一种面向燃料电池金属双极板电压检测的集成式快插装置的制作方法

本实用新型属于燃料电池技术领域，涉及燃料电池的测试装置，具体涉及一种面向燃料电池金属双极板电压检测的集成式快插装置。

背景技术：

为了保证燃料电池工作的可靠性，需要对其进行电压监测。参见图1，传统的做法是将导线压接到金属插针上，然后将金属插针插到金属双极板上。这种连接方式在大型电堆上操作困难，而且可能出现插针插歪变形、振动连接失效等故障。

技术实现要素：

本实用新型针对上述问题，提供一种面向燃料电池金属双极板电压检测的集成式快插装置。

本实用新型的目的可以通过下述技术方案来实现：一种面向燃料电池金属双极板电压检测的集成式快插装置，包括塑料外壳和金属簧片；所述塑料外壳的内部开设有簧片置入槽，塑料外壳的前端开设有翅片接口和翅片插槽，塑料外壳的尾端开设有导线接口，所述翅片接口和导线接口均与簧片置入槽连通；所述金属簧片安装于簧片置入槽内，金属簧片的前端呈夹片状且与翅片接口相对应，金属簧片的尾端呈u型且与导线接口相对应，所述塑料外壳上设有金属簧片压紧结构；所述塑料外壳的两侧分别连接有导向柱和悬臂卡扣，所述导向柱和悬臂卡扣均沿前后向设置，所述悬臂卡扣的前部设有卡扣，悬臂卡扣的中部与塑料外壳连接，悬臂卡扣的尾部供按压以使其前部远离塑料外壳。

优选地，所述塑料外壳包括第一塑料外壳和第二塑料外壳，所述第一塑料外壳和第二塑料外壳为对接扣合结构，所述第一塑料外壳和第二塑料外壳的连接面上均开设有簧片置入槽。

进一步地，所述第一塑料外壳的连接面上设有卡扣，所述第二塑料外壳上设有与卡扣相配合的卡口。更进一步地，所述第一塑料外壳的连接面上设有导柱槽，所述第二塑料外壳的连接面上设有与导柱槽相配合的导柱。

进一步地，所述第一塑料外壳和第二塑料外壳的簧片置入槽错位设置；所述金属簧片压紧结构包括簧片压紧块，所述第一塑料外壳和第二塑料外壳的连接面上均设有簧片压紧块，第一塑料外壳上的簧片压紧块与第二塑料外壳上的簧片置入槽和导线接口相对应，第二塑料外壳上的簧片压紧块与第一塑料外壳上的簧片置入槽和导线接口相对应，每个所述簧片压紧块与相对应的簧片置入槽和导线接口之间形成导线卡口。

进一步地，所述第一塑料外壳连接面的相对面上连接有导向柱，所述第二塑料外壳连接面的相对面上连接有悬臂卡扣。

进一步地，所述第一塑料外壳的连接面上开设有一个簧片置入槽，第一塑料外壳的前端开设有一个翅片接口及位于两侧的两个翅片插槽，第一塑料外壳的尾端开设有一个导线接口；所述第二塑料外壳的连接面上开设有两个簧片置入槽，第二塑料外壳的前端开设有两个翅片接口及位于中间的一个翅片插槽，第二塑料外壳的尾端开设有两个导线接口。

优选地，所述金属簧片压紧结构包括止退块安装槽和止退块；所述塑料外壳的尾端开设有止退块安装槽，所述止退块安装槽与导线接口交叉设置，止退块安装槽内设有止退块，所述止退块与止退块安装槽卡扣配合，止退块与簧片置入槽之间形成导线卡口。

进一步地，所述止退块的两侧面设有凸起，所述止退块安装槽的两侧槽壁上设有与凸起配合的卡槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果将多个检测单元集成到一个快插装置中，实现集成式检测；塑料外壳可分体或整体制成；塑料外壳上设有金属簧片压紧结构，金属簧片压紧结构不仅对金属簧片起到压紧作用，还对接入的导线起到压紧作用；塑料外壳上设有与金属双极板装配的导向结构和锁定结构，即导向柱和悬臂卡扣，保证集成式快插装置和金属双极板之间精确可靠地连接。

附图说明

图1为传统的金属极板与金属双极板连接的结构示意图。

图2为本实用新型实施例1的集成式快插装置的分解示意图。

图3为本实用新型实施例1的集成式快插装置的整体结构及卡扣和卡口配合的示意图。

图4为本实用新型实施例1的集成式快插装置的尾端结构及簧片压紧块和导向接口配合压紧导线的示意图。

图5为本实用新型实施例1的集成式快插装置与金属双击板的翅片的装配示意图。

图6为本实用新型实施例2的集成式快插装置的分解示意图。

图中部件标号如下：

1'金属插针

2'导线

3'金属双极板

1第一塑料外壳

2第二塑料外壳

3金属簧片

4卡扣

5导柱槽

6卡口

7导柱

8簧片置入槽

9簧片压紧块

10翅片接口

11翅片插槽

12导线接口

13导向柱

14悬臂卡扣

15导线

16金属双极板

17翅片

18导向凹槽

19卡口

20塑料外壳

21止退块安装槽

22止退块

23凸起

24卡槽。

具体实施方式

以下结合附图详细说明本实用新型的具体实施方式，使本领域的技术人员更清楚地理解如何实践本实用新型。尽管结合其优选的具体实施方案描述了本实用新型，但这些实施方案只是阐述，而不是限制本实用新型的范围。

