一种软包电池的极耳结构的制作方法

本实用新型涉及一种软包电池的极耳结构，属于锂离子电池技术领域。

背景技术：

软包锂离子电池以其比能量高、安全性好、设计灵活等特点，在消费类电子产品领域以及电动汽车领域得到了广泛应用。其结构包括由正负极片及隔离膜组成的芯包、与芯包焊接相连的正负极耳、作为外包装的铝塑膜、以及其中的电解液。其中正负极片由涂层和集流体组成，正极集流体多用铝箔，负极集流体多用铜箔，箔材上未涂有涂层部分与极耳通常采用超声波焊接相连将电流导出或引入。

随着技术的不断发展，电池容量不断增大，比能量逐步提高，集流体箔材层数增多，而箔材单层厚度减小，为适应较大电流极耳厚度也在增大。这就使得极耳与箔材的焊接难度也在增大，例如振幅的选择，较低的振幅适合硬度较低或较薄的焊件，而箔材与极耳的厚度差别很大，这就使得选择合适的振幅十分困难，容易出现过焊或虚焊，使得产品良率不高。

专利文献CN205790161U提供的锂电池极耳结构包括：外壳，固定在外壳内部的多个电芯，所述电芯为正极涂层、绝缘层以及负极涂层依次设置的内层卷绕而成，其中，所述多个正极涂层引出多个正极片，多个负极涂层引出多个负极片，多个正极片或多个负极片通过超声波焊接在一起正极触点或负极触点；所述正极触点或负极触点伸出所述外壳，并紧固固定在极耳的凹槽内，所述极耳还具有伸出部，伸出部伸出的方向与凹槽延伸方向垂直。本实用新型通过固定在具有一定弹性的极耳的凹槽内的方式，克服极耳容易断裂的技术问题。

专利文献CN206322775U公开了一种新型软包电池极耳结构，包括极耳本体以及覆于本体上的极耳胶，于所述本体的纵轴线上设有两个圆心与纵轴线重合的第一基准孔和第二基准孔，第一基准孔的左侧等距设有若干与该基准孔位于同一横轴线的辅助孔；第二基准孔的右侧等距设有若干与该基准孔位于同一横轴线的辅助孔。本实用新型提供了一种新型软包电池极耳结构，通过在极耳本体上打孔，可以减小极耳横截面积，承受大电流时可以断掉(断开)，避免大电流持续放电导致的电池包出现过热、鼓胀、起火、爆炸的现象发生；错位打孔的目的是为了防止极耳在加工装配过程中断裂损坏。

以上两篇专利文献均考虑到了极耳在使用时的断裂问题，而在实际情况下，软包电池的极耳能够经受六次以上的180°反复弯折，随着电池设计电流的变大，极耳的厚度越来越厚，断裂问题并不突出，反而是在生产制造时集流体未涂有涂层部分集群与极耳之间的焊接愈发困难。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种软包电池的极耳结构，以减小焊接难度，提高焊接强度，减少虚焊和过焊，提高产品良率。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种软包电池的极耳结构，由上导柄、下导柄、导柄上膜、导柄中膜、导柄下膜组成；导柄上膜设置在上导柄的上表面侧，导柄中膜设置在上导柄与下导柄之间，导柄下膜设置在下导柄的下表面侧；

在组装时，芯包的正极或负极集流体的未涂有涂层部分位于极耳的上、下导柄之间并与上、下导柄相连，上导柄与下导柄之间通过导柄中膜热封在一起，芯包的上铝塑膜与上导柄通过导柄上膜热封在一起，芯包的下铝塑膜与下导柄通过导柄下膜热封在一起。

进一步地，所述上、下导柄的材质为金属，正极极耳导柄优选为铝或铝的合金，负极极耳导柄优选为铜及铜的合金。

进一步地，导柄上膜、导柄中膜、导柄下膜的材质为PP或PE材质；优选的，导柄膜由三层材料热压而成，分为中间骨架层及两表面层，其中导柄中膜两表面层均为亲金属性改性PP，导柄上膜与导柄下膜两表面层中一侧为亲金属性改性PP，另一侧为亲塑性改性PP，在组装时亲金属性改性PP与导柄相贴热压。

