一种双向式鳞片插孔机构的制作方法

本发明属于电接触领域，涉及一种双向式鳞片插孔机构。

背景技术：

如图1所示的直冠带插孔内置一冠带，装配简单，是目前的通用技术，冠带插孔有外套1和冠带2组成。其中冠带2是采用一定厚度弹性铜带经冲压而成，由多个接触簧片围绕成一个圆环，装配在外套1的内孔中，形成冠带插孔。就冠带的单个接触簧片而言，是简支梁式结构，具有中点挠度小、制造简单等优点。但是，为了通载大电流时，一般需要增加铜带的材料厚度，但加大料厚以后，则插拔力大，导致分离困难的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是：通过一种双向式鳞片插孔机构，解决一般冠带插孔电流通载较小且插拔力大、分离困难的技术问题。

为解决此技术问题，本发明的技术方案是：一种双向式鳞片插孔机构，所述的双向式鳞片插孔机构由外套1和接触簧4组成；所述的接触簧4围绕成一个圆环，装配在外套1的内孔中；所述的接触簧4的簧片分为上端簧片和下端簧片两圈，上端簧片和下端簧片均为悬臂梁式结构，且向里伸出的高度一致；所述的簧片的固连部位固连在接触簧4上部和下部的金属边缘处。

所述的接触簧4的材料为铜带。

所述的铜带具有弹性。

所述的接触簧4经由铜带进行“工”字形冲裁、簧片成型、卷曲工序制成，具有对合缝。

本发明的技术效果是：本发明的双向式鳞片插孔对于目前的冠带插孔采用悬臂梁结构，双向设置，相对于目前的开口插孔而言，接触面变为两层弧形接触面，增加了接触面积，解决了大电流通载的问题；悬臂梁结构相对于一般冠带的简支梁结构，变形同样的挠度，对插针施加压力较小，则摩擦力小，磨损小，解决了插拔容易、分离简单的问题。

附图说明

图1现有技术的插孔与插针装配示意图；

图2本发明的插孔与插针装配示意图；

图3本发明的接触簧三维示意图；

图4本发明的接触簧的主视图；

图5本发明的接触簧的俯视图；

图6本发明的接触簧的开槽示意图；

图7上端簧片和下端簧片的示意图；

图8上端簧片和下端簧片的具体结构示意图；

图中，1为外套、2为现有技术的冠带、3为插针、4为本发明的接触簧、a为上端簧片、b为下端簧片。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明：

本发明双接触面斜冠带插孔机构由外套1和接触簧4组成；其装配示意图如图2所示，外套1与目前的直冠带插孔的外套1相同；本发明的接触簧4的三视图分别如图图3、图4、图5所示。

图6所示为接触簧4的开槽示意图：接触簧4的材料为铜带，经过“工”字形冲裁落料、簧片成型、卷曲工序制成：

首先，铜带上开槽的主要目的是形成簧片，如图6所示本实施例中铜带均匀开“工”字形规则槽，进行冲裁，槽的数量大于3个，本实施例中为9个；开槽后，槽的中部是连通的，故而形成上端簧片和下端簧片，并通过“工”字形落料，保证上端簧片下端簧片的长度一致；

其次，通过模具起伏成型，使得上端簧片和下端簧片同时向里伸出的高度尺寸h一致，如图7所示，进而保证上端簧片和下端簧片能够同时接触插针；如图8所示，上端簧片和下端簧片的具体部位可分为：簧片固连部位、簧片悬臂段、簧片第二引导部位、簧片接触部位、簧片第一引导部位；

最后，经过卷曲工序，具有对合缝，形成如图3所示的接触簧4。

针对铜带形成的冠带，本实施例给出了上端簧片和下端簧片同时向里面凹进去的情形，也可以将上端簧片和下端簧片同时向外凸出，只要上端簧片和下端簧片凹进去或者凸出的高度一致即可实现上端簧片、下端簧片与插针同时面接触的方案。有规律的开槽均可以实现本发明，针对开槽数量的改变的情形均为基于本专利核心思想下其他的变形。

技术特征：

技术总结
本发明属于电接触领域，涉及一种双向式鳞片插孔机构。本发明的双向式鳞片插孔由外套(1)和接触簧(4)组成，接触簧(4)设置有向内伸出的簧片，分为上端簧片和下端簧片，为悬臂梁式结构。本发明的插孔组件在使用时，上端簧片和下端簧片与插针同时形成两个接触面，相对于目前的开口插孔而言，接触面变为两层弧形接触面，接触面积大，解决了大电流通载的问题。且相对于一般冠带，本发明的插孔组件对插针施加压力较小，则摩擦力小，磨损小，方便插拔、分离简单。

技术研发人员：王贯民;陈学永
受保护的技术使用者：中航光电科技股份有限公司
技术研发日：2018.08.28
技术公布日：2019.01.11