本发明涉及电池的制造方法。
背景技术：
对于锂离子二次电池等电池，正在研究进一步的性能提高。作为相关的在先技术，专利文献1中公开了一种电化学元件用的隔板。该隔板具有通过加热而熔融从而体现出粘接性的粘接性树脂层。专利文献1的技术中，将正极、隔板和负极依次层叠并加热压制。由此，通过粘接性树脂层将正极和负极中的至少一者与隔板一体化。其结果，即使反复进行充放电，正极-负极间的距离也难以发生变动，可提高充放电循环特性。
在先技术文献
专利文献1：日本专利申请公开2011-23186号公报
专利文献2：日本专利申请公开2015-201318号公报
技术实现要素：
但是，专利文献1的技术中，需要在隔板的表面形成粘接性树脂层的工序，具体而言，需要调制粘接性树脂层形成用的浆液的工序，涂布的工序，干燥的工序。因此，存在工序数量增加、生产率降低之类的问题。另外，由于专利文献1的隔板具有粘接性树脂层，因此隔板整体的厚度变厚。所以有时电阻增大，电池性能、例如输入输出密度降低。
本发明是鉴于这样的情况而完成的，其目的是效率良好地制造电池性能优异的电池。
根据本发明，提供一种电池的制造方法，该方法包括：至少将活性物质、粘合剂和溶剂混合，制作多个湿润造粒粒子的造粒工序；将多个上述湿润造粒粒子成型，在集电体上形成活性物质层的成膜工序；在上述集电体上的上述湿润造粒粒子干燥之前，将隔板配置于上述活性物质层的表面并进行压延，由此得到上述集电体、上述活性物质层和上述隔板依次层叠并相互密合的层叠体的压延工序；将上述层叠体干燥从而使其一体化的干燥工序；以及使用一体化的上述层叠体构建电池的构建工序。
根据上述制造方法，能够节省在隔板的表面形成粘接性树脂层的时间和精力，与专利文献1的技术相比，能够减少工序的数量。另外，根据上述压延工序，能够同时进行提高活性物质层的密度的作业、和利用湿润造粒粒子中所含的粘合剂使活性物质层与隔板密合的作业。此外，根据上述制造方法，能够抑制隔板整体的厚度变得过厚，与专利文献1的技术相比，能够将电池的电阻抑制为较低。如上所述，根据上述制造方法，能够效率良好地制造电池性能优异的电池。
再者，专利文献2中公开了采用所谓的湿润粉体成膜法制造电极的方法。具体而言，所公开的电极的制造方法包括：将活性物质和粘合剂在溶剂中混合从而制作湿润造粒粒子的工序；以及将该湿润造粒粒子成型，在集电体上形成活性物质层的工序。
本发明的一优选方式中，上述粘合剂包含橡胶类，在将上述湿润造粒粒子的固体成分整体设为100质量％时，上述橡胶类的比例为0.5质量％以上。由此，能够很好地提高集电体与活性物质层的密合性和/或活性物质层与隔板的密合性。
本发明的一优选方式中，上述粘合剂包含橡胶类，在将上述湿润造粒粒子的固体成分整体设为100质量％时，上述橡胶类的比例为1.0质量％以下。由此，能够将电阻抑制为较低。
附图说明
图1是表示一实施方式涉及的制造方法的流程图。
附图标记说明
步骤S1：造粒工序，步骤S2：成膜工序，步骤S3：压延工序，步骤S4：干燥工序，步骤S5：构建工序
具体实施方式
以下，对本发明的优选实施方式进行说明。再者，除了本说明书中特别提及的事项以外的且本发明的实施所需的事项，可作为本领域技术人员基于该领域现有技术的设计事项来掌握。本发明能够基于本说明书所公开的内容和该领域的技术常识而实施。再者，本说明书中“A～B(A、B为任意值)”这样的表述，包括A、B的值(下限值和上限值)。
《电池的制造方法》
图1是一实施方式涉及的制造方法的流程图。本实施方式涉及的电池的制造方法，包括以下五个工序：(步骤S1)造粒工序；(步骤S2)成膜工序；(步骤S3)压延工序；(步骤S4)干燥工序；(步骤S5)构建工序。
