一种模切叠片一体设备的制作方法

本实用新型涉及电池生产设备技术领域，更具体的说，本实用新型涉及一种模切叠片一体设备。

背景技术：

锂离子电池是性能卓越的新一代绿色高能电池，已成为高新技术发展的重点之一。锂离子电池具有以下特点：高电压、高容量、低消耗、无记忆效应、无公害、体积小、内阻小、自放电少、循环次数多。因其上述特点，锂离子电池已应用到移动电话、笔记本电脑、摄像机、数码相机等众多民用及军事领域。

锂离子电池的电芯一般为层叠式，即由正极片、隔膜、负极片层叠设置，在进行叠片时，通常采用z型一体化电芯叠片机，即首先通过正负极片吸盘分别将正极片和负极片从料盒中转运至正叠片工位和负叠片工位，再将隔膜牵引至正极片下方，将正极片压覆于隔膜一侧面，再将隔膜牵引至负极片下方，将负极片压覆于隔膜另一侧面，依次往复，直到隔膜两侧分别叠有预设层数的正极片和负极片，叠片完成后，通过卷绕机械手夹住极片，不断旋转，使隔膜卷绕于极片外部。

然而，现有设备普遍存在功能单一的缺陷，一台加工设备普遍只能实现一种加工功能，存在自动化程度低、空间占用大、生产成本高、浪费人力资源的问题。并且，现有的叠片设备，叠片台需要等待下料机构完成隔膜切断、夹持、撤出等动作后，才可以继续进行叠片，因此在第一个电芯成型后，与第二个电芯开始进行叠片前，叠片台处于空置状态，浪费了工作时间，叠片效率不高，电芯的生产速度有限。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种模切叠片一体设备，该设备能够实现极片的模切和叠片，解决现有技术中的设备自动化程度低，生产效率低下的问题，并且能够实现连续的叠片操作，提高叠片效率。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种模切叠片一体设备，其改进之处在于：包括极片模切机构、极片输送机构、正极片上料机构、负极片上料机构、隔膜放卷机构以及双叠片台机构；

所述的正极片上料机构和负极片上料机构分别设置在双叠片台机构的两侧，所述的极片输送机构设置在极片模切机构与正极片上料机构之间以及极片模切机构与负极片上料机构之间，所述的隔膜放卷机构位于双叠片台机构的上方；

所述的双叠片台机构包括旋转轴、旋转臂、中心转轴、第一叠片台以及第二叠片台，所述旋转轴的两端分别与一旋转臂的中部固定连接，所述的第一叠片台和第二叠片台均设置在两个旋转臂之间，且分别位于旋转轴的两侧；一个中心转轴穿过于第一叠片台，该中心转轴的两端分别与两个旋转臂的一端转动连接，另一个中心转轴穿过于第二叠片台，该中心转轴的两端分别与两个旋转臂的另一端转动连接；所述的第一叠片台和第二叠片台均用于实现极片的堆叠。

在上述的结构中，所述第一叠片台和第二叠片台的结构相同；其中，所述的第一叠片台包括叠片座体和压片组件，所述的中心转轴从叠片座体的中心穿过，所述叠片座体相对的侧壁上均设置有一压片组件，该压片组件包括压片驱动装置、转动轴、转动凸轮、平移滑块以及压片板；

所述转动轴上固定安装有两个转动凸轮，每个转动凸轮上均具有倾斜的导向环，两个转动凸轮上的导向环沿转动轴径向的中心线对称；所述叠片座体相对的侧壁上滑动安装有两个平移滑块，每个平移滑块均固定安装有限位挡块，转动凸轮的导向环卡入限位挡块的限位槽内；

所述的压片板呈“7”字形，压片板的一端固定安装在平移滑块上，压片板的另一端伸至叠片座体的上方；所述的压片驱动装置设置在叠片座体的侧壁上，用于驱动转动轴旋转。

在上述的结构中，所述的第一叠片台还包括升降组件，升降组件包括升降滑板和升降驱动装置，所述的升降滑板设置在叠片座体相对的侧壁上，所述的升降驱动装置用于驱动升降滑板在叠片座体的侧壁上升降滑动；

