一种动力电池包的模组支架的制作方法

本实用新型属于新能源电池零部件技术领域，尤其涉及一种动力电池包的模组支架。

背景技术：

我国处在新能源汽车高速发展阶段，新能源汽车大量投入市场，在政策和市场的引导下，普通老百姓开始逐步接受新能源汽车，电动汽车尤其是纯电动汽车已经广泛的进入大众消费领域。

当前动力电池系统内部多采用钣金折弯焊接成型工艺，在设计制造过程中除了需要考虑钣金材料加工造成的变形，还需要考虑焊接钣金材料造成的变形，该工艺加工繁琐，生产成本高，产品尺寸把控难度大，确保强度的同时就会增加产品重量，影响产品性能，已经严重制约动力电池系统的发展；另外，水冷系统占用空间较多，使电池内部布局较乱，上述问题均造成了电池内部空间浪费，电池能量密度降低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种结构简单，布局合理，有效利用电池箱内部空间，提高电池箱能量密度的动力电池包的模组支架。

本实用新型是这样实现的，一种动力电池包的模组支架，包括电池箱体，沿所述电池箱体侧壁内侧固定设有支架固定架；支架，所述支架长度方向两端分别设有向下的折弯板，所述支架通过所述折弯板固定安装在所述支架固定架上；

所述支架包括沿所述支架长度方向的水冷板安装架；固定连接所述水冷板安装架与所述水冷板安装架位于同一平面的第一模组安装架和第二模组安装架，所述第一模组安装架沿所述水冷板安装架长度方向中心线与所述第二模组安装架对称设置。

本技术方案中，未扩大电池箱体占用空间，通过设置支架，可在电池箱体内增设电池模组，第一模组、第二模组和水冷板紧凑固定安装在支架上，有效利用电池箱体内部高度空间，提高了电池箱体能量密度；支架可通过高强度紧固连接或焊接等方式固定连接支架固定架，使支架上部重量通过支架传递到电池箱体，不影响支架下方的装置。第一模组安装架和第二模组安装架焊接固定在水冷板安装架两侧，第一模组和第二模组间隔设置，提高了散热效率，同时焊接固定连接强度高，使支架结构稳定，可承载较高的重量；第一模组、第二模组和下部模组间隔设置，进一步提高了散热效率。

在上述技术方案中，优选的，所述支架采用高强度钢材冲压成型。

所述支架采用高强度钢材冲压成型，使支架质量减轻，且具有较高的承压能力，支架上部重量通过支架传递到电池箱体，对支架下方的装置不产生压迫，保证支架的长期使用性能稳定。

在上述技术方案中，优选的，所述水冷板安装架、第一模组安装架和第二模组安装架上表面均涂覆高导热硅脂。涂覆高导热硅脂可减小热阻，提高导热率，提高支架上部空间散热效率。

水冷板安装架沿长度方向两端设置为敞开式结构，便于水冷板装卸；充分利用水冷板安装位置与第一模组安装位置和第二模组安装位置之间的间隙布置进出水管安装部，提高了支架上部空间利用率，使支架上部可靠紧凑贴合，提高了电池箱体的能量密度。

在上述技术方案中，优选的，所述支架表面设有凸台及避让凹槽。

焊接时凸台及避让凹槽可承接熔料，增大焊接点数量和面积，提高焊接连接强度。

在上述技术方案中，优选的，所述第一模组安装架的外侧设有向外凸出的端板，所述端板上设有绑线孔。

所述绑线孔用于固定和保护低压线束，使电池箱体内部结构紧凑有序，提高散热效率。

所述折弯板(21)上设有加强筋板，提高折弯板的支撑强度。

综上所述，本实用新型有效利用电池箱体内部高度空间，提高了电池箱体能量密度；第一模组和第二模组间隔设置，提高了散热效率，同时焊接固定连接强度高，使支架结构稳定，可承载较高的重量；支架采用高强度钢材冲压成型，使支架质量减轻，且具有较高的承压能力，支架上部重量通过支架传递到电池箱体，对支架下方的装置不产生压迫，保证支架的长期使用性能稳定。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的主视图；