实施例1

参见图2，一种面向燃料电池金属双极板电压检测的集成式快插装置，包括塑料外壳和金属簧片3。所述塑料外壳包括第一塑料外壳1和第二塑料外壳2，第一塑料外壳1和第二塑料外壳2均可由聚合物、树脂或其他绝缘材料制备而成。

所述第一塑料外壳1和第二塑料外壳2为对接扣合结构。参见图2和图3，所述第一塑料外壳1的连接面上设有卡扣4和导柱槽5，所述第二塑料外壳2上设有与卡扣4相配合的卡口6，第二塑料外壳2的连接面上设有与导柱槽5相配合的导柱7。本实施例中，所述卡扣4和卡口6的数量均为两个，所述导柱槽5和导柱7的数量均为六个。

参见图2和图4，所述第一塑料外壳1和第二塑料外壳2的连接面上均开设有簧片置入槽8，每个所述簧片置入槽8内安装一金属簧片3。每个所述金属簧片3的前端呈夹片状，用于与金属双极板上的翅片连接；金属簧片3的尾端呈u型，用于与导线15连接。本实施例中，所述第一塑料外壳1的连接面上开设有一个簧片置入槽8，所述第二塑料外壳2的连接面上开设有两个簧片置入槽8。

参见图2和图4，所述第一塑料外壳1和第二塑料外壳2的前端均开设有翅片接口10和翅片插槽11，翅片接口10和翅片插槽11均供金属双极板上的翅片插入，第一塑料外壳1和第二塑料外壳2的尾端均开设有导线接口12，导线接口12供导线插入。其中，所述翅片接口10和导线接口12均与簧片置入槽8连通，并分别与金属簧片3的前端和尾端相对应，保证插入其中的翅片和导线与金属簧片3导电连接。本实施例中，所述第一塑料外壳1的前端开设有一个翅片接口10及位于其两侧的两个翅片插槽11，所述第二塑料外壳2的前端开设有两个翅片接口10及位于其之间的一个翅片插槽11；所述第一塑料外壳1的尾端开设有一个导线接口12，所述第二塑料外壳2的尾端开设有两个导线接口12。

其中，所述第一塑料外壳1和第二塑料外壳2的簧片置入槽8错位设置。所述第一塑料外壳1和第二塑料外壳2的连接面上均设有簧片压紧块9，所述第一塑料外壳1上的簧片压紧块9与第二塑料外壳2上的簧片置入槽8尾端和连通的导线接口12相对应，所述第二塑料外壳2上的簧片压紧块9与第一塑料外壳1上的簧片置入槽8尾端和连通的导线接口12相对应。参见图4中的虚线部分，所述簧片压紧块9与相对应的簧片置入槽8尾端和连通的导线接口12之间形成导线卡口，由此看到簧片压紧块9不仅对金属簧片3起到压紧作用，还对接入的导线15起到压紧作用。本实施例中，所述第一塑料外壳1的连接面上设有两个簧片压紧块9，所述第二塑料外壳2的连接面上设有一个簧片压紧块9。

参见图5，所述第一塑料外壳1连接面的相对面上设有前后向设置的导向柱13，所述导向柱13的尾部与第一塑料外壳1连接，导向柱13用于与金属双极板16上的翅片17一侧的导向凹槽18配合，实现本集成式快插装置与金属双极板16的准确定位。

所述第二塑料外壳2连接面的相对面上设有前后向设置的悬臂卡扣14，所述悬臂卡扣14的前部设有卡扣，悬臂卡扣14的中部与第二塑料外壳2连接，悬臂卡扣14的尾部供按压以使其前部远离第二塑料外壳2，悬臂卡扣14前部的卡扣用于与金属双极板16上的翅片17另一侧的卡口19配合。通过按压悬臂卡扣14的尾部，使悬臂卡扣14前部的卡扣与金属双极板16上的翅片17另一侧的卡口19配合，实现本集成式快插装置与金属双极板16的锁定或解锁。

实施例2

参见图6，一种面向燃料电池金属双极板电压检测的集成式快插装置，包括塑料外壳20和金属簧片3。所述塑料外壳20上设有簧片置入槽、翅片接口、翅片插槽、导线接口12、导向柱13、悬臂卡扣14，这部分结构与实施例1中的相同。

与实施例1的区别之处在于，所述塑料外壳20一体注塑成型，所述金属簧片3从塑料外壳20尾端的导线接口12插入至簧片置入槽8中。本集成式快插装置还包括止退块22，所述塑料外壳20的尾端开设有止退块安装槽21，所述止退块安装槽21与导线接口12交叉设置，止退块安装槽21内安装止退块22，所述止退块22的两侧面设有凸起23，所述止退块安装槽21的两侧槽壁上设有与凸起23配合的卡槽24。

所述止退块22与导线接口12之间形成导线卡口，止退块22不仅对金属簧片3起到压紧、止退作用，还对接入的导线15起到压紧作用，可以看到除止退作用外，止退块22起到与实施例1中的簧片压紧块9相同的作用。

应当指出，对于经充分说明的本实用新型来说，还可具有多种变换及改型的实施方案，并不局限于上述实施方式的具体实施例。上述实施例仅仅作为本实用新型的说明，而不是对本实用新型的限制。总之，本实用新型的保护范围应包括那些对于本领域普通技术人员来说显而易见的变换或替代以及改型。