所述的转动轴和压片驱动装置均安装在升降滑板上，该升降滑块上还固定安装有平移滑轨，所述的平移滑块滑动安装在平移滑轨上。

在上述的结构中，所述的升降驱动装置包括升降电机、传动皮带、升降丝杆、升降块以及升降滑轨；

所述的升降电机固定在叠片座体的内壁上，升降丝杆的两端转动安装在叠片座体的内壁上，升降丝杆与升降块相适配，所述的传动皮带套在升降电机的输出轮和位于升降丝杆一端的转动轮之间；所述的升降块与升降滑块固定连接，所述升降滑轨安装在叠片座体的外壁上，升降滑板滑动安装在升降滑轨上；

所述的压片驱动装置包括驱动电机和压片皮带，驱动电机固定在升降滑板上，驱动电机的电机轴顶端安装有主动轮，所述转动轴的顶端安装有一从动轮，所述的压片皮带套在主动轮和从动轮上。

在上述的结构中，所述的叠片座体上方固定安装有一叠片架，所述的叠片座体包括顶板和相对设置的两个固定侧板，所述的顶板固定安装在两个固定侧板的顶部，所述的叠片架安装在顶板的上表面；

所述压片板上安装有一压片夹爪，该压片夹爪的一端固定在压片板顶端，压片夹爪的另一端延伸至叠片架的上方。

在上述的结构中，所述正极片上料机构和负极片上料机构的结构相同，其中，所述正极片上料机构包括工作平台、上料组件、料盘横移组件以及回料组件；

所述的上料组件包括上料传送带和两条相平行固定在工作平台上的第一侧立板，上料传送带安装在第一侧立板的侧面上，上料传送带用于在第一侧立板上方实现上料盘的传送；

所述的回料组件包括回料传送带和两条相平行固定在工作平台上的第二侧立板，第二侧立板位于第一侧立板的一侧并与第一侧立板相平行，回料传送带安装在第二侧立板的侧面上，回料传送带用于在第二侧立板的上方实现上料盘的传送；

所述的料盘横移组件包括相平行的两条纵向传送带，纵向传送带与上料传送带相垂直，所述的第一侧立板和第二侧立板上均设置有用于容纳纵向传送带的缺口，且两条纵向传送带之间的第一侧立板上也设置有上料传送带，两条纵向传送带之间的第二侧立板上也设置有回料传送带。

在上述的结构中，所述第一侧立板的缺口下方设置有第一过渡轮，两条纵向传送带之间的第一侧立板上设置有第一支撑轮，所述的上料传送带从第一过渡轮下方绕过，并从第一支撑轮上方绕过；

所述第二侧立板的缺口下方设置有第二过渡轮，两条纵向传送带之间的第二侧立板上设置有第二支撑轮，所述的回料传送带从第二过渡轮下方绕过，并从第二支撑轮上方绕过。

在上述的结构中，所述的极片模切机构包括固定箱体以及依次设置于固定箱体侧壁上的极片供料组件、成型模切组件、极耳模切组件以及极片送料组件；

其中，所述的极片供料组件用于向第一模切组件提供待模切的原材料，成型模切组件用于将原材料模切成型为极片，所述的极耳模切组件用于在极片上成型出极耳。

在上述的结构中，所述的极耳模切组件包括模切支撑架、第一模切组件、第二模切组件以及位置调节组件；

所述的第一模切组件和第二模切组件并排安装于模切支撑架上，第一模切组件与第二模切组件的结构相同，其中，第一模切组件包括模切上座、模切下座以及驱动模切上座实现升降运动的模切驱动装置，模切驱动装置固定在所述的模切支撑架上；

所述的位置调节组件包括下底板、第一调节轮、平移滑轨、第二调节轮、第一螺杆以及第二螺杆；

所述平移滑轨固定在模切支撑架上，所述第一模切组件的模切下座和第二模切组件的模切下座分别固定在一下底板上，且两个下底板并排的滑动设置在平移滑轨上，两个下底板下表面均固定设置有螺杆螺母；所述第一调节轮与第一螺杆相连接，所述第二调节轮与第二螺杆相连接，第一螺杆设置于其中一个下底板的下方，并从该下底板上的螺杆螺母中穿过；第二螺杆设置于另一个下底板的下方，并从该下底板上的螺杆螺母中穿过。