进一步地，上导柄与下导柄的尺寸一致，为长方形，宽度为10～100mm，长度为15～110mm，厚度为0.02～4mm；导柄上膜、导柄中膜、导柄下膜的平面尺寸一致，均为长方形，其宽度小于上、下导柄的宽度；优选地，导柄上膜、导柄中膜、导柄下膜的宽度为5～20mm，长度为12～120mm，厚度为0.02～4mm。

优选地，所述上、下导柄在芯包侧的两角做圆角处理，圆角大小为R1～R9(R1表示圆弧的半径为1mm，R9表示圆弧的半径为9mm)；当上、下导柄厚度大于0.05mm时，与铝塑膜接触的两侧边做削边处理。

本实用新型的优点在于：

本实用新型的极耳结构在保证大电流和小内阻的前提下结构简单，容易操作，又能保证密封性能，提高电池寿命。

本实用新型的极耳结构能够大大减小焊接难度，提高焊接强度，减少虚焊和过焊，提高产品良率。

附图说明

图1是本实用新型的极耳结构的分解示意图。

图2是本实用新型的极耳结构与芯包组装时的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型所采取的技术手段及其效果，以下结合附图对本实用新型进行详细描述。

如图1所示，本实用新型的软包电池的极耳结构，由上导柄1-1、下导柄1-2、导柄上膜3-1、导柄中膜2、导柄下膜3-2组成，该结构中自上而下依次设置导柄上膜3-1、上导柄1-1、导柄中膜2、下导柄1-2、导柄下膜3-2。导柄上膜3-1设置在上导柄1-1的上表面侧，导柄中膜2设置在上导柄1-1与下导柄1-2之间，导柄下膜3-2设置在下导柄1-2的下表面侧。

其中上导柄1-1和下导柄1-2的尺寸一致，均为长方形薄块，宽度为10～100mm，长度为15～110mm，厚度为0.02mm～4mm；导柄膜包括导柄上膜3-1、导柄中膜2、导柄下膜3-2的平面尺寸一致，均为长条形膜片，其宽度小于上下导柄的边长。导柄膜的尺寸为：宽度为5mm～20mm，长度为12mm～120mm，厚度为0.02mm～4mm。

从图1可以看出，导柄膜设置在上、下导柄的中间位置，其长边分别与上、下导柄的一对侧边对应，宽边与上、下导柄的另一对侧边对应。在上、下导柄上位于导柄膜长边两侧的位置上均露出有上、下导柄的表面。

上导柄1-1与下导柄1-2在与芯包的正极或负极集流体的未涂有涂层部分集群连接的一侧均进行R3的圆角处理，导柄厚度大于0.05mm时与铝塑膜接触的两侧边做削边处理。导柄上膜3-1、导柄中膜2、导柄下膜3-2均为长条形膜片，由三层PP材料热压而成，导柄中膜2的两表面层均为亲金属性PP，导柄上膜3-1与导柄下膜3-2的两表面层中一侧为亲金属性改性PP，另一侧为亲塑性改性PP，在组装时亲金属性改性PP与导柄相贴热压。

如图2所示，在组装时，芯包的正极或负极集流体的未涂有涂层部分集群200位于极耳结构的上导柄1-1和下导柄1-2之间并与上导柄1-1和下导柄1-2通过超声波焊接在一起，上导柄1-1与下导柄1-2之间通过导柄中膜2热封在一起，芯包的上铝塑膜301与上导柄1-1通过导柄上膜3-1热封粘接在一起，芯包的下铝塑膜302与下导柄1-2通过导柄下膜3-2热封粘接在一起。

本实用新型中，导柄由通常的单层变为双层，在总厚不变的情况下单层厚度减半，减小的导柄和集流体箔材的差距，大大减小了焊接难度，提高了焊接强度，减少了虚焊和过焊，提高了产品良率。