本发明涉及光伏组件制造技术领域，特别是涉及一种叠瓦组件结构。
背景技术：
随着技术的不断进步，使得光伏发电等新能源的发电成本不断下降，逐步取代传统化石能源的份额，还能够在应对传统化石能源危机的同时，减少对环境的污染。光伏行业的竞争，主要集中在提高太阳能电池的转换效率和组件功率。
常规的组件一般采用焊带将电池片串联在一起，近年来，许多组件制造商陆续的推出叠瓦组件技术，该技术通过激光切割，将电池片切割成小片，然后将切割之后的小片电池片的正负极通过导电胶相互粘接在一起形成电池串，最终制作成组件，本发明中的组件技术与叠瓦组件技术在某些方面有相似的地方。
目前市场上传统的单晶及多晶技术晶硅太阳能光伏组件技术如下：(1)电池片正面和背面有多条主栅；(2)通过在电池片主栅上焊接焊带将电池片连接成电池串。该技术有如下缺点：(1)每相邻两片电池片中间都有留白，导致组件的效率变低；(2)电池片正面焊接焊带会减少组件的有效发电面积。
相对于传统光伏组件技术，近年来市场上推出了叠瓦组件技术,通过将电池片切割成窄长小片后沿电池片一边的方向首尾重叠，再使用导电胶粘接,最终制成电池串，该技术电池片正面无焊带遮挡，且可以有效利用组件电池片之间的留白间隙,显著提高了组件的有效发电面积。但是，该技术同样存在一些不容忽视的问题：(1)电池片沿着一边重叠，会有一部分电池片被重叠，不仅损失了一部分电流，也相当于浪费了一部分电池片，相对来说增加了组件的成本；2)电池片相互重叠所制成的电池串相当于是一个连接的整体，在返修时会有很大困难；(3)电池片重叠部位使用的导电浆料不仅会有溢出而造成短路的风险，而且浆料中有大量的银使得组件成本较高，不利于量产。
为解决以上几个问题，本发明针对主栅焊带遮挡，电池片留白和重叠，电池串返修以及组件成本问题，设计出一种新型的组件技术，该技术细节如下：(1)电池片在正面头部和背面尾部各有一条主栅线，可减少电池片正面焊带的遮挡；(2)在电池片的边缘涂覆有绝缘材料电池片可以无缝拼接在一起，从而可以有效利用电池片留白，也解决了电池片重叠存在的问题；(3)通过焊带或者柔性导电材料将电池片第一片的头部和第二片的尾部连接在一起形成电池串，不仅可解决返修困难的问题，也节约了组件成本。此外，在此基础上组件同时具有较高的输出功率和转换效率。
技术实现要素：
本发明的目的是提供了一种叠瓦组件结构，能够有效的减少正面焊带的遮挡，同时也使电池串的返修变得较为容易，降低组件的成本。
为解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种叠瓦组件结构，包括多块电池片，相邻所述电池片的异端错位连接组成电池串，其中，所述电池片的正面主栅、背面主栅位于所述电池片的首端或尾端且背离设置，所述电池片为整片电池片或整片电池片的切割片。
其中，所述电池串中相邻电池片的不连接端背离或平行设置。
其中，相邻电池片中的不连接端背离设置，所述电池串中的电池片与排版版面的长边等距设置。
其中，相邻所述电池串绝缘贴合，串联连接或并联连接。
其中，相邻所述电池片中的不连接端共线设置，所述电池串与排版版面的长边垂直或平行设置。
其中，相邻所述电池串绝缘贴合，串联连接或并联连接，所述电池串中相邻的所述电池片的相邻边绝缘贴合。
其中，还包括与所述电池串连接的接线盒，所述接线盒设置于所有所述电池串的同侧，或设置于相邻所述电池串之间。
本发明实施例所提供的叠瓦组件结构，与现有技术相比，具有以下优点：
本发明实施例提供的叠瓦组件结构，通过将电池片的正面主栅、背面主栅位于所述电池片的首端或尾端且背离设置，并通过异端错位连接组成电池串，使得电池串中的电池片处在同一平面内，不存在重叠现象，能够有效的减少正面焊带的遮挡，同时也使电池串的返修变得较为容易，也可以在很大程度上降低组件的成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的叠瓦组件结构的一个实施例中的电池串的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的叠瓦组件结构的另一个实施例中的电池串的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的叠瓦组件结构的一个实施例中的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的叠瓦组件结构的另一个实施例中的结构示意图；