在上述的结构中，所述的模切驱动装置包括第一模切电机、电机座体、升降滑板、升降滑轨、升降丝杆以及升降丝杆螺母；所述第一模切电机固定在电机座体上，电机座体与模切支撑架固定连接；所述的升降滑轨沿竖直方向安装在电机座体的侧壁上，所述的升降滑板滑动安装在升降滑轨上；所述第一模切电机的输出轴与升降丝杆相连接，升降丝杆螺母设置于升降丝杆上，且升降丝杆螺母固定于升降滑板的背面，该升降滑板与模切上座固定连接；

所述的模切驱动装置还包括竖向连接板；所述升降滑板的底部设置有呈水平的横向连接板，所述竖向连接板的顶部沿竖向方向安装有两个滚轮，所述的横向连接板卡入两个滚轮之间，竖向连接板的底部与模切上座固定连接。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的一种模切叠片一体设备，在一个设备内就可完成以往若干设备的工作，自动化程度高，能够极大提升设备的工作效率，降低劳动强度及人工成本；同时，由于双叠片台机构的结构设计，在进行叠片操作过程中，可以实现第一叠片台与第二叠片台的旋转切换，在第一个电芯下料过程中完成下一个电芯首层隔膜的夹持、压紧等准备工作，大大节省了下料时间，提高设备的叠片效率，从而提高产品的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的一种模切叠片一体设备的结构示意图。

图2为本实用新型的一种模切叠片一体设备的正极片上料机构、下极片上料机构以及双叠片台机构的侧面结构示意图。

图3为本实用新型的一种模切叠片一体设备的正极片上料机构、下极片上料机构以及双叠片台机构的立体结构示意图。

图4为本实用新型的一种模切叠片一体设备的双叠片台机构的立体结构示意图。

图5为本实用新型的双叠片台机构的第一叠片台的结构示意图。

图6为本实用新型的一种模切叠片一体设备的正极片上料机构的结构示意图。

图7为本实用新型的一种模切叠片一体设备的极片模切机构的结构示意图。

图8为本实用新型的极片模切机构的极耳模切机构的结构示意图。

图9为本实用新型的极片模切机构的除尘结构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本实用新型创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

参照图1、图2以及图3所示，本实用新型揭示了一种模切叠片一体设备，通过该设备实现极片的模切和叠片工艺，生产出电芯；具体的，模切叠片一体设备包括极片模切机构100、极片输送机构200、正极片上料机构40、负极片上料机构10、隔膜放卷机构20以及双叠片台机构30，其中，所述的正极片上料机构40和负极片上料机构10分别设置在双叠片台机构30的两侧，所述的极片输送机构200设置在极片模切机构100与正极片上料机构40之间以及极片模切机构100与负极片上料机构10之间，所述的隔膜放卷机构20位于双叠片台机构30的上方；位于设备两侧的极片模切机构100用于实现极片的模切，裁剪出符合要求的极片，通过极片输送机构200的作用，对极片进行传输，将极片传送至正极片上料机构40或负极片上料机构10之上；所述的隔膜放卷机构20位于双叠片台机构30的上方，用于向双叠片台机构30提供夹设在正极片与负极片之间的隔膜，通过双叠片台机构30，实现正极片与负极片的叠片操作；因此，本实用新型的一种模切叠片一体设备，在一个设备内就可完成以往若干设备的工作，自动化程度高，能够极大提升设备的工作效率，降低劳动强度及人工成本。

如图3所示，本实施例中，在同一个支撑架上，并排设置有两组双叠片台机构30，其结构完全相同，本实施例中仅对其中一组双叠片台机构的结构进行详细说明。另外，需要说明的是，在平台支撑架101上还设置有多个移料机械臂102，该移料机械臂102的作用是用于实现正极片和负极片的转移，例如将正极片上料机构40传送的正极片转移至双叠片台机构30上，移料机械臂102的结构在现有技术中较为常见，本实施例中则不再对其具体结构进行解释说明。

对于所述的双叠片台机构30，如图4、图5所示，本实用新型提供了一具体实施例，双叠片台机构30包括旋转轴301、旋转臂302、中心转轴303、第一叠片台304以及第二叠片台305，所述旋转轴301的两端分别转动安装在一支撑座306的顶部，旋转轴301的两端分别与一旋转臂302的中部固定连接，所述的第一叠片台304和第二叠片台305均设置在两个旋转臂302之间，且分别位于旋转轴301的两侧；一个中心转轴303穿过于第一叠片台304，该中心转轴303的两端分别与两个旋转臂302的一端转动连接，另一个中心转轴303穿过于第二叠片台305，该中心转轴303的两端分别与两个旋转臂302的另一端转动连接；所述的第一叠片台304和第二叠片台305均用于实现极片的堆叠。