以下，并不意图进行特别限定，将使用负极与隔板一体化而成的层叠体、以及单独的正极(即没有与隔板一体化的正极)构建电池的情况作为一例，对在此公开的技术进行具体说明。
＜(步骤S1)造粒工序＞
本实施方式的造粒工序中，至少将负极活性物质、负极粘合剂和溶剂搅拌、混合，将负极湿润造粒粒子进行造粒。换言之，至少使负极活性物质、负极粘合剂和溶剂凝集，一体化为粒状。
搅拌、混合可以使用以往公知的造粒装置，例如专利文献2记载的造粒装置。专利文献2记载的造粒装置，具备搅拌槽和配置于其内部的可旋转的搅拌叶片。该造粒装置中，向搅拌槽投入材料并使搅拌叶片旋转，由此进行造粒。
作为负极活性物质，可以不特别限定地使用一种或两种以上已知能够用于电池的负极的各种材料。作为一优选例，可举出天然石墨、人造石墨、非晶质涂层石墨(在石墨粒子的表面涂布有非晶质碳的形态的石墨)等的石墨系材料。再者，本说明书中“石墨系材料”是石墨占负极活性物质整体的大致50质量％以上、典型地为80质量％以上的材料的统称。
负极活性物质为粒子状。负极活性物质的平均粒径(基于激光衍射散射法的体积基准的累计50％的粒径；以下相同)典型地为1～50μm，例如可以为5～20μm。
负极粘合剂在步骤S2的成膜工序中具备使负极活性物质层与负极集电体的表面密合的第1功能，在步骤S3的压延工序中具备使隔板与负极活性物质层的表面密合的第2功能，在步骤S4的干燥工序中具备使负极集电体与负极活性物质层与隔板固定粘合从而使其一体化的第3功能。负极粘合剂优选具有在室温(25±10℃、例如25±5℃)下使负极集电体与负极活性物质层与隔板粘合的性质、以及在高于室温的温度(例如40～150℃)下使负极集电体与负极活性物质层与隔板固定粘合的性质。
作为负极粘合剂，可以不特别限定地使用一种或两种以上已知能够用于负极活性物质层的形成的各种材料。作为一优选例，可举出苯乙烯丁二烯橡胶(SBR)、丙烯腈-丁二烯共聚物橡胶(NBR)、丙烯腈-丁二烯-异戊二烯共聚物橡胶(NBIR)等橡胶类；羧甲基纤维素(CMC)、甲基纤维素(MC)等纤维素系聚合物；聚偏二氟乙烯(PVdF)、聚四氟乙烯(PTFE)等卤化乙烯树脂；聚环氧乙烷(PEO)等聚环氧烷。其中，可以很好地使用橡胶类、纤维素系聚合物。在橡胶类之中，优选在主链上含有双键的二烯橡胶，例如丁二烯占整体的50摩尔％以上的丁二烯系橡胶。
从使上述第1～第3功能以高水平平衡的观点出发，作为负极粘合剂，优选并用两种以上系统不同的物质。作为一优选例，可举出橡胶类与纤维素系聚合物的组合。橡胶类和纤维素系聚合物的含有比率，例如可以为橡胶类:纤维素系聚合物＝1:2～2:1。
关于负极粘合剂的添加量，可以根据负极活性物质的性状、负极粘合剂的种类等适当确定，以使得能够适当发挥上述第1～第3功能。一优选例中，相对于100质量份的负极活性物质，负极粘合剂的添加量大致为0.5质量份以上，例如1质量份以上，大致为10质量份以下，典型地为5质量份以下，例如3质量份以下。在另一优选例中，相对于100质量份的负极活性物质，橡胶类的添加量大致为0.1～5质量份，例如0.5～1质量份。由此，能够以更高的水平发挥在此公开的技术的效果。
通过将负极粘合剂的添加量设为预定值以上，在步骤S2的成膜工序中，能够提高负极活性物质层的成型性以及与负极集电体的密合性。另外，在步骤S3的压延工序中，还能获得容易使隔板贴附于负极活性物质层的表面的效果。并且，在步骤S4的干燥工序中，能够提高负极集电体与负极活性物质层与隔板的一体性以及形状保持性。另外，通过将负极粘合剂的添加量设为预定值以下，能够将电阻抑制为较低。
