一种提升负极配料效果方法与流程

本发明涉及锂电池生产技术领域，特别涉及一种提升负极配料效果方法。

背景技术：

随着国家新能源方案提出及锂离子电池的发展，高能量密度高性能的锂离子电池已成为新的要求，锂离子负极材料在电池充放点过程做为锂离子移动后临时“仓库”，对单体电芯容量提升和循环次数的增加起到关键作用；因此提升负极片表层负极材料的一致性至关重要，而负极材料一致性受配料影响相当大，好的配料搅拌工艺能提升浆料分散效果及浆料的稳定性、有效的改善涂布后极片外观。

锂离子电池中，负极片在整个循环过程中起到承接锂离子的作用，负极浆料分散的均一性和稳定性，决定了涂布过程负极片的性能，目前采用混料工艺现将分散好的cmc母液一次加入与sp混合搅拌，然后在加入石墨粉混合，最后加入sbr混合后出料，此过程混合时间长，混合后稳定性待提升，本发明提供的一种提升负极配料效果方法能在确保浆料分散效果优的前提下，减少搅拌时间提升工作效率。

技术实现要素：

本发明提出了一种提升负极配料效果方法，解决了现有技术中负极配料存在的混合时间长，混合后稳定性待提升的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：

本发明一种提升负极配料效果方法，所述提升负极配料效果方法的具体步骤如下：

步骤一：将浓度为70％的cmc母液倒入反应釜中，并加入适量的导电剂，在反应釜中搅拌30-45分钟，使cmc母液与导电剂充分混合均匀，制成混合液；

步骤二：从反应釜中倒出混合液，并在刮料机上对混合液进行刮料，刮料结束后，再将混合液倒入反应釜中，并加入适量的浓度为100％的石墨粉进行搅拌30-45分钟，使两者混合均匀，之后倒出备用；

步骤三：将步骤二中混合后的混合液再次通过刮料机进行刮料，刮料结束后，再将其倒入反应釜中，并加入适量的浓度为30％的cmc母液进行搅拌30-45分钟，使两者混合均匀；

步骤四：将步骤三中混合后的混合液再次通过刮料机进行刮料，刮料结束后，再将其倒入反应釜中，并加入适量的浓度为100％的sbr进行搅拌20-30分钟，使两者混合均匀；

步骤五：将搅拌好的混合液倒到一个密封的容器中，并使用真空泵抽取溶液内的空气，使溶液中无气泡产生；

步骤六：将无气泡的溶液通过涂布机进行出料涂布，从而将溶液均匀的涂在涂布上。

作为本发明的一种优选技术方案，在步骤一中使用的导电剂为石墨或碳黑，且不限于这两种的导电材料。

作为本发明的一种优选技术方案，在步骤二中使用的100％石墨粉是由100％的石墨固体颗粒通过粉碎机进行粉碎，制成的过100目筛的石墨粉。

作为本发明的一种优选技术方案，在步骤四中使用的浓度为100％的sbr材料为浓度为100％的乳状sbr或浓度为100％的sbr溶液。

本发明所达到的有益效果是：本发明的提出一种提升负极配料效果方法与现有技术相比具有以下的优点：

1、本发明的提升负极配料效果方法在搅拌的过程中采用分段式配料的方式，可以使配料时间缩短，并使浆料的稳定性提高，与传统的配料方法相比，使用其生产的锂离子电池的稳定性高，充放电性能高。

2、本发明的提升负极配料效果方法可以有效的降低配料过程中设备的损耗，与传统的配料方法相比，可以有效的降低设备的损坏程度，提高设备的使用寿命，避免设备更换频繁，间接的降低了配料的成本。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明提出的一种提升负极配料效果方法的流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

如图1所示，本发明提供一种提升负极配料效果方法，提升负极配料效果方法的具体步骤如下：

步骤一：将浓度为70％的cmc母液倒入反应釜中，并加入适量的导电剂，在反应釜中搅拌30-45分钟，使cmc母液与导电剂充分混合均匀，制成混合液；

步骤二：从反应釜中倒出混合液，并在刮料机上对混合液进行刮料，刮料结束后，再将混合液倒入反应釜中，并加入适量的浓度为100％的石墨粉进行搅拌30-45分钟，使两者混合均匀，之后倒出备用；

步骤三：将步骤二中混合后的混合液再次通过刮料机进行刮料，刮料结束后，再将其倒入反应釜中，并加入适量的浓度为30％的cmc母液进行搅拌30-45分钟，使两者混合均匀；

步骤四：将步骤三中混合后的混合液再次通过刮料机进行刮料，刮料结束后，再将其倒入反应釜中，并加入适量的浓度为100％的sbr进行搅拌20-30分钟，使两者混合均匀；

步骤五：将搅拌好的混合液倒到一个密封的容器中，并使用真空泵抽取溶液内的空气，使溶液中无气泡产生；

步骤六：将无气泡的溶液通过涂布机进行出料涂布，从而将溶液均匀的涂在涂布上。

在步骤一中使用的导电剂为石墨或碳黑，且不限于这两种的导电材料，根据生产情况，可以使用现有技术中存在的导电剂进行负极配料。

在步骤二中使用的100％石墨粉是由100％的石墨固体颗粒通过粉碎机进行粉碎，制成的过100目筛的石墨粉，可以使石墨粉充分的融合在溶液中，使两者混合均匀。

在步骤四中使用的浓度为100％的sbr材料为浓度为100％的乳状sbr或浓度为100％的sbr溶液，以便于使sbr材料充分均匀的融合在溶液中。

实施例2

传统的负极配料方法，负极配料方法的具体步骤如下：

步骤一：将浓度为70％的cmc母液倒入反应釜中，并加入适量的导电剂，在反应釜中搅拌30-45分钟，使cmc母液与导电剂充分混合均匀，之后进行刮锅，倒出混合也；

步骤二：再次加入适量的浓度为100％的石墨粉进行搅拌30-45分钟，使两者混合均匀，之后刮锅；

步骤三：最后加入适量的浓度为100％的sbr进行搅拌20-30分钟，使两者混合均匀，并使用真空泵抽取溶液内的空气，使溶液中无气泡产生；

步骤五：确认浆料的黏度后，通过涂布机进行出料涂布，从而将浆料均匀的涂在涂布上。

本发明的提升负极配料效果方法与传统的负极配料方法相比：

传统的负极配料方法每次加入配料后均进行刮锅，最后通过真空抽气，并判断配料的黏度，若黏度不够或黏度过高，则需要返工，添加配料或母液，调节其黏度，最后进行涂布，配料过程时间长；而本发明则采用在搅拌的过程中分段式配料的方式，可以准确的确定浆料的黏度，无需返工，不仅配料时间可以间缩短，而且浆料的稳定性提高。

本发明的提升负极配料效果方法在搅拌的过程中采用分段式配料的方式，可以使配料时间缩短，并使浆料的稳定性提高，使用其生产的锂离子电池的稳定性高，充放电性能高，其还可以有效的降低配料过程中设备的损耗，与传统的配料方法相比，可以有效的降低设备的损坏程度，提高设备的使用寿命，避免设备更换频繁，间接的降低了配料的成本。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。