通过上述的结构，在动力的驱动下，可以驱使旋转轴301转动，带动旋转臂302在竖直方向转动，由于第一叠片台304和第二叠片台305均通过中心转轴303的作用，与旋转臂302转动连接，因此在旋转臂302转动时，第一叠片台304和第二叠片台305均可以保持水平高的状态；在进行叠片操作过程中，可以实现第一叠片台304与第二叠片台305的旋转切换，在第一个电芯下料过程中完成下一个电芯首层隔膜的夹持、压紧等准备工作，大大节省了下料时间，提高设备的叠片效率，从而提高产品的生产效率。

在上述的实施例中，对于所述的第一叠片台304和第二叠片台305，本实用新型提供了一具体实施例，具体的，所述第一叠片台304和第二叠片台305的结构相同，本实施例中仅对第一叠片台304的结构进行详细说明，所述的第一叠片台304包括叠片座体3041和压片组件3042，所述的中心转轴303从叠片座体3041的中心穿过，所述的叠片座体3041上方固定安装有一叠片架3043，所述的叠片座体3041包括顶板3044和相对设置的两个固定侧板3045，所述的顶板3044固定安装在两个固定侧板3045的顶部，所述的叠片架3043安装在顶板3044的上表面。

进一步的，所述叠片座体3041相对的侧壁上均设置有一压片组件3042，该压片组件3042包括压片驱动装置、转动轴3046、转动凸轮3047、平移滑块3048以及压片板3049；所述转动轴3046上固定安装有两个转动凸轮3047，每个转动凸轮3047上均具有倾斜的导向环，两个转动凸轮3047上的导向环沿转动轴3046径向的中心线对称；所述叠片座体3041相对的侧壁上滑动安装有两个平移滑块3048，每个平移滑块3048均固定安装有限位挡块3050，转动凸轮3047的导向环卡入限位挡块3050的限位槽内；所述的压片板3049呈“7”字形，压片板3049的一端固定安装在平移滑块3048上，压片板3049的另一端伸至叠片座体3041的上方；通过这种结构，在转动轴3046转动时，限位挡板则在转动凸轮3047的驱动作用下，带动平移滑块3048在水平方向上平移，由于两个转动凸轮3047的结构相同，且转动凸轮3047上的导向环沿转动轴3046径向的中心线对称，因此两个限位滑块则可以朝向不同的方向同时运动，带动压片板3049实现打开和闭合的动作。所述的压片驱动装置设置在叠片座体3041的侧壁上，用于驱动转动轴3046旋转。所述压片板3049上安装有一压片夹爪3051，该压片夹爪3051的一端固定在压片板3049顶端，压片夹爪3051的另一端延伸至叠片架3043的上方。

进一步的，所述的第一叠片台304还包括升降组件，升降组件包括升降滑板3052和升降驱动装置，所述的升降滑板3052设置在叠片座体3041相对的侧壁上，所述的升降驱动装置用于驱动升降滑板3052在叠片座体3041的侧壁上升降滑动；所述的转动轴3046和压片驱动装置均安装在升降滑板3052上，该升降滑块上还固定安装有平移滑轨3053，所述的平移滑块3048滑动安装在平移滑轨3053上。本实施例中，如图2所示，所述的升降驱动装置包括升降电机3054、传动皮带3055、升降丝杆3056、升降块3057以及升降滑轨3058；所述的升降电机3054固定在叠片座体3041的内壁上，升降丝杆3056的两端转动安装在叠片座体3041的内壁上，升降丝杆3056与升降块3057相适配，所述的传动皮带3055套在升降电机3054的输出轮和位于升降丝杆3056一端的转动轮之间；所述的升降块3057与升降滑块固定连接，所述升降滑轨3058安装在叠片座体3041的外壁上，升降滑板3052滑动安装在升降滑轨3058上。

在上述的实施例中，所述的压片驱动装置包括驱动电机(图中未标注)和压片皮带3059，驱动电机固定在升降滑板3052上，驱动电机的电机轴顶端安装有主动轮，所述转动轴3046的顶端安装有一从动轮，所述的压片皮带3059套在主动轮和从动轮上。

