具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖及动力电池的制作方法

本实用新型涉及方形硬壳动力电池技术领域，具体涉及具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖及动力电池。

背景技术：

现有方形硬壳动力电池注液通孔位置在顶盖光铝片上，光铝片较薄，在冲孔过程中会导致光铝片局部密度不均，产生形变，一致性较差；在后期注液密封过程中由于光铝片较薄，注液通孔的密封件(钢珠或者密封胶钉等)密封不严会产生漏液和掉入电池内部的风险，可造成电池内阻变化，电池寿命缩短，也会导致电池内部短路引发起火和爆炸等不安全因素同时对环境、电池表面造成污染。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖及动力电池，以减少光铝片制程工序，降低生产成本，同时提高光铝片的密度一致性，减少漏液对电池表面以及环境的污染，提高电池安全性以及稳定性，杜绝注液通孔的密封件掉入电池内部。

为达到上述目的，本实用新型提供了一种具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖，其包括电池顶盖本体；所述电池顶盖本体的左右两端分别贯穿设置有正极柱和负极柱；所述正极柱或负极柱上开设有用于向动力电池内注入电解液的注液通孔，且底部连接有连接片；所述连接片上开设有与所述注液通孔连通的连接片通孔；所述连接片通孔与所述注液通孔为同心孔，且连接片通孔的孔径小于注液通孔的孔径。

上述的具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖，其中，所述连接片上开有用于暴露出部分所述正极柱或负极柱的缺口。

上述的具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖，其中，所述电池顶盖本体为光铝片。

上述的具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖，其中，所述动力电池顶盖还包括正极下塑胶、正极密封圈和正极上塑胶；所述正极柱从下向上依次穿过正极下塑胶、正极密封圈和电池顶盖本体；所述正极上塑胶通过一体注塑将正极柱、正极下塑胶与电池顶盖本体固定。

上述的具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖，其中，所述动力电池顶盖还包括负极下塑胶、负极密封圈和负极上塑胶；所述负极柱从下向上依次穿过负极下塑胶、负极密封圈和电池顶盖本体；所述负极上塑胶通过一体注塑将负极柱、负极下塑胶与电池顶盖本体固定。

上述的具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖，其中，所述电池顶盖本体的中部开有一个防爆通孔；所述防爆通孔的下表面设有防爆片。

上述的具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖，其中，所述防爆片通过激光焊接在电池顶盖本体的下表面。

上述的具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖，其中，所述防爆通孔的上表面设有用于对防爆片进行保护的保护贴片。

上述的具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖，其中，所述正极下塑胶或负极下塑胶上设有与所述防爆通孔位置对应的供电池内部电解液或气体流出的防爆凹槽。

本实用新型还提供了一种动力电池，其上安装有上述的具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖。

相对于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型是一种全新的具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖及动力电池，取消现有光铝片表面的注液通孔，取而代之在极柱上设置注液通孔，相应连接片也设有连接片通孔，在连接片与电池顶盖本体和极柱激光焊接装配后此连接片通孔与注液通孔为连通的同心孔且孔径略小于注液通孔，不影响注液；此方案能够不影响极柱过流能力同时解决电池漏液溢液情况，解决注液通孔的密封件掉入电芯内部的问题，提升电池稳定性及安全性。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的动力电池顶盖结构示意图；

图2为本实用新型一实施例的动力电池顶盖爆炸图；

图3为本实用新型一实施例的电池顶盖本体与连接片激光焊接背面示意图；

图4为本实用新型一实施例的正极柱结构示意图；

图5为本实用新型一实施例的正极柱下方的连接片结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图通过具体实施例对本实用新型作进一步的描述，这些实施例仅用于说明本实用新型，并不是对本实用新型保护范围的限制。

如图1、图2和图3所示，本实用新型提供了一种具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖，其包括电池顶盖本体10；所述电池顶盖本体10的左右两端分别贯穿设置有正极柱21和负极柱31；如图4和图5所示，所述正极柱21或负极柱31上开设有用于向动力电池内注入电解液的注液通孔40，且底部连接有连接片51；所述连接片51上开设有与所述注液通孔40连通的连接片通孔52，以使连接片通孔52与注液通孔40共同组合形成注入电解液的通道；所述连接片通孔52与所述注液通孔40为同心孔，且连接片通孔52的孔径小于注液通孔40的孔径，以能够防止注液通孔40的密封件掉入电芯内部，提升电池稳定性及安全性。图3中所显示的仅为说明正极柱21和负极柱31采用注液通孔40方案的连接结构，在实际装配中，此注液通孔40方案可在正极柱21上，也可在负极柱31上，选择其中之一即可；极柱注液通孔40方案不仅限用于圆形极柱密封方式，也可为钢珠或者胶钉等方式。所述连接片51上开有用于暴露出部分所述正极柱21或负极柱31的缺口。所述电池顶盖本体10为本领域中常见的光铝片。

所述动力电池顶盖还包括正极下塑胶22、正极密封圈23和正极上塑胶24；所述正极柱21从下向上依次穿过正极下塑胶22、正极密封圈23和电池顶盖本体10；所述正极上塑胶24通过一体注塑将正极柱21、正极下塑胶22与电池顶盖本体10固定，电池顶盖本体10通过正极密封圈23实现上下密封。

所述动力电池顶盖还包括负极下塑胶32、负极密封圈33和负极上塑胶34；所述负极柱31从下向上依次穿过负极下塑胶32、负极密封圈33和电池顶盖本体10；所述负极上塑胶34通过一体注塑将负极柱31、负极下塑胶32与电池顶盖本体10固定，电池顶盖本体10通过负极密封圈33实现上下密封。

所述电池顶盖本体10的中部开有一个防爆通孔61；所述防爆通孔61的下表面设有防爆片62。所述防爆片62通过激光焊接在电池顶盖本体10的下表面。所述防爆通孔61的上表面贴附设有用于对防爆片62进行保护的保护贴片63。所述正极下塑胶22或负极下塑胶32上设有与所述防爆通孔61位置对应的供电池内部电解液或气体流出的防爆凹槽64。

本实用新型还提供了一种动力电池，其上安装有上述的具有极柱注液通孔结构的动力电池顶盖。

综上所述，现有技术的注液通孔在光铝片上面，加工过程中存在一道工序，冲压出来的注液通孔深度较浅，后期密封存在密封件密封不严和掉入电池内部的风险；密封不严漏液溢液不仅对单体电池表面有污染，对电池模组的稳定性安全性也有影响，同时污染环境。

本实用新型针对上述问题在极柱上设置注液通孔，增加注液通孔深度，可以让注液通孔的密封件有更多的空间进行密封，可进行二次密封，因而解决了溢液漏液的问题；极柱与连接片激光焊接，极柱上注液通孔与连接片上通孔为连通的同心孔，且连接片通孔小于注液通孔径，可防止密封件落入电池内部影响电芯安全。

尽管本实用新型的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本实用新型的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本实用新型的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本实用新型的保护范围应由所附的权利要求来限定。