图2是本实用新型实施例提供的俯视图；

图3是本实用新型实施例提供的立体图；

图4是本实用新型实施例装配图。

图中：1、支架固定架；2、支架；21、折弯板；22、水冷板安装架；23、第一模组安装架；24、第二模组安装架；25、端板；26、绑线孔；27、加强筋；3、电池箱体；4、液冷板；5、电池模组；6、动力电池包集成式断开单元。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型公开的一种动力电池包的模组支架，结构简单，布局合理，有效利用电池箱内部空间，提高电池箱能量密度。为了进一步说明本实用新型，结合附图进行详细阐述如下：

本实用新型是这样实现的，请参阅图1至图4；一种动力电池包的模组支架，包括电池箱体，沿所述电池箱体侧壁内侧固定设有支架固定架1；支架2，所述支架2长度方向两端分别设有向下的折弯板21，所述支架2通过所述折弯板21固定安装在所述支架固定架1上；

所述支架2包括沿所述支架2长度方向的水冷板安装架22；固定连接所述水冷板安装架22与所述水冷板安装架22位于同一平面的第一模组安装架23和第二模组安装架24，所述第一模组安装架23沿所述水冷板安装架22长度方向中心线与所述第二模组安装架24对称设置。

本技术方案中，未扩大电池箱体占用空间，通过设置支架2，可在电池箱体内增设电池模组，第一模组、第二模组和水冷板紧凑固定安装在支架2上，有效利用电池箱体内部高度空间，提高了电池箱体能量密度；支架2可通过高强度紧固连接或焊接等方式固定连接支架固定架1，使支架2上部重量通过支架2传递到电池箱体，不影响支架2下方的装置。第一模组安装架23和第二模组安装架24焊接固定在水冷板安装架22两侧，第一模组和第二模组间隔设置，提高了散热效率，同时焊接固定连接强度高，使支架2结构稳定，可承载较高的重量；第一模组、第二模组和下部模组间隔设置，进一步提高了散热效率；进一步，模组安装架还可根据电池箱内部空间设置为一组、二组或多组，充分利用电池箱内部空间，进一步提高电池箱能量密度。

在上述技术方案中，优选的，所述支架2采用高强度钢材冲压成型。所述支架2采用高强度钢材冲压成型，使支架2质量减轻，且具有较高的承压能力，支架2上部重量通过支架2传递到电池箱体，对支架2下方的装置不产生压迫，保证支架2的长期使用性能稳定。

在上述技术方案中，优选的，所述水冷板安装架22、第一模组安装架23和第二模组安装架24上表面均涂覆高导热硅脂。涂覆高导热硅脂可减小热阻，提高导热率，提高支架2上部空间散热效率。

在上述技术方案中，优选的，所述水冷板安装架22上两端设置为敞开式结构，所述支架2宽度略大于水冷板、第一模组和第二模组的宽度。便于水冷板装卸；充分利用水冷板安装位置与第一模组安装位置和第二模组安装位置之间的间隙布置进出水管安装部，提高了支架2上部空间利用率，使支架2上部可靠紧凑贴合，提高了电池箱体的能量密度。

在上述技术方案中，优选的，所述支架2表面设有凸台及避让凹槽。焊接时凸台及避让凹槽可承接熔料，增大焊接点数量和面积，提高焊接连接强度。

在上述技术方案中，优选的，所述第一模组安装架23的外侧设有向外凸出的端板25，所述端板25上设有绑线孔26。所述绑线孔26用于固定和保护低压线束，使电池箱体内部结构紧凑有序，提高散热效率。

请参阅图4，本实用新型实际装配中本申请的模组支架与电池箱体3通过螺栓固定连接，液冷板4在本申请的模组支架与电池模组5之间，电池模组与本申请的模组支架通过螺栓固定连接，动力电池包集成式断开单元(BDU)6通过螺栓固定安装在本申请的模组支架上。

本实用新型未扩大电池箱体占用空间，通过设置支架2，可在电池箱体内增设电池模组，第一模组、第二模组和水冷板紧凑固定安装在支架2上，有效利用电池箱体内部高度空间；采用高强度钢材冲压成型的支架2可通过高强度紧固连接或焊接等方式固定连接支架固定架1，使支架2上部重量通过支架2传递到电池箱体，不影响支架2下方的装置，同时支架2质量减轻，提高了电池箱的能量密度，且具有较高的承压能力；第一模组安装架23和第二模组安装架24焊接固定在水冷板安装架22两侧，第一模组和第二模组间隔设置，提高了散热效率，同时焊接固定连接强度高，使支架2结构稳定，可承载较高的重量。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。