极耳折弯装置及卷绕机的制作方法

本实用新型涉及电池制造装备的技术领域，尤其是涉及一种极耳折弯装置及卷绕机。

背景技术：

在极耳焊接前，为了保证极耳焊接质量，需对电池同侧的两个极耳进行挤压，参考图1所示。然而，现有技术中的挤压装置仅能够实现挤压操作，无法对电池进行定位，且无法根据实际需求进行特定位置的挤压，从而，易造成产品挤压位置的不一致性，影响极耳折弯品质，进而不利于下一道焊接工序的进行。

基于以上问题，提出一种能够对极耳实现精准折弯的折弯装置显得尤为重要。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种极耳折弯装置及卷绕机，以缓解现有技术中的挤压装置无法对电池定位等问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采取的技术手段为：

本实用新型提供的一种极耳折弯装置，包括：输送机构、推动机构和折弯机构；

所述输送机构位于所述推动机构与所述折弯机构之间，用于将电池移送至所述推动机构与所述折弯机构之间；

所述推动机构的工作端及所述折弯机构的工作端能够分别靠近并抵接电池的两端，用于对电池定位；

所述折弯机构能够对定位后的电池上的极耳进行挤压、折弯。

作为一种进一步的技术方案，所述输送机构包括输送组件和多组电池支架；

多组所述电池支架间隔布置在所述输送组件上，使得所述输送组件能够通过所述电池支架对电池进行输送。

作为一种进一步的技术方案，所述电池支架包括底板和承载结构；

所述底板与所述输送组件连接，至少一组所述承载结构设置在所述底板上，用于承载电池。

作为一种进一步的技术方案，所述推动机构包括承载座、第一驱动件和推动组件；

所述推动组件设置在所述承载座上，所述第一驱动件的输出端与所述推动组件传动连接，用于驱动所述推动组件相对于所述承载座滑动，使所述推动组件靠近或远离电池。

作为一种进一步的技术方案，所述推动组件包括推板和推杆，所述推杆设置于所述推板的第一侧面；

所述推板的第二侧面设置有导杆，所述导杆与所述承载座上的固定座滑动连接。

作为一种进一步的技术方案，所述承载座采用L型结构，且所述L型结构的内侧设置有加强筋板。

作为一种进一步的技术方案，所述折弯机构包括挤压组件，所述挤压组件包括第一夹爪、第二夹爪和第二驱动件；

所述第二驱动件的驱动端与所述第一夹爪、所述第二夹爪分别连接，用于驱动所述第一夹爪与所述第二夹爪相互靠近或远离，以实现对电池上极耳的挤压或释放。

作为一种进一步的技术方案，所述折弯机构还包括移送组件；

所述移送组件与所述挤压组件传动连接，用于驱动所述挤压组件靠近或远离电池。

作为一种进一步的技术方案，所述第一夹爪的夹持端面以及所述第二夹爪的夹持端面均采用弧形面，且两组所述弧形面相匹配。

本实用新型提供的一种卷绕机包括所述的极耳折弯装置。

本实用新型提供的极耳折弯装置的具体工作过程为：

将多个电池依次放置在输送机构上，通过输送机构实现对电池的运输，待电池移送到推动机构的工作端及折弯机构的工作端之间时，推动机构的工作端朝向电池的第一端面运动，与此同时，折弯机构的工作端朝向电池的第二端面运动，使得电池的两个端面分别通过推动机构的工作端及折弯机构的工作端固定在预设位置，然后，折弯机构朝向远离电池第二端面的方向移动一定距离，并在到达下一个预设位置后停止移动，即，折弯机构移动到与电池第二端面相抵后再向后退预设距离；折弯机构对电池端部的极耳上的特定位置进行挤压，实现极耳的折弯操作；折弯完成后，折弯机构释放极耳，并远离极耳，退回到初始位置，同时，推动机构退回到初始位置；输送机构将折弯完成的电池移走，再将下一个电池运送到推动机构与折弯机构之间，以便于对该电池上的极耳进行折弯操作；如此循环，依次完成各个电池上极耳的折弯过程。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种极耳折弯装置及卷绕机所具有的技术优势为：

本实用新型提供的极耳折弯装置，通过输送机构能够将电池依次运送至推动机构和折弯机构之间，并通过推动机构和折弯机构的相互配合使用对电池的两端(正极、负极)分别进行定位，对电池进行定位后，根据实际需求将弯折机构远离电池端面一定距离，然后再通过折弯机构对电池端部的极耳进行挤压、折弯，增加了折弯位置的精确度，并且，通过输送机构、推动机构及折弯机构三者的相互配合使用，能够保证极耳折弯位置的一致性，有利于提高下一道极耳焊接工序的质量。