作为溶剂不特别限定，例如可以根据使用的粘合剂的种类、性状而适当使用。作为溶剂，例如可以使用离子交换水等水系溶剂、N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)等有机溶剂。再者，本说明书中“水系溶剂”是指水占整体的大致80质量％以上、例如95质量％以上的溶剂。本工序优选在比溶剂的沸点低的温度、典型地为40℃以下、例如室温(25±10℃、例如25±5℃)下进行。
本实施方式的负极湿润造粒粒子，至少包含负极活性物质、负极粘合剂和溶剂。负极湿润造粒粒子中除了这些成分以外，还可以添加含有其它成分。作为可添加含有的成分，例如可举出分散剂、导电剂等。
对于负极湿润造粒粒子的平均粒径不特别限定。负极湿润造粒粒子典型地为多个粒子状的负极活性物质通过粘合剂相互粘结而成的凝集体的形态。负极湿润造粒粒子的平均粒径典型地比单一的负极活性物质粒子的平均粒径大，一优选例中，大致为100μm以上，典型地为200μm以上，例如500μm以上，大致为5000μm以下，典型地为2000μm以下，例如1000μm以下。由此，在步骤S2的成膜工序中，能够提高负极活性物质层的成型性，例如易加工性、负极活性物质层的表面的平坦性。
对于负极湿润造粒粒子的形状不特别限定。一优选例中为大致球状。再者，本说明书中“大致球状”是指粒子的纵横比(在与粒子外切的最小的长方形中，长轴方向的长度相对于短轴方向的长度之比)大致为1～2，例如1～1.5。
对于负极湿润造粒粒子的固体成分率(NV值：Non-Volatile)不特别限定。
一优选例中，负极湿润造粒粒子的固体成分率大致为65质量％以上，优选为70质量％以上，例如75质量％以上。该固体成分率的值，与一般的负极活性物质层的形成方法即涂布法中使用的浆液状的组合物相比，相对较大。通过将固体成分率设为预定值以上，能够对负极活性物质和负极粘合剂赋予高的剪切力。因此，能够使负极活性物质和负极粘合剂均质地分散。另外，在步骤S3的压延工序中，还能获得容易使隔板贴附于负极活性物质层的表面的效果。并且，在步骤S4的干燥工序中，还能获得缩短干燥时间的效果。
另一优选例中，负极湿润造粒粒子的固体成分率大致为95质量％以下，典型地为90质量％以下，例如85质量％以下。通过将固体成分率设为预定值以下，能够使负极活性物质与负极粘合剂与溶剂很好地一体化，造粒成所谓的松散的状态。另外，在步骤S2的成膜工序中，能够提高负极活性物质层的成型性以及与负极集电体的密合性。并且，在步骤S3的压延工序中，还能获得容易使隔板贴附于负极活性物质层的表面的效果。
负极活性物质相对于负极湿润造粒粒子的固体成分整体的比例，大致为50质量％以上，典型地为90质量％以上，例如95质量％以上，大致为99.5质量％以下，例如99质量％以下。负极粘合剂相对于负极湿润造粒粒子的固体成分整体的比例，大致为0.5质量％以上，例如1质量％以上，大致为5质量％以下，例如2质量％以下。另外，在含有除了负极活性物质和负极粘合剂以外的添加成分的情况下，添加成分的合计比例大致为10质量％以下，典型地为5质量％以下。
＜(步骤S2)成膜工序＞
本实施方式的成膜工序中，将在步骤S1的造粒工序中得到的负极湿润造粒粒子成型，在负极集电体上形成负极活性物质层。作为负极集电体，可以使用导电性良好的金属(例如铜)的箔。
负极活性物质层的成型，可以使用以往公知的成膜装置，例如专利文献2记载的成膜-转印装置。
专利文献2记载的成膜-转印装置，具备被旋转轴支撑且构成为可旋转的三根辊。三根辊在预定的方向上排列。该成膜-转印装置中，如果向相对的第1辊与第2辊之间供给负极湿润造粒粒子，则两根棍反向旋转，负极湿润造粒粒子被两根棍挤压。由此，负极湿润造粒粒子彼此一体化，并且被拉长，成型为膜状。第3辊支撑负极集电体。上述成型为膜状的负极湿润造粒粒子由第2辊输送，按压在被第3辊支撑的负极集电体上。由此，在负极集电体上形成由负极湿润造粒粒子构成的负极活性物质层。