图5为本发明实施例提供的叠瓦组件结构的再一个实施例中的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参考图1～图4，图1为本发明实施例提供的叠瓦组件结构的一个实施例中的电池串的结构示意图；图2为本发明实施例提供的叠瓦组件结构的另一个实施例中的电池串的结构示意图；图3为本发明实施例提供的叠瓦组件结构的一个实施例中的结构示意图；图4为本发明实施例提供的叠瓦组件结构的另一个实施例中的结构示意图；图5为本发明实施例提供的叠瓦组件结构的再一个实施例中的结构示意图。
在一种具体实施方式中，所述叠瓦组件结构，包括多块电池片10，相邻所述电池片10的异端错位连接组成电池串，其中，所述电池片10的正面主栅11、背面主栅位于所述电池片10的首端或尾端且背离设置，所述电池片10为整片电池片10或整片电池片10的切割片。
本发明中的切割片一般为正片电池的等面积切割片，这样能够降低工艺切割难度，节省成本，即在正片电池的长度方向或宽度方向等间距进行切割，当然，如果需要进行面积的切割片，也可以采用特殊的切割方式进行切割。
所述叠瓦组件结构，通过将电池片10的正面主栅11、背面主栅位于所述电池片10的首端或尾端且背离设置，并通过异端错位连接组成电池串，使得电池串中的电池片10处在同一平面内，不存在重叠现象，能够有效的减少正面焊带的遮挡，同时也使电池串的返修变得较为容易，也可以在很大程度上降低组件的成本层。
本发明中的叠瓦组件结构的电池片10，与现有的电池片10的区别在于，正面和背面仅仅设置一条主栅线，通过这种方式减少电池片10正面焊带的遮挡，提高电池片10的表面利用效率，提高组件的功率。
由于相邻的电池片10为错位连接，这里的错位是指相邻的电池片10没有在前一个电池片10的长度的延伸方向，即没有向传统的电池片一样，正面主栅与背面主栅连接时，二者的邻边是与正面主栅和背面主栅对应的边，而在传统的电池片延伸方向相邻位置或传统的电池片延伸方向的垂直反向相，这样能够方便焊带等将相邻的电池片10连接而不产生遮挡。
为了减少排版的难度，降低排版难度，所述电池串中相邻电池片10的不连接端背离或平行设置。
其中，电池串中相邻电池片10的不连接端背离设置如图1和3所示；这种连接方式中，电流基本上就是一个方向流动，在电池串的延伸方向电流流动方向为向右(或左)然后沿着电池串方向流动。
其中，电池串中相邻电池片10的不连接端平行设置如图2和4所示；这种连接方式中，电流的流向是弯折的，不断在电池串方向上左右弯折前进。
由于组件中会有多条电池串进行串联或并联连接，需要对电池串进行排版。
而在排版过程中，为了进一步提高对版面的利用效率，相邻电池片10中的不连接端背离设置，所述电池串中的电池片10与排版版面的长边等距设置。如图3所示，这种排版方式中，多条电池串与排版版面的长边平行设置，由于电池串中相邻的电池片10为错位设置连接，使得电池串在与排版版面的长边平行设置后，电池片10就会与电池串的延伸方向有一定的夹角，而多条电池串并列设置之后，在垂直电池串的方向上，电池片10都呈一定的角度倾斜。
更进一步，为了提高版面利用效率，相邻所述电池串绝缘贴合，串联连接或并联连接。
而在另一种的电池串结构中，相邻所述电池片10中的不连接端共线设置，所述电池串与排版版面的长边垂直或平行设置，如图4为本发明的一个实施例中电池串与排版版面的长边垂直的叠瓦组件结构示意图；图5为本发明的一个实施例中电池串与排版版面的长边平行的叠瓦组件结构结构示意图。
这样电池串中的电流的走线与电池串的延伸方向大体上是垂直的，在这种连接方式中，电池片10所在长度方向与电池串的延伸方向垂直，同样的电池片10之间也不存在重叠，减少了正面焊带的遮挡。
更进一步，为了提高版面的利用效率，相邻所述电池串绝缘贴合，串联连接或并联连接，所述电池串中相邻的所述电池片的相邻边绝缘贴合。本发明对于相邻电池串以及电池串内电池片之间的绝缘层的类型以及设置方式不做具体限定。
由于光伏组件一般都包括接线盒，本发明对于接线盒的设置位置不做限定，可以在组件的首端或尾端，也可以在电池串的中间，因此所述叠瓦组件结构还包括与所述电池串连接的接线盒，所述接线盒设置于所有所述电池串的同侧，或设置于相邻所述电池串之间，这样就能够使得该组件能够适应不同的安装环境，满足不同的安装需要。
综上所述，本发明实施例提供的叠瓦组件结构，通过将电池片的正面主栅11、背面主栅位于所述电池片的首端或尾端且背离设置，并通过异端错位连接组成电池串，使得电池串中的电池片处在同一平面内，不存在重叠现象，能够有效的减少正面焊带的遮挡，同时也使电池串的返修变得较为容易，也可以在很大程度上降低组件的成本层。
以上对本发明所提供的叠瓦组件结构进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。