一种弧形软包装锂电池的制作方法

本实用新型涉及电池领域，更具体地说，是涉及一种弧形软包装锂电池。

背景技术：

随着移动电子产品的迅猛发展，为满足日新月异的产品用电量需要，电子产品对所装配的锂电池提出了各种外形需求。请参考图8，传统的极耳310焊接方式为垂直电极片30焊接，请参考图9，传统的电极片30沿着与极耳310伸出的方向相垂直的方向进行卷绕成电芯20，请参考图10和图11，传统的隔膜片和铝塑膜采用的是两侧边封装和顶边封装，隔膜片上下对折后形成左侧的第一封边210、右侧的第二封边220以及顶部的第三封边230，铝塑膜上下对折后形成左侧的第一折边250、右侧的第二折边240以及顶部的第三折边260。传统的锂电池或受制于结构不可弯曲，或受制于材料、工艺可耐弯折程度小，多在5°～10°。且在长期循环充放电过程中，因电极材料的反复膨胀收缩，电极片承受应力变化导致断裂，从而引起电池失效。

技术实现要素：

为克服现有技术中的上述缺陷，本实用新型提供一种弧形软包装锂电池。

为实现上述目的，本实用新型提供一种弧形软包装锂电池，包括弧形卷芯，包覆于弧形卷芯外表面的弧形铝塑膜，从弧形卷芯一端引出的电极，所述弧形卷芯包括电极片，包覆于电极片外侧的隔膜袋，所述电极从电极片的水平方向引出，所述电极片朝平行电极片的方向卷绕，所述隔膜袋的边缘形成第一封边、与第一封边连接的第二封边和与第二封边连接的第三封边，所述弧形铝塑膜的边缘形成第一折边、与第一折边连接的第二折边和与第二折边连接的第三折边。

作为优选的，所述正极集流体和负极集流体上开设有若干个细孔 (41)，所述隔膜袋(4)对折后包覆于正极极片或负极极片的外表面上。

作为优选的，所述正极集流体和负极集流体的厚度为6μm～20 μm，细孔的孔径为0.15～0.35mm，细孔的孔距为0.4～1.0mm。

作为优选的，所述电极片包括正极极片和负极极片，所述极耳包括与正极极片连接的正极极耳以及与负极极片连接的负极极耳。

作为优选的，所述极耳焊接朝向与弧形卷芯的弯曲方向一致。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1.本实用新型的正极集流体和负极集流体采用了带细孔的箔材，相对于传统的光面箔材，在体积能量密度上提高5％，同时箔材上的细孔可以释放电极的弯曲应力，改善电极涂层的柔韧性，降低电池的弧形成型工艺难度。

2.本实用新型采用极耳焊接朝向和电极片平行方向的方式，增加电池成形后的柔韧性，便于对电池进行弯曲成形塑造等，且卷绕方向与弧形成形方向平行，防止了电芯进行弧形塑造时内部受力均匀而产生的电芯内部结构损坏，防止极片短路或者断路等问题。

3.本实用新型采用对折隔膜封边来制袋包覆极片的方式，相对常规电芯的双边隔膜预留有效的利用的电池内部0.5～1mm空间，提升电池的体积能量密度、解决了电极片较窄的卷绕困难点。

4.本实用新型采用了侧封方向的单边封装方式进行外包装封装，可在电池宽度方向节省0.5mm的空间，提升电池的体积能量密度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的一种弧形软包装锂电池的立体结构图；

图2是本实用新型实施例提供的一种弧形软包装锂电池的正极极片和负极极片与极耳的焊接结构图；

图3是本实用新型实施例提供的一种弧形软包装锂电池的正极集流体和负极集流体的结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的一种弧形软包装锂电池的隔膜袋包覆极片示意图；

图5是本实用新型实施例提供的一种弧形软包装锂电池的电芯卷绕示意图；

图6是本实用新型实施例提供的一种弧形软包装锂电池的弧形铝塑膜的结构示意图；

图7是本实用新型实施例提供的一种弧形软包装锂电池铝塑膜折边的结构示意图；

图8是现有软包装锂电池的正极极片和负极极片与极耳的焊接结构图；

图9是现有软包装锂电池的锂电池的电芯卷绕示意图；

图10是现有软包装锂电池的锂电池铝塑膜封装电芯的示意图；

图11是现有软包装锂电池的锂电池铝塑膜折边示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的实施例提供一种弧形软包装锂电池。

请参考图1～图7，本实用新型的实施例提供一种弧形软包装锂电池，包括弧形卷芯2，包覆于弧形卷芯2外表面的弧形铝塑膜5，从弧形卷芯2一端引出的电极31，所述弧形卷芯2包括电极片3，所述电极片3包括正极极片和负极极片，所述极耳310包括与正极极片连接的正极极耳以及与负极极片连接的负极极耳，包覆于正极极片体或负极极片的外表面上的隔膜袋4，所述电极31从电极片3的水平方向引出，所述电极片3朝平行电极片3的方向卷绕，所述隔膜袋4的边缘形成第一封边21、与第一封边21连接的第二封边22和与第二封边22连接的第三封边23，所述弧形铝塑膜5的边缘形成第一折边 53、与第一折边53连接的第二折边54和与第二折边54连接的第三折边55。

采用极耳310焊接朝向和行电极片3平行的方式，增加电池成形后的柔韧性，便于对电池进行弯曲成形塑造等，且卷绕方向与弧形成形方向平行，防止了电芯进行弧形塑造时内部受力均匀而产生的电芯内部结构损坏，防止电极片3短路或断路等问题。

所述正极极片包括正极集流体，所述负极极片包括负极集流体，所述正极集流体和负极集流体上开设有若干个细孔41。相对于传统的光面箔材，在体积能量密度上提高5％，同时正极集流体和负极集流体上的细孔41可以释放电极的弯曲应力，改善电极涂层的柔韧性，降低电池的弧形成型工艺难度。所述隔膜袋4对折后包覆于负极极片的外表面上，当然，其也可以包覆于正极极片上，相对常规电芯的双边隔膜预留有效的利用的电池内部0.5～1mm空间，提升电池的体积能量密度、解决了电极片3较窄的卷绕困难点。

所述正极集流体和负极集流体的厚度为6μm～20μm，细孔41 的孔径为0.15～0.35mm，细孔41的孔距为0.4～1.0mm。

所述极耳焊接朝向与弧形卷芯2的弯曲方向一致。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。