本工序优选在比步骤S1中使用的溶剂的沸点低的温度、典型地为40℃以下、例如室温(25±10℃、例如25±5℃)下进行。由此，步骤S1中的负极湿润造粒粒子的固体成分率即使在负极活性物质层中也被良好地维持。换言之，在本工序中形成的负极活性物质层的固体成分率，优选与步骤S1的负极湿润造粒粒子相同。
＜(步骤S3)压延工序＞
本实施方式的压延工序中，在负极集电体上的负极活性物质层(具体而言为负极湿润造粒粒子)干燥之前，将隔板配置于负极活性物质层的表面，将负极集电体、负极活性物质层和隔板一起压延。由此，能够利用在步骤S1中负极湿润造粒粒子所含的粘合剂，使隔板与负极活性物质层的表面密合(优选为粘结)。另外，同时能够提高负极活性物质层的密度。并且，能够很好地除去负极活性物质层的变形和隔板的褶皱。能够得到负极集电体与具有期望的密度的负极活性物质层与隔板依次层叠并相互密合的层叠体。
压延可以使用以往公知的压延机，例如辊压机、平板压机。
作为隔板，可以不特别限定地使用已知能够用于电池的隔板。作为一优选例，可举出聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚酯、纤维素、聚酰胺等的树脂制成的多孔片。其中，优选聚烯烃树脂占整体的50质量％以上的聚烯烃系多孔片。隔板可以是单层结构，也可以是多层结构。隔板可以具备包含无机填料的多孔耐热层。隔板优选具备专利文献1记载的粘接性树脂层、即含有通过加热能体现出粘接性的粘接性树脂的层。
隔板的整体厚度大致为5～50μm，例如10～30μm。由此，能够很好地使正极与负极之间绝缘。另外，能够降低电阻，更好地提高电池性能。
再者，本说明书中“负极湿润造粒粒子干燥”是指负极湿润造粒粒子中所含的溶剂量成为2000ppm以下。因此，如果溶剂的含量在上述范围内，则在步骤S2之后，可允许不连续进行本工序，例如在15～35℃左右的室温下放置预定的时间(例如3小时以内，优选为1小时以内)。再者，溶剂量例如可以通过气相色谱测定。
一优选例中，在负极湿润造粒粒子的固体成分率大致为70质量％以上，典型地为75质量％以上，例如85质量％以上的状态下，将隔板配置于负极活性物质层的表面。另一优选例中，在将步骤S1的负极湿润造粒粒子中所含的溶剂整体设为100质量％时，在残留大致10质量％以上，优选为50质量％以上，例如80质量％以上的状态下，将隔板配置于负极活性物质层的表面。由此，能够更好地使负极活性物质层与隔板密合。
在对层叠体进行压延时的条件，例如可以进行调整以使负极活性物质层成为期望的性状(例如密度等)。作为一例，在通过辊压机对电池容量为20Ah以上这样的高容量型的电池所使用的负极进行压延的情况下，例如可以将轧辊线压力设为1～2t/cm左右。压延时的辊的温度可以为室温(25±10℃、例如25±5℃)，可以为40～150℃左右，例如50～150℃的高温。通过将辊的温度设为室温，能够使生产率、成本更好。通过将辊的温度设定为高于室温，能够缩短步骤S4中的干燥时间。
对于压延后的负极活性物质层的密度不特别限定。一优选例中，从兼具高能量密度和高输入输出密度的观点出发，负极活性物质层的密度大致为0.7g/cm3以上，例如1.0g/cm3以上，大致为2.0g/cm3以下，例如1.5g/cm3以下。
＜(步骤S4)干燥工序＞