优选地，电池支架能够承载电池，且在电池支架的束缚作用下，电池不至于发生位置偏移，有效缓解了由于电池位置偏移而影响定位精度的问题。

优选地，推板通过导杆与固定座滑动连接，提高了推板的移动精度，进一步保证了推板上推杆的移动精度。

优选地，将承载座设计成L型结构，并增设加强筋板，保证了整个推动机构的稳定性，以缓解在对电池定位过程中，推动机构发生偏移影响电池定位精度的问题。

优选地，第一夹爪及第二夹爪的夹持端面采用相互匹配的弧形面，以使得折弯后的极耳不易恢复至原状。

本实用新型提供的一种卷绕机，包括上述极耳折弯装置，由此，该卷绕机所达到的技术优势及效果包括上述极耳折弯装置所达到的技术优势及效果，此处不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为电池上极耳折弯前后的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的极耳折弯装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的电池支架的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的推动机构的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的折弯机构的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的极耳折弯装置状态一的示意图；

图7为本实用新型实施例提供的极耳折弯装置状态二的示意图；

图8为本实用新型实施例提供的极耳折弯装置状态三的示意图；

图9为本实用新型实施例提供的极耳折弯装置状态四的示意图。

图标：

100－输送机构；110－输送组件；120－电池支架；121－底板；122－承载结构；1221－弧形承载面；1222－安装孔；

200－推动机构；210－承载座；220－推动组件；221－推板；222－推杆；223－导杆；230－固定座；240－加强筋板；

300－折弯机构；310－第一夹爪；311－第一弧形面；320－第二夹爪；321－第二弧形面；330－第二驱动件；

400－电池；410－极耳。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

具体结构如图1－图9所示。本实施例中，以图2中的上下为上下，左右为左右，垂直纸面向里为前，垂直纸面向外为后。

本实施例提供的一种极耳折弯装置包括输送机构100、推动机构200和折弯机构300；输送机构100位于推动机构200与折弯机构300之间，用于将电池400移送至推动机构200与折弯机构300之间；推动机构200的工作端及折弯机构300的工作端能够分别靠近并抵接电池400的两端，用于对电池400定位；折弯机构300能够对定位后的电池400上的极耳410进行挤压、折弯。

本实施例提供的极耳折弯装置，通过输送机构100能够将电池400依次运送至推动机构200和折弯机构300之间，并通过推动机构200和折弯机构300的相互配合使用对电池400的两端(正极、负极)分别进行定位，对电池400端面进行定位后，根据实际需求将弯折机构远离电池400端面一定距离，然后再通过折弯机构300对电池400端部的极耳410进行挤压、折弯，从而，增加了折弯位置的精确度，并且，通过输送机构100、推动机构200及折弯机构300三者的相互配合使用，能够保证极耳410折弯位置的一致性，有利于提高下一道极耳焊接工序的质量。

本实施例的可选技术方案中，输送机构100包括输送组件110和多组电池支架120；多组电池支架120间隔布置在输送组件110上，使得输送组件110能够通过电池支架120对电池400进行输送。

本实施例的可选技术方案中，电池支架120包括底板121和承载结构122；底板121与输送组件110连接，至少一组承载结构122设置在底板121上，用于承载电池400。

具体的，主要参考图2、3，输送组件110上间隔设置多组电池支架120，该输送组件110优选为皮带输送机，电池支架120包括底板121，底板121上垂直设置有承载结构122，承载结构122的顶部设计呈弧形承载面1221，并与电池400的外缘表面相匹配，该弧形承载面1221的长度方向与皮带输送机的输送方向相垂直，从而保证电池400在输送过程中两个端面能够分别与输送机构100两侧的推动机构200和折弯机构300相对应；底板121及承载机构上设置有贯通的安装孔1222，通过紧固件将电池支架120固定安装在皮带输送机上，以实现对电池400的运输。

此处需要注意的是，本实施例中，承载结构122可以设置一组，且该种情况下承载结构122的长度尺寸较大，能够满足稳定承载电池400的要求；当然，承载结构122还可以设置两组、三组甚至更多组，只要能够满足稳定承载电池400的要求即可，具体数量不受限制。

本实施例的可选技术方案中，推动机构200包括承载座210、第一驱动件和推动组件220；推动组件220设置在承载座210上，第一驱动件(图中未示出)的输出端与推动组件220传动连接，用于驱动推动组件220相对于承载座210滑动，使推动组件220靠近或远离电池400。

本实施例的可选技术方案中，推动组件220包括推板221和推杆222，推杆222设置于推板221的第一侧面；推板221的第二侧面设置有导杆223，导杆223与承载座210上的固定座230滑动连接。

