域23的局部放大剖视图。磁芯11由卷芯部12以及在该卷芯部12的两端部设置的1对凸缘部13构成，通过在该卷芯部12上双线缠绕被绝缘覆膜的1对导线而构成绕线17。各个导线的端部与设置于凸缘部13的外部电极18电连接。

在1对凸缘部13的上部通过粘合剂19接合有磁性板14。将磁性板14的与凸缘部13接合的部分称为接合部15，将接合部15之间的与卷芯部12对置的部分称为对置部16。

该共模扼流线圈的大小是长度(卷芯方向)xc约为4.5mm、宽度yc约为3.2mm、高度zc约为2.8mm。此外，卷芯部12的大小是长度xr约为2.9mm、宽度yr约为2.5mm、高度zr约为1.4mm。磁性板14的对置部16的厚度zm约为0.6mm，接合部15比对置部16薄，具有约为0.04mm的高低差(zd＝0.04mm)。此外，关于凸缘部13，卷芯方向的长度xa约为0.8mm。卷芯部12设置为与凸缘部13的端部相比宽度方向靠内侧约为0.35mm(yc＝0.35mm)、高度方向靠内侧约为0.55mm(zad＝0.55mm)。此外，卷芯部12配置为从磁性板14远离约0.51mm(zau＝0.51mm)。

接合部15的表面粗糙度以ra计约为1.6μm，对置部16的表面粗糙度以ra计约为4.7μm，使对置部的表面粗糙度大于接合部的表面粗糙度。在此，ra通过使用激光波长408nm、输出0.9w的激光显微镜并以物镜10倍、焦点距离16.5mm进行测定而得到。

这样，通过减小接合部15的表面粗糙度，使来自凸缘部13的磁通的流通良好而提高电感值，并且通过使对置部16的表面粗糙度比接合部15的表面粗糙度大，由此使磁性板14不易翘曲。若磁性板的翘曲发生变动，则从凸缘部13向磁性板14的磁通流通容易度会产生偏差，成为电感值的偏差变大的主要原因。针对于此，通过采用本实施方式的结构，能够得到充分的电感值，从而能够得到其偏差小的共模扼流线圈。

此外，如图4所示，将磁性板14的与凸缘部13对置的角部的曲率半径r1设为约0.05mm，将凸缘部13的与磁性板14对置的角部的曲率半径r2设为约0.15mm。这样，通过使磁性板14的与凸缘部13对置的角部的曲率半径小于凸缘部13的与接合部15对置的角部的曲率半径，即使磁性板14的位置相对于磁芯11的位置稍微偏移，也能够减小电感值的偏差。

此外，如图5所示，也可以在磁性板14的对置部16的与卷芯部12对置的面上设置多个沿卷芯部12的延伸方向延伸的槽20。在此，槽20以约0.2mm间距、深度约0.05mm进行设置。在磁性板产生扭转方向的变形的情况下，容易产生电感值的偏差，但通过设置这样的槽，不易产生扭转方向的变形，能够进一步使电感值稳定。

另外，如图1所示，更优选在磁性板14上对接合部15和对置部16设置高低差，利用粘合剂19将凸缘部13的上表面与接合部15以及对置部16的侧面与凸缘部13接合。由此，能够进一步提高磁芯11与磁性板14的接合强度。

此外，作为粘合剂19，更优选使用在树脂中混合了磁性粉的粘合剂。通过使用混合有磁性粉的粘合剂19，在对置部16的侧面与凸缘部13之间也配置粘合剂19，从而能够进一步提高电感值。

接下来，说明本公开的一实施方式中的共模扼流线圈的制造方法。

磁芯11由卷芯部12以及在该卷芯部12的两端部设置的1对凸缘部13构成，通过在铁氧体粉体中混合粘结剂后进行压制成型，并使其烧结而得到。通过在该卷芯部12上双线缠绕被绝缘覆膜的1对导线而构成绕线17。各个导线的端部与设置于凸缘部13的外部电极18电连接。在1对凸缘部13的上部通过粘合剂19接合有磁性板14。

关于磁性板14，通过使铁氧体粉体分散于含有粘结剂的有机溶剂中制成浆料，并将其成型为片状而得到铁氧体生片。将铁氧体生片的厚度设为约0.1mm。将其层叠8片，进行正式加压，由此厚度变为约0.7mm。将其切断成规定的形状后进行烧制，由此得到单片的磁性板14。此时的中央部的厚度约为0.6mm。

在此，磁性板14的与卷芯部12对置的对置部16通过使用压模进行正式加压而设有凹凸。在该压模中，形成磁性板14的与凸缘部13接合的接合部15的位置的表面粗糙度以ra计约为2.1μm，形成接合部15之间的与卷芯部12对置的对置部16的位置的表面粗糙度以ra计约为3.6μm。该压模通过使用氯化铁溶液对镜面的不锈钢板的一部分进行蚀刻来增大被蚀刻的面的表面粗糙度。即，对与形成接合部15之间的对置于卷芯部12的对置部16的位置相当的不锈钢板实施蚀刻，除此以外的部分保持为镜面。利用该压模进行正式加压并烧制后的接合部15的表面粗糙度以ra计约为1.6μm，对置部16的表面粗糙度以ra计约为4.7μm。若比较这样制作的磁性板14和如以往那样压制成型后烧制的磁性板，则关于由本实施方式制作的磁性板14的翘曲，成为以往的压制成型的一半以下的翘曲高度差，并且其偏差也变小。

此外，在通过压制成型制作磁性板的情况下，为了改善从模具的脱落性，不得不对角部进行倒角。针对于此，在本实施方式的磁性板14中，由于在层叠、正式加压后切断并进行烧制，因此能够减小角部的曲率半径。这样，通过使磁性板14的与凸缘部13对置的角部的曲率半径小于凸缘部13的与磁性板对置的角部的曲率半径，从而即使磁性板的位置相对于磁芯的位置稍微偏移，也能够减小电感值的偏差。

进而，由于磁性板14由层叠体构成，因此也可以如图6那样将不同的片材组合而构成层叠体。例如，可以在厚度约0.4mm、平均粒径约1.0μm的第一粒度的磁性片21的上下表面重叠地层叠厚度约0.2mm、平均粒径约0.5μm的第二粒度的磁性片22，由此制作磁性板14。通过这样制作，能够得到翘曲的偏差更小的磁性板14。

另外，关于本实施方式所涉及的共模扼流线圈，卷芯部12、凸缘部13、磁性板14等的尺寸并不限于上述尺寸，能够根据共模扼流线圈的用途采用各种值。

产业上的可利用性

本公开所涉及的共模扼流线圈及其制造方法能够得到高阻抗且偏差小的共模扼流线圈，在产业上是有用的。

符号说明

11磁芯

12卷芯部

13凸缘部

14磁性板

15接合部

16对置部

17绕线

18外部电极

19粘合剂

20槽

21第一粒度的磁性片

22第二粒度的磁性片

23区域