本实施方式的干燥工序中，将步骤S3中得到的层叠体、即负极集电体与负极活性物质层与隔板依次层叠并密合的层叠体进行干燥。换言之，将负极集电体、负极活性物质层和隔板一起(同时)干燥。由此，能够从负极湿润造粒粒子中除去溶剂，使负极活性物质层中所含的溶剂为预定值以下(例如2000ppm以下)。与此同时，能够利用步骤S1中负极湿润造粒粒子所含的粘合剂，使负极集电体与负极活性物质层与隔板固定粘合，成为一体。
干燥可以使用以往公知的干燥炉。作为干燥方法，例如可以采用通风干燥、加热干燥、真空干燥等方法。作为一例，在采用加热干燥的情况下，可以将加热温度设为大致50～150℃、例如70～120℃。从效率良好地除去溶剂的观点出发，本工序可以设为比步骤S1和步骤S2高的温度。本工序可以设为比步骤S3高的温度，可以设为比步骤S3低的温度，也可以设为与步骤S3相同的温度。
＜(步骤S5)构建工序＞
本实施方式的构建工序中，使用步骤S4中一体化的层叠体构建电池。具体而言，首先准备正极。接着，在上述层叠体的隔板侧的表面配置正极，制作电极体。步骤S4的层叠体典型地为带状。本工序中，可以原样使用带状的层叠体，也可以切断为矩形平板状之后再使用。例如卷绕电极体可以通过将带状的层叠体与带状的正极层叠，并在长度方向上卷绕而制作。另外，例如层叠电极体可以通过将矩形平板状的层叠体与矩形平板状的正极层叠而制作。在高容量型的层叠电极体的制作中，将矩形平板状的层叠体与矩形平板状的正极交替层叠多次。此时，通过使用负极集电体与负极活性物质层与隔板一体化的上述层叠体，与将分别为单独状态的正极、隔板和负极层叠的情况相比，能够提高生产率。即，在制作层叠电极体的实施方式中，能够更好地发挥在此公开的技术的效果。
正极典型地具备正极集电体和被固定粘合在正极集电体上的正极活性物质层。作为正极集电体，可以使用导电性良好的金属(例如铝)的箔。正极活性物质层包含正极活性物质。作为正极活性物质，可以不特别限定地使用一种或两种以上已知能够用于电池正极的各种材料。作为一优选例，可举出锂镍钴锰复合氧化物等锂过渡金属复合氧化物。正极活性物质层可以包含除了正极活性物质以外的成分，例如导电剂、粘合剂等。作为导电剂，例如可例示乙炔黑等碳材料。作为粘合剂，例如可例示聚偏二氟乙烯(PVdF)等卤化乙烯树脂。
接着，将上述电极体和电解质收纳于电池壳体中。作为电池壳体，例如可以使用铝等的金属制的壳体。
电解质典型地含有支持盐和溶剂。在锂离子二次电池的情况下，作为支持盐，例如可例示LiPF6、LiBF4等锂盐。作为溶剂，例如可例示碳酸酯类、酯类、醚类等非质子性的非水溶剂。作为碳酸酯类的一具体例，可举出碳酸亚乙酯(EC)、碳酸二乙酯(DEC)、碳酸二甲酯(DMC)、碳酸甲乙酯(EMC)等。电解质中除了支持盐和非水溶剂以外，可以还含有各种添加剂，例如增粘剂、分散剂、皮膜形成剂、气体发生剂等。电解质可以是在电池的使用环境下(例如-20～+60℃的温度环境下)呈液状的非水电解液。
如上所述，能够制造具备电极体和电解质的电池，所述电极体是正极和负极以隔着隔板的状态相对向而形成的。在此公开的电池中，正极和负极之中的至少一者含有活性物质和粘合剂。并且，上述隔板与上述正极和上述负极之中的至少一者通过上述粘合剂而一体构成。
在此公开的电池能够用于各种用途。作为优选的用途，可举出电动汽车(EV)、混合动力汽车(HV)、插电式混合动力汽车(PHV)等车辆所搭载的驱动用电源。
以下，对本发明涉及的几个实施例进行说明，但并不意图将本发明限定于该具体例所示的内容。
(例1～例5)
首先，对于各例，将作为负极活性物质的天然石墨(C)、作为粘合剂的苯乙烯丁二烯橡胶(SBR)和羧甲基纤维素(CMC)进行干式混合，使得质量比成为C:SBR:CMC＝99:(表1的X):(表1的Y)。接着，将上述混合物和作为溶剂的离子交换水投入造粒装置，进行搅拌、混合，由此造粒出固体成分率为70质量％的负极湿润造粒粒子(造粒工序)。