通过上述的结构，将升降组件安装在叠片座体3041的内部，实现隐藏式的结构设计，避免升降组件额外占据第一叠片台304的体积，整体的结构更为紧凑和小巧；在叠片过程中，升降组件可以驱动升降滑板3052在竖直方向往复运动，同时，在转动轴3046的转动力驱动下，相对的两个压片夹爪3051可以同时实现打开或关闭的动作，压片夹爪3051则可以根据控制实现隔膜的压紧和松开，实现叠片的操作，这种结构的第一叠片台304，结构紧凑、合理。在第一叠片台304上实现叠片形成电芯后，第一叠片台304实现旋转，在切断隔膜与下料的同时，完成第二叠片台305上隔膜的夹持和压紧等动作，无需等待第一叠片台304上的电芯下料，从而缩短了每一个叠片周期内隔膜切断和下料的时间，提高叠片的效率，同时，由于逐个的在第一叠片台304和第二叠片台305上实现叠片操作，可以防止叠片台上出现双张叠片的情况，避免损坏电芯，提高产品的良品率。

如图6所示，对于所述的正极片上料机构40和负极片上料机构10，本实用新型提供了一具体实施例，由于正极片上料机构40和负极片上料机构10的结构完全相同，本实施例中仅以正极片上料机构40的结构进行详细说明。

所述的正极片上料机构40包括工作平台401、上料组件、料盘横移组件以及回料组件；所述的上料组件包括上料传送带402和两条相平行固定在工作平台401上的第一侧立板403，上料传送带402安装在第一侧立板403的侧面上，上料传送带402用于在第一侧立板403上方实现上料盘404的传送；所述的回料组件包括回料传送带405和两条相平行固定在工作平台401上的第二侧立板406，第二侧立板406位于第一侧立板403的一侧并与第一侧立板403相平行，回料传送带405安装在第二侧立板406的侧面上，回料传送带405用于在第二侧立板406的上方实现上料盘404的传送；所述的料盘横移组件包括相平行的两条纵向传送带407，纵向传送带407与上料传送带402相垂直，所述的第一侧立板403和第二侧立板406上均设置有用于容纳纵向传送带407的缺口，且两条纵向传送带407之间的第一侧立板403上也设置有上料传送带402，两条纵向传送带407之间的第二侧立板406上也设置有回料传送带405。在本实施例中，所述第一侧立板403的缺口下方设置有第一过渡轮(图中未标注)，两条纵向传送带407之间的第一侧立板403上设置有第一支撑轮408，所述的上料传送带402从第一过渡轮下方绕过，并从第一支撑轮408上方绕过；所述第二侧立板406的缺口下方设置有第二过渡轮，两条纵向传送带407之间的第二侧立板406上设置有第二支撑轮409，所述的回料传送带405从第二过渡轮下方绕过，并从第二支撑轮409上方绕过。

通过上述的结构，上料盘404通过上料传送带402在两个第一侧立板403上方进行传送，上料传送带402绕在多个滚轮上，通过电机的转动实现旋转，这种结构属于现有技术的范畴，本实施例中不再详细说明。当上料盘404传送至上料传送带402的末端上时，上料盘404则位于纵向传送带407上，在此位置进行极片的上料，上料完成后，空料盘则在上料传送带402的驱动下，运动至回料传送带405上，通过回料传送带405的驱动，实现空料盘的排出，在此过程中，由于两条纵向传送带407之间的第一侧立板403上也设置有上料传送带402，两条纵向传送带407之间的第二侧立板406上也设置有回料传送带405，可以上料盘404在从上料传送带402运动至纵向传送带407上时、空料盘从纵向传送带407运动至回料传送带405上时出现卡住的情况，便于实现料盘的传输，提高了传输效率。本实用新型的一种极片上料机构，能够实现极片的自动化上料和料框的自动回收，提高上料效率，自动化程度高，并且造价低廉。

