一种对插型射频连接器插芯及其制作工艺的制作方法

本发明涉及连接器产品技术领域，特指一种对插型射频连接器插芯及其制作工艺。

背景技术：

在当今的电子通讯领域，例如通信传输、语音传输、数据传输、图像传输等场合，所要求的信号传播速度越来越快，频率越来越高，同时，系统化和集成化程度越来越高，而射频连接器因为其体积小、重量轻、抗震性好、工作频带宽、允许有一定的轴向和径向不对准度，以致被广泛用于集成模块化场合。

射频连接器可用于电路板与电路板、射频模块与射频模块、电路板与射频模块之间的互联。在电子通信行业，出于市场方面的考虑，小型化及成本低廉化显得尤其重要，这促使电子通信产品的模块化程度越来越高。射频连接器为模块化密集安装的应用场合提供了理想的解决方案，可应用在5g大规模矩阵式天线，可以实现小型化高密度的快速装配。

现有技术中的射频连接器一般都包括绝缘体、安装于绝缘体中的插芯以及安装于该绝缘体外围的金属壳体，然而，该插芯一般都是采用车削加工工艺制作，且中空部分都要车削变成废料，两端弹性对插部位采用机加工开槽，贵金属材料浪费大，加工效率低，成本高，不利于大规模化生产。

有鉴于此，本发明人提出以下技术方案。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种对插型射频连接器插芯及其制作工艺。

为了解决上述技术问题，本发明采用了下述第一种技术方案：该对插型射频连接器插芯包括由金属板通过冲压包圆工艺成型的中空的圆筒状本体以及一体成型于该圆筒状本体两端并呈瓣状结构的第一弹性对插部和第二弹性对插部，且该第一弹性对插部和第二弹性对插部的末端均由外向内弯折收窄缩口，并分别具有形成多点接触的第一弹性插孔和第二弹性插孔。

进一步而言，上述技术方案中，所述第一弹性对插部包括有若干一体连接于该圆筒状本体端部并由外向内弯折的第一接触臂，该第一接触臂之间形成有第一开槽，且该第一接触臂末端压制成型有第一倒角。

进一步而言，上述技术方案中，所述第二弹性对插部的结构与所述第一弹性对插部的结构相同。

进一步而言，上述技术方案中，所述圆筒状本体两端还分别冲切弯折形成有用于定位的第一卡点凸台和第二卡点凸台。

进一步而言，上述技术方案中，所述圆筒状本体具有沿其长度方向延伸的包圆缝，该包圆缝形成有缺口，且该缺口形成有用于与料带连接的连接部。

进一步而言，上述技术方案中，所述第一弹性对插部插装于第一绝缘体的第一插孔中；所述第二弹性对插部插装于第二绝缘体的第二插孔中；所述第一绝缘体和第二绝缘体分别插装固定于外壳体和内壳体中，且该内壳体端部嵌入该外壳体内部，并固定连接。

进一步而言，上述技术方案中，所述外壳体端部内壁成型有对接孔，且该外壳体端部外表面对应该对接孔的位置成型有凸环部，该内壳体端部压入该对接孔中，使外壳体和内壳体对插固定在一起；所述内壳体与外壳体对接的一端由外向内冲切形成呈两排对称分布的第一翻边挂台和第二翻边挂台，该第一翻边挂台和第二翻边挂台分别与所述第一绝缘体和第二绝缘体抵压定位。

进一步而言，上述技术方案中，所述的外壳体和内壳体均由金属通过冲压拉伸成型，或者是，所述的外壳体和内壳体均由金属通过冲压包圆成型，其中，该外壳体的包圆接缝采用至少一个第一燕尾式卡扣结构连接；该内壳体的包圆接缝采用至少一个第二燕尾式卡扣结构连接。

进一步而言，上述技术方案中，所述的外壳体由金属通过冲压拉伸成型；内壳体由金属通过冲压包圆成型；或者是，所述外壳体由金属通过冲压包圆成型，所述内壳体由金属通过冲压拉伸成型。

为了解决上述技术问题，本发明采用了下述第二种技术方案：对插型射频连接器插芯的制作工艺包括以下步骤：

s001：准备金属片，并采用对金属片两侧边缘冲切对称分布的定位孔，以形成料带；

s002：对料带进行连续级进送料，并对料带中部冲切若干第一卡点凸台和第二卡点凸台；

s003：对料带进行一次或两次切废料处理，使料带中形成主体部片材和若干一体连接于主体部片材两侧的第一接触部片材和第二接触部片材，该第一接触部片材之间形成有第一开槽，该第二接触部片材之间形成有第二开槽，该主体部片材一侧与料带之间通过料桥一体连接；

s004：对第一接触部片材和第二接触部片材的末端分别进行压倒角处理，以分别形成第一倒角和第二倒角；

s005：将主体部片材无料桥的一侧向上采用多次圆形弯折的方式进行包圆处理，使主体部片材两侧相接以包圆形成圆筒状本体，且该第一接触部片材围成圆，该第二接触部片材围成圆；