然后，将上述得到的负极湿润造粒粒子通过具备三根辊的成膜-转印装置成型，在负极集电体上形成负极活性物质层(成膜工序)。
接着，在上述负极湿润造粒粒子干燥之前，在负极活性物质层的表面配置隔板，利用辊压机进行压延。作为隔板，使用由聚乙烯制成的树脂制的隔板。由此，提高负极活性物质层的密度，并且使负极活性物质层与隔板密合。如上所述，得到负极集电体与负极活性物质层与隔板依次层叠并相互密合的层叠体(压延工序)。
然后，将该层叠体在70℃干燥4小时，由此使负极集电体与负极活性物质层与隔板通过负极粘合剂而固定粘合并一体化(干燥工序)。
接着，使用一体化的上述层叠体构建锂离子二次电池。
具体而言，首先，将作为正极活性物质的LiNi1/3Co1/3Mn1/3O2(NCM)、作为粘合剂的聚偏二氟乙烯(PVdF)和作为导电剂的乙炔黑(AB)以质量比为NCM:PVdF:AB＝93:3:4混合。接着，将上述混合物和作为溶剂的N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)投入造粒装置，造粒出固体成分率为75质量％的正极湿润造粒粒子(造粒工序)。
然后，将上述得到的正极湿润造粒粒子通过成膜-转印装置成型，在正极集电体上形成正极活性物质层(成膜工序)。将其在70℃干燥4小时，得到正极。
接着，使上述正极的正极活性物质层侧的表面与上述层叠体的隔板侧的表面相对，制作层叠电极体。
然后，在将碳酸亚乙酯(EC)、碳酸二甲酯(DMC)和碳酸甲乙酯(EMC)以EC:DMC:EMC＝30:40:30的体积比含有的混合溶剂中，将作为支持盐的LiPF6以1.0mol/L的浓度溶解，调制非水电解液。
接着，将上述制作出的层叠电极体和上述调制出的非水电解液收纳于电池壳体中，将电池壳体密封(构建工序)。由此，构建例1～例5的锂离子二次电池。再者，例1～例5的锂离子二次电池如表1所示，仅负极湿润造粒粒子中的粘合剂(详细而言为SBR)的比例不同。
(参考例1)
参考例1中，与上述例2同样地在负极集电体上形成负极活性物质层之后，立即使负极活性物质层干燥。并且，将干燥后的负极通过辊压机压延，得到与例1～例5密度相同的负极。接着，将单独状态的正极(没有与隔板一体化的正极)、隔板和负极(没有与隔板一体化的负极)依次层叠，制作层叠电极体。除此以外与上述例2同样地构建锂离子二次电池。
(参考例2)
参考例2中，遵循专利文献1的实施例1，制作具备粘接性树脂层的隔板。具体而言，首先，向聚乙烯制的树脂基材的表面涂布粘接性树脂并进行干燥，由此形成粘接性树脂层。接着，将正极、附有粘接性树脂层的隔板、和负极依次层叠，制作层叠电极体。再者，隔板被配置为粘接性树脂层一侧与负极相对。并且，对层叠电极体进行加热压制，使隔板与负极一体化。除此以外，与上述参考例1同样地构建锂离子二次电池。
＜负极-隔板的一体性的评价＞
对参考例2和例1～例5，确认了负极与隔板的一体性。具体而言，将隔板侧的面设为重力方向的下方，将具有负极和隔板的层叠体翻过来，在该状态下将层叠体沿上下方向摇晃，确认隔板是否剥离。将隔板没有剥离的评价为“良”，即评价为负极活性物质层与隔板的一体性良好。另外，将在隔板侧的面设为重力方向的下方而将层叠体翻过来时隔板剥离的评价为“不良”。另外，将在摇晃层叠体时负极活性物质层与隔板一部分剥离的评价为“稍微不良”。将结果示于表1。再者，参考例1中负极和隔板为单独体。
＜IV电阻的评价＞