在上述的结构中，所述的上料组件还包括上料挡板410，上料挡板410与第一侧立板403相平行，且位于两个第一侧立板403的外侧；所述的回料组件还包括回料挡板411，回料挡板411与第二侧立板406相平行，且位于两个第二侧立板406的外侧；所述的料盘横移组件还包括纵向挡板412，纵向挡板412与上料挡板410相垂直，且位于上料传送带402的末端处；另外，所述上料挡板410的前端处设置有倾斜的导向片413，两个导向片413之间形成上料盘404的进入口。通过上料挡板410、回料挡板411以及纵向挡板412的作用，对上料盘404的位置进行限定，避免上料盘404的位置出现偏移；由于导向片413的存在，便于上料盘404从进入口处移动至上料传送带402上，避免上料盘404在传输过程中出现卡住的情况。另外，所述的上料挡板410、回料挡板411以及纵向挡板412均固定在支撑柱416的顶端，支撑柱416固定于工作平台401上。

作为较佳的实施例，如图6所示，所述的料盘横移组件还包括纵向动力轴414、纵向从动轴(图中未标注)、纵向动力皮带415以及动力电机(图中未标注)；所述的纵向传送带407套在纵向动力轴414和纵向从动轴上，纵向动力轴414的一端安装有皮带轮，所述的动力电机位于纵向传送带407的下方，动力电机的输出轴上安装有输出轮，所述的纵向动力皮带415套在输出轮与皮带轮上。

在上述的实施例中，所述隔膜放卷机构20下方还设置有一夹送辊机构和一隔膜切断机构，其中，夹送辊机构用于在夹取隔膜后，将隔膜送至指定的位置，隔膜切断机构则用于实现隔膜的切断；由于夹送辊机构和隔膜切断机构的结构在现有技术中较为常见，因此本实施例中不再详细的说明。

如图7所示，对于所述的极片模切机构100，本实用新型提供了一具体实施例，所述的极片模切机构100包括固定箱体1001以及依次设置于固定箱体1001侧壁上的极片供料组件1002、成型模切组件1003、极耳模切组件70以及极片送料组件1004；其中，所述的极片供料组件1002用于向第一模切组件提供待模切的原材料，成型模切组件1003用于将原材料模切成型为极片，所述的极耳模切组件70用于在极片上成型出极耳，极片送料组件1004则将模切成型的极片进行传送，再通过极片输送机构200进行输送，一般的，该极片输送机构200采用传送带与机械手的配合即可，本实施例中不再详细的说明。

如图8所示，对于所述的极耳模切组件70，本实用新型提供了一具体实施例，通过该极耳模切组件70实现对极片上的极耳进行裁剪，具体的，极耳模切组件70包括模切支撑架701、第一模切组件702、第二模切组件703以及位置调节组件；所述的第一模切组件702和第二模切组件703并排安装于模切支撑架701上，本实施例中，该模切支撑架包括第一水平板704、第二水平板705以及竖向支撑板706；所述第一水平板704固定于竖向支撑板706的顶端，所述第二水平板705固定于竖向支撑板706的底端，且第一水平板704和第二水平板705位于竖向支撑板706的同一侧，所述的第一模切组件702和第二模切组件703并排固定于第一水平板704上；本实施例中，第一模切组件702与第二模切组件703的结构相同，因此本实施例仅对第一模切组件702的结构进行详细说明，第一模切组件702包括模切上座707、模切下座708以及驱动模切上座707实现升降运动的模切驱动装置，模切驱动装置固定在第一水平板704上。

进一步的，在上述的实施例中，所述的位置调节组件包括下底板709、第一调节轮710、平移滑轨711、第二调节轮712、第一螺杆713以及第二螺杆714，所述的平移滑轨711固定于第二水平板705上表面，所述第一模切组件702的模切下座708和第二模切组件703的模切下座708分别固定在一下底板709上，且两个下底板709并排的滑动设置在平移滑轨711上，两个下底板709下表面均固定设置有螺杆螺母(图中未标注)；所述第一调节轮710与第一螺杆713相连接，所述第二调节轮712与第二螺杆714相连接，第一螺杆713设置于其中一个下底板709的下方，并从该下底板709上的螺杆螺母中穿过；第二螺杆714设置于另一个下底板709的下方，并从该下底板709上的螺杆螺母中穿过。

通过上述的结构，当转动第一调节轮710时，带动第一螺杆713转动，通过第一螺杆713与螺杆螺母的配合，带动其中一个下底板709在平移滑轨711上滑动，同样的，当转动第二调节轮712时，则驱动另一个下底板709在平移滑轨711上滑动，通过向不同方向转动第一调节轮710和第二调节轮712，调节第一模切组件702的模切下座708与第二模切组件703的模切下座708之间的距离，在两个模切上座与模切下座之间实现极片的模切，从而适应不同大小极片的模切，提高了模切设备的适用性和通用性能，降低了模切设备的造价，实现了一机多用。