本实施例的可选技术方案中，承载座210采用L型结构，且L型结构的内侧设置有加强筋板240。

优选地，主要参考图2、4，该推动机构200包括承载座210、第一驱动件和推动组件220，该推动组件220主要包括推板221和推杆222，具体的，在承载座210上设置有固定座230(导向座)，该固定座230上设置有导向孔，而导向孔中穿入导杆223，导杆223的端部与推板221固定连接，由此，推板221能够通过导杆223与导向孔的相互配合实现相对于承载座210移动，而推板221移动的动力来源为第一驱动件，该第一驱动件优选为气缸或电缸，气缸或电缸的缸体可以与承载座210固定连接，而输出端则通过导杆223与推板221连接，以此实现对推板221的驱动作用。进一步的，为了实现对电池400端部的推挤，本实施例中在推板221的前端增设了推杆222，且推杆222与导杆223分别位于推板221相背的两个侧面上，由此一来，在第一驱动件的驱动作用下，推板221及其上的推杆222能够相对于承载座210移动，以实现靠近或远离电池400的端部，进而能够通过与折弯机构300的输出端配合使用，实现对电池400的定位。

进一步的，本实施例中优选地，将承载座210设计呈L型结构，并在组成L型结构的两块侧板之间增设了加强筋板240，以增加承载座210的稳定性，进一步能够提高推动机构200的稳定性，保证推动精度。

本实施例的可选技术方案中，折弯机构300包括挤压组件，挤压组件包括第一夹爪310、第二夹爪320和第二驱动件330；第二驱动件330的驱动端与第一夹爪310、第二夹爪320分别连接，用于驱动第一夹爪310与第二夹爪320相互靠近或远离，以实现对电池400上极耳410的挤压或释放。

本实施例的可选技术方案中，折弯机构300还包括移送组件；移送组件与挤压组件传动连接，用于驱动挤压组件靠近或远离电池400。

本实施例的可选技术方案中，第一夹爪310的夹持端面以及第二夹爪320的夹持端面均采用弧形面，且两组弧形面相匹配。

具体的，主要参考图2、5，该折弯机构300包括挤压组件和移送组件，在移送组件的驱动作用下，挤压组件能够靠近或者远离电池400的端面，以便于通过折弯机构300的工作端部能够与电池400端面抵接，并与推动机构200的工作端配合使用，共同实现对电池400的定位；电池400定位后，再通过移送组件驱动折弯机构300远离电池400端面一定距离，该距离需根据实际需求而定，从而能够保证同一批电池400上极耳410的折弯位置保持一致。此处需要说明的是，移送组件可以采用伺服电机－丝杆－导轨，伺服电机－同步带－滑块－导轨等方式，通过上述方式能够保证更加精准的控制移送距离，从而提高折弯机构300的移动精度，进一步提高折弯位置精度。

进一步的，参考图5，挤压组件优选为夹爪的形式，主要包括第一夹爪310、第二夹爪320和第二驱动件330，第二驱动件330优选为夹爪气缸，其两个移动端分别与第一夹爪310和第二夹爪320连接，以便于驱动第一夹爪310和第二夹爪320相互靠近或者相互远离，完成对极耳410的挤压折弯或者释放。

优选地，第一夹爪310的夹持端面设计成凹形的第一弧形面311，第二夹爪320的夹持端面设计成凸形的第二弧形面321，通过第一弧形面311与第二弧形面321的相互配合使用，以实现对极耳的挤压折弯，并且，使得折弯后的极耳不易恢复至原状。

本实施例提供的极耳折弯装置的具体工作过程为：

将多个电池400依次放置在输送机构100的电池支架120上，通过输送机构100实现对电池400的运输，待电池400移送到推动机构200的工作端(推杆222)及折弯机构300的工作端(第一夹爪310、第二夹爪320)之间时，在第一驱动件(图中未示出)作用下推杆222朝向电池400的第一端面运动，与此同时，在移送组件的作用下第一夹爪310及第二夹爪320朝向电池400的第二端面运动，使得电池400的两个端面分别通过推杆222及两组夹爪固定在预设位置；然后，两组夹爪朝向远离电池400第二端面的方向移动一定距离，并在到达预设位置后停止移动；第二驱动件330驱动第一夹爪310与第二夹爪320相互靠近，对电池400端部的极耳410上的特定位置进行挤压，实现极耳410的折弯操作；折弯完成后，第一夹爪310与第二夹爪320相互分离释放极耳410，并在移送组件驱动作用下远离极耳410，退回到初始位置，同时，推动机构200退回到初始位置；输送机构100将折弯完成的电池400移走，再将下一个电池400运送到推动机构200与折弯机构300之间，以便于对该电池400上的极耳410进行折弯操作；如此循环，依次完成各个电池400上极耳410的折弯过程。

本实施例提供的一种卷绕机，包括上述极耳折弯装置，由此，该卷绕机所达到的技术优势及效果包括上述极耳折弯装置所达到的技术优势及效果，此处不再赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。