首先，将上述得到的锂离子二次电池设置在25℃的恒温槽，进行初次充放电。具体而言，以0.3C的充电速率进行恒流充电直到正负极间的电压成为4.1V之后，以0.3C的放电速率进行恒流放电直到正负极间的电压成为3.0V。接着，以0.3C的充电速率进行恒流充电直到充电深度(SOC)成为30％之后，将电池移动到-30℃的恒温槽，以10C的放电速率进行10秒放电，测定电池电压。根据放电电流值和电池电压值并基于欧姆定律，算出放电时的IV电阻(mΩ)。将结果示于表1。
＜生产率·成本的评价＞
以参考例1的制造方法为基准，将与该例相比作业工序的数量增加和/或作业时间增长的评价为“劣化”。另外，将作业工序的数量、作业时间都与参考例1相同的评价为“同等”。另外，将作业工序的数量减少和/或作业时间缩短评价为“良好”。结果示于表1。
表1
首先，从生产率、成本的观点出发进行比较研究。参考例2中，需要在隔板的表面形成粘接性树脂层的工序，与参考例1相比，准备隔板所需的时间大幅增加。其结果，生产率降低。另一方面，例1～例5中，与参考例1相比，电池的构建工序所需的时间、具体而言为制作层叠电极体时的所需时间大幅缩短。其结果，生产率提高。
另外，例1～例5之中，将作为负极粘合剂的SBR的比例设为0.5质量％以上的例1～例4中，隔板与负极的一体性被更好地维持。
接着，从电池性能(IV电阻)的观点出发进行比较研究。隔板不具有粘接性树脂层的参考例1和例1～例5中，与隔板具有粘接性树脂层的参考例2相比，IV电阻被抑制为较低。其中，将作为负极粘合剂的SBR的比例抑制为1.0质量％以下的参考例1和例1～4中，IV电阻被抑制为更低。
如上所述，根据在此公开的制造方法，能够效率良好地制造电池性能优异的电池。
以上，对本发明进行了详细说明，但上述实施方式和实施例只是例示，在此公开的发明包含对上述的具体例进行各种变形、变更。
例如，上述的实施方式中，以使用负极与隔板一体化的层叠体和单独的正极构建电池的情况为例进行了具体说明，但并不限定于此。作为另一例，也可以使用正极与隔板一体化的层叠体和单独的负极构建电池。该情况下，在上述的步骤S1～S5，可以将正极与负极替换。
在制作正极与隔板一体化的层叠体时，例如在造粒工序中，至少将正极活性物质与正极粘合剂与溶剂混合，将正极湿润造粒粒子进行造粒。作为正极粘合剂，可优选使用卤化乙烯树脂、聚环氧烷。
另外，例如在成膜工序中，将造粒工序中得到的正极湿润造粒粒子进行成型，在正极集电体上形成正极活性物质层。作为正极集电体，可以使用导电性良好的金属(例如铝)的箔。
另外，例如在压延工序中，在正极集电体上的正极活性物质层(具体而言为正极湿润造粒粒子)干燥之前，将隔板配置于正极活性物质层的表面并进行压延。压延后的正极活性物质层的密度大致为1.5g/cm3以上，例如2.0g/cm3以上，大致为4.5g/cm3以下，例如4.2g/cm3以下。
另外，作为另一例，也可以使用正极、隔板和负极这三者一体化的层叠体构建电池。该方式中，例如可以在上述的步骤S4的干燥工序与步骤S5的构建工序之间，包含将正极与隔板与负极一体化的工序。具体而言，可以包括以下四个工序：(步骤S4-1)至少将正极活性物质、正极粘合剂和溶剂混合，制作正极湿润造粒粒子的造粒工序；(步骤S4-2)将正极湿润造粒粒子成型，在正极集电体上形成正极活性物质层的成膜工序；(步骤S4-3)在正极湿润造粒粒子干燥之前，在正极活性物质层的表面与上述步骤S4中一体化的层叠体的隔板侧的面相对的状态下进行配置并压延，由此得到正极与隔板与负极依次层叠且三者相互密合的三者层叠体的压延工序；(步骤S4-4)将三者层叠体干燥从而一体化的干燥工序。通过将正极、隔板和负极这三者一体化，能够更好地提高生产率和电池性能。