s006：对料桥进行弯折，使圆筒状本体及第一接触部片材和第二接触部片材凸伸出料带上端面外，并对第一接触部片材和第二接触部片材由外向内弯折以缩口，形成呈瓣状结构的第一弹性对插部和第二弹性对插部，且该第一弹性对插部和第二弹性对插部分别具有形成多点接触的第一弹性插孔和第二弹性插孔，形成插芯；

s007：裁断料桥，使插芯脱离料带，完成制作。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：

1、本发明中的圆筒状本体由金属板通过冲压包圆工艺成型，该圆筒状本体两端的第一弹性对插部和第二弹性对插部随圆筒状本体包圆，且该第一弹性对插部和第二弹性对插部末端均由外向内弯折收窄缩口，并分别具有形成多点接触的第一弹性插孔和第二弹性插孔，本发明插芯结构电气屏蔽效果优良，机械和电气性能完全取代车削加工件，本发明插芯相对现有技术中采用车削加工工艺制成的插芯而言，可极大程度地防止金属原材料的浪费，节约了大量金属原材料，降低了生产成本，还能大大提高生产效率，并且便于大规模化生产，令本发明具有极强的市场竞争力。

2、本发明对插型射频连接器插芯的制作工艺采用连续料带冲压工艺，通过连续级进传送料带，并进行切废料处理、多次圆形弯折的方式进行包圆、折弯料桥、两端折弯缩口以形成第一弹性对插部和第二弹性对插部、裁断料桥以形成插芯，该插芯结构及功能完全可以与车削结合cnc加工的插芯相同，也就是说，本发明对插型射频连接器插芯的制作工艺制成的插芯结构电气屏蔽效果优良，机械和电气性能完全取代车削加工件，本发明插芯相对现有技术中采用车削加工工艺制成的插芯而言，可极大程度地防止金属原材料的浪费，节约了大量金属原材料，降低了生产成本，还能大大提高生产效率，并且便于大规模化生产，令本发明具有极强的市场竞争力。

附图说明：

图1是本发明插芯的立体图；

图2是本发明插芯的剖视图；

图3是本发明插芯装配形成第一种对插型射频连接器后的立体图；

图4是图3的分解图；

图5是图3的剖视图；

图6是本发明插芯装配形成第二种对插型射频连接器后的结构示意图；

图7是本发明插芯装配形成第三种对插型射频连接器后的结构示意图；

图8是本发明对插型射频连接器插芯的制作工艺的步骤图一；

图9是本发明对插型射频连接器插芯的制作工艺的步骤图二。

具体实施方式：

下面结合具体实施例和附图对本发明进一步说明。

见图1-7所示，为一种对插型射频连接器插芯，其包括由金属板通过冲压包圆工艺成型的中空的圆筒状本体41以及一体成型于该圆筒状本体41两端并呈瓣状结构的第一弹性对插部42和第二弹性对插部43，且该第一弹性对插部42和第二弹性对插部43的末端均由外向内弯折收窄缩口，并分别具有形成多点接触的第一弹性插孔420和第二弹性插孔430。本发明中的圆筒状本体41由金属板通过冲压包圆工艺成型，该圆筒状本体41两端的第一弹性对插部42和第二弹性对插部43随圆筒状本体41包圆，且该第一弹性对插部42和第二弹性对插部43末端均由外向内弯折收窄缩口，并分别具有形成多点接触的第一弹性插孔420和第二弹性插孔430，本发明插芯结构电气屏蔽效果优良，机械和电气性能完全取代车削加工件，本发明插芯相对现有技术中采用车削加工工艺制成的插芯而言，可极大程度地防止金属原材料的浪费，节约了大量金属原材料，降低了生产成本，还能大大提高生产效率，并且便于大规模化生产，令本发明具有极强的市场竞争力。

所述第一弹性对插部42包括有若干一体连接于该圆筒状本体41端部并由外向内弯折的第一接触臂421，该第一接触臂421之间形成有第一开槽401，且该第一接触臂421末端压制成型有第一倒角402。所述第二弹性对插部43的结构与所述第一弹性对插部42的结构相同，在此不再一一赘述。

所述圆筒状本体41两端还分别冲切弯折形成有用于定位的第一卡点凸台411和第二卡点凸台412，该第一卡点凸台411和第二卡点凸台412分别用于与第一绝缘体31和第二绝缘体32的内部卡紧定位，保证结构装配的稳定性，保证后期插芯能够稳定装配于外壳体1和内壳体2中。

所述圆筒状本体41具有沿其长度方向延伸的包圆缝413，该包圆缝413形成有缺口414，且该缺口414形成有用于与料带连接的连接部415，该连接部415用于与料带中的料桥连接，便于本发明插芯的制作。