作为较佳的实施例，如图8所示，针对所述的模切驱动装置，本实用新型提供了一具体实施例，所述的模切驱动装置包括第一模切电机715、电机座体716、升降滑板717、升降滑轨718、升降丝杆(图中未标注)以及升降丝杆螺母(图中未标注)；所述第一模切电机715固定在电机座体716上，电机座体716与模切支撑架701固定连接；所述的升降滑轨718沿竖直方向安装在电机座体716的侧壁上，所述的升降滑板717滑动安装在升降滑轨718上；所述第一模切电机715的输出轴与升降丝杆相连接，升降丝杆螺母设置于升降丝杆上，且升降丝杆螺母固定于升降滑板717的背面，该升降滑板717与模切上座707固定连接。因此，通过第一模切电机715的转动，则可以驱动升降滑板717实现上升和下降，以带动模切上座707实现上升和下降，通过模切上座707和模切下座708的相对运动，对极片进行模切。

在本实施例中，所述的模切驱动装置还包括竖向连接板719；所述升降滑板717的底部设置有呈水平的横向连接板720，所述竖向连接板719的顶部沿竖向方向安装有两个滚轮，所述的横向连接板720卡入两个滚轮之间，竖向连接板719的底部与模切上座707固定连接。通过这种结构的设计，在对其中一个下底板709或两个下底板709的位置进行调整时，竖向连接板719与升降滑板717之间可以产生水平方向上的位移，但同时并不影响升降滑板717带动模切上座707的上升和下降；其结构设计精巧，便于对模切上座707和模切下座708的位置进行调整。另外，所述的第二水平板705上表面固定安装有轴承座，所述第一螺杆713的顶端和第二螺杆714的顶端均安装在对应的轴承座内。

另外，在极片送料组件1004之前，还设置有上除尘组件60和下除尘组件1005，如图9所示，上除尘组件60和下除尘组件1005的结构完全相同，本实施例中仅以上除尘组件60的结构进行详细说明。所述的上除尘结构包括除尘电机601、电机固定板602、导向块固定板603以及除尘块604；所述的除尘电机601固定安装在电机固定板602上，所述导向块固定板603设置在电机固定板602与除尘块604之间，除尘电机601的电机轴穿过于导向块固定板603，与除尘块604相连接，本实施例中，该除尘电机601为伸缩电机，可以带动除尘块604进行升降运动，在需要吸附极片时，除尘电机601带动除尘块604伸出，当除尘完成后，除尘块604释放极片，除尘电机601带动除尘块604缩回，以便于对下一个极片进行除尘。进一步的，所述导向块固定板603朝向除尘块604的一面上固定设置有多个条形导向块605，所述的除尘块604上设置有多个导向孔，条形导向块605的末端插入除尘块604的导向孔内；所述的除尘块604背向导向块固定板603的一面上设置有多个条形排气口606，多个条形排气口606相平行，且相邻的条形排气口606之间均设置有多个真空吸孔607。

在本实施例中，所述的除尘块604上设置有三条并排的条形排气口606，该条形排气口606用于向外部吹出气体，所述相邻条形排气口606之间的真空吸孔607均呈直线排列。在需要对极片进行除尘时，除尘块604压在极片上，通过真空吸孔607的作用，将极片吸住，避免极片掉落，同时条形排气口606向外吹气，实现极片的除尘。

本实用新型此种结构的上除尘结构，由于在除尘块604上并排设置有多个条形排气口606，能够对极片的各处实现除尘，同时多个真空吸孔607可以将极片吸住，以避免极片在除尘过程中脱落；此种除尘方法，相比现有技术中通过毛刷实现除尘的技术方案，除尘效果更佳，还提高了除尘效率，通过两个结构相同的上除尘结构，则能够实现极片两片的除尘。

另外，在上述的实施例中，所述的电机固定板602上固定安装有多个导向套筒608，且每个导向套筒608内均设置有一导向杆609，导向杆609的底端抵靠在导向块固定板603上；在除尘电机601带动除尘块604缩回时，条形导向块605可以对除尘块604的运动进行导向，避免除尘块604的位置出现偏移。

以上是对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。