所述第一弹性对插部42插装于第一绝缘体31的第一插孔311中；所述第二弹性对插部43插装于第二绝缘体32的第二插孔321中；所述第一绝缘体31和第二绝缘体32分别插装固定于外壳体1和内壳体2中，且该内壳体2端部嵌入该外壳体1内部，并固定连接。外壳体1和内壳体2两个独立的部件，相互对插形成两件式轴向对插结构，便于对整个对插型射频连接器的组装，并且可有效提高组装效率。

所述外壳体1端部内壁成型有对接孔11，且该外壳体1端部外表面对应该对接孔11的位置成型有凸环部12，该内壳体2端部压入该对接孔11中，使外壳体1和内壳体2对插固定在一起；所述内壳体2与外壳体1对接的一端由外向内冲切形成呈两排对称分布的第一翻边挂台21和第二翻边挂台22，该第一翻边挂台21和第二翻边挂台22分别与所述第一绝缘体31和第二绝缘体32抵压定位。

如图3-5所示，所述的外壳体1和内壳体2均由金属通过冲压拉伸成型；或者是，如图7所示，所述的外壳体1和内壳体2均由金属通过冲压包圆成型，其中，该外壳体1的包圆接缝采用至少一个第一燕尾式卡扣结构连接；该内壳体2的包圆接缝采用至少一个第二燕尾式卡扣结构连接。还可以是以下组合：如图6所示，所述的外壳体1由金属通过冲压拉伸成型；内壳体2由金属通过冲压包圆成型；或者是，所述外壳体1由金属通过冲压包圆成型，所述内壳体2由金属通过冲压拉伸成型。

所述外壳体1和内壳体2均由金属通过冲压拉伸成型或冲压包圆成型，其相对现有技术中采用车削加工工艺制成的金属外壳而言，可极大程度地防止金属原材料的浪费，节约了大量金属原材料，降低了生产成本，还能大大提高生产效率，并且便于大规模化生产，令本发明具有极强的市场竞争力。

综上所述，本发明中的圆筒状本体41由金属板通过冲压包圆工艺成型，该圆筒状本体41两端的第一弹性对插部42和第二弹性对插部43随圆筒状本体41包圆，且该第一弹性对插部42和第二弹性对插部43末端均由外向内弯折收窄缩口，并分别具有形成多点接触的第一弹性插孔420和第二弹性插孔430，本发明插芯结构电气屏蔽效果优良，机械和电气性能完全取代车削加工件，本发明插芯相对现有技术中采用车削加工工艺制成的插芯而言，可极大程度地防止金属原材料的浪费，节约了大量金属原材料，降低了生产成本，还能大大提高生产效率，并且便于大规模化生产，令本发明具有极强的市场竞争力。

本发明对插型射频连接器插芯的制作工艺，其特征在于：该制作工艺包括以下步骤：

s001：准备金属片，并采用对金属片两侧边缘冲切对称分布的定位孔50，以形成料带5；

s002：对料带5进行连续级进送料，并对料带5中部冲切若干第一卡点凸台411和第二卡点凸台412；

s003：对料带5进行一次或两次切废料处理，使料带中形成主体部片材51和若干一体连接于主体部片材51两侧的第一接触部片材52和第二接触部片材53，该第一接触部片材52之间形成有第一开槽，该第二接触部片材53之间形成有第二开槽，该主体部片材51一侧与料带之间通过料桥54一体连接；

s004：对第一接触部片材52和第二接触部片材53的末端分别进行压倒角处理，以分别形成第一倒角和第二倒角；

s005：将主体部片材51无料桥的一侧向上采用多次圆形弯折的方式进行包圆处理，使主体部片材51两侧相接以包圆形成圆筒状本体41，且该第一接触部片材52围成圆，该第二接触部片材53围成圆；

s006：对料桥54进行弯折，使圆筒状本体41及第一接触部片材52和第二接触部片材53凸伸出料带5上端面外，并对第一接触部片材52和第二接触部片材53由外向内弯折以缩口，形成呈瓣状结构的第一弹性对插部42和第二弹性对插部43，且该第一弹性对插部42和第二弹性对插部43分别具有形成多点接触的第一弹性插孔420和第二弹性插孔430，形成插芯；

s007：裁断料桥54，使插芯脱离料带5，完成制作。

本发明对插型射频连接器插芯的制作工艺采用连续料带冲压工艺，通过连续级进传送料带，并进行切废料处理、多次圆形弯折的方式进行包圆、折弯料桥、两端折弯缩口以形成第一弹性对插部42和第二弹性对插部43、裁断料桥以形成插芯，该插芯结构及功能完全可以与车削结合cnc加工的插芯相同，也就是说，本发明对插型射频连接器插芯的制作工艺制成的插芯结构电气屏蔽效果优良，机械和电气性能完全取代车削加工件，本发明插芯相对现有技术中采用车削加工工艺制成的插芯而言，可极大程度地防止金属原材料的浪费，节约了大量金属原材料，降低了生产成本，还能大大提高生产效率，并且便于大规模化生产，令本发明具有极强的市场竞争力。

当然，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并非来限制本发明实施范围，凡依本发明申请专利范围所述构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明申请专利范围内。