电池的制作方法

本申请涉及一种电池。

背景技术：

传统电池的内部模组和电池仓的固定方式大多是利用螺杆将内部模组与电池仓进行固定。但是，上述电池的固定方式需要预留固定螺杆的空间，且在电池仓内部形状不规则的情况下，电池仓的很多局部空间无法得到有效利用，从而严重影响到电池的能量密度。

技术实现要素：

有鉴于此，有必要提供一种具有高能量密度的电池。

一种电池，包括电池模组、壳体和绝缘体。所述壳体包括第一壳体和第二壳体，所述第二壳体设于所述第一壳体上，所述电池模组容置于所述第一壳体内，所述电池模组包括电芯，所述电芯朝向所述第二壳体的表面设有极耳。所述绝缘体设置于所述第一壳体和所述电池模组之间的间隙，且包覆所述极耳。

优选地，所述第一壳体包括底壁和周壁，所述周壁设置于所述底壁的周缘，所述周壁的内表面至所述电池模组朝向所述周壁的表面的距离为0.5mm～1.0mm，其中，所述内表面为所述周壁朝向所述电芯的表面。

优选地，所述内表面呈平板状、锯齿状或波浪状。

优选地，所述内表面设置有凹槽，所述电芯朝向所述周壁的表面对应所述凹槽设置。

优选地，所述电池包括缓冲件，所述缓冲件设置于所述电池模组和所述周壁之间。

优选地，所述电池模组中的电芯为多个，多个所述电芯堆叠设置，所述电池模组包括第一隔离件，所述第一隔离件设置于相邻的电芯之间。

优选地，所述电池模组还包括第二隔离件，所述第二隔离件设置于所述电芯设有极耳的表面，并位于所述第一隔离件的上方。

优选地，所述第一隔离件和所述第二隔离件为泡棉，所述泡棉的最大压缩量为70％～80％。

优选地，所述周壁远离所述底壁的边缘向外弯折形成凸台，所述第二壳体连接所述凸台。

优选地，所述第二壳体螺接于连接所述凸台。

综上所述，通过将绝缘体填充于所述电池模组和第一壳体201之间的间隙，以将所述电池模组和第一壳体连接在一起，从而最大最大限度的利用了壳体的内部空间，避免了现有技术中利用固定结构连接以占用壳体内部空间的弊端。

附图说明

图1为本申请一实施方式的电池的结构示意图。

图2为本申请一实施方式的部分电池的俯视图。

图3为本申请一实施方式的电芯的结构示意图。

图4为本申请一实施方式的电池模组的部分结构示意图。

图5为本申请另一实施方式的部分电池的俯视图。

主要元件符号说明

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本申请。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。

下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

参阅图1和图2，本申请实施方式提供了一种电池100。所述电池100包括电池模组10、壳体20及绝缘体30。

请一并参阅图3和图4，所述电池模组10包括电芯11。所述电芯11上设有极耳111。在本实施方式中，所述电池模组10中的电芯11为多个。多个所述电芯11堆叠设置。所述电池模组10还包括第一隔离件12。所述第一隔离件12设置于相邻的电芯11之间，为电芯11在充放电膨胀时提供空间。一实施方式中，所述第一隔离件12的大小与所述电芯11基本相同。

进一步地，所述电池模组10还包括第二隔离件13。所述第二隔离件13设置于所述电芯11设有极耳111的表面，并位于所述第一隔离件12的上方。在其他实施方式中，所述第二隔离件13可根据实际需要省略。

在本实施方式中，所述第一隔离件12和所述第二隔离件13的设置均有助于降低所述绝缘体30的用量，从而降低电池100的制造成本。其中，所述第一隔离件12和第二隔离件13为泡棉。所述泡棉的最大压缩量为70％-80％。

所述壳体20包括第一壳体201和第二壳体202。所述第一壳体201包括底壁2011和周壁2012。所述周壁2012设置于所述底壁2011的周缘，以与所述底壁2011一起形成容置空间2013。所述第二壳体202设于所述周壁2012远离所述底壁2011的一侧。在本实施方式中，所述电池模组10收容于所述容置空间2013内。其中，所述电池模组10朝向所述周壁2012的表面至所述周壁2012的内表面2018的距离为0.5mm-1mm。所述内表面2018为所述周壁2012朝向所述电芯11的表面。所述内表面2018可呈平板状。在其他实施方式，所述内表面2018可呈锯齿状或波浪状等。

所述绝缘体30设置于所述第一壳体201和所述电池模组10之间的间隙，且包覆所述极耳111。在本实施方式中，所述绝缘体30为胶水。

进一步地，所述周壁2012远离所述底壁2011的边缘向外弯折形成凸台2014。所述第二壳体202设置于所述凸台2014上，以通过所述凸台2014连接所述第一壳体201。在本实施方式中，所述凸台2014上开设有通孔2015，所述第二壳体202上开设有与所述通孔2015相配合的配合孔2021。如此，利用螺栓结构(图未示)穿过凸台2014上的通孔2015及第二壳体202上的配合孔2021，以将所述第二壳体202固定于所述第一壳体201上。

在其他实施方式中，所述第二壳体202和所述凸台2014可采用焊接、粘接等其他方式，以使所述第二壳体202固定于所述第一壳体201上。

参阅图1，所述电池100还包括缓冲件40。所述缓冲件40设置于所述电池模组10和所述周壁2012之间。在本实施方式中，所述周壁2012为一矩形环状结构，包括两相对设置的第一侧壁2016和两相对设置的第二侧壁2017。两所述第一侧壁2016分别连接两所述第二侧壁2017，以形成具矩形环状结构的周壁2012。其中，所述缓冲件40位于所述电池模组10和所述第一侧壁2016之间，以避免所述电池模组10在收容于所述容置空间2013内出现所述电池模组10被刮伤的问题。同时，还可减少绝缘体30的用量，降低电池100的制造成本。一实施方式中，所述缓冲件40可通过粘胶固定于所述电池模组10朝向所述第一侧壁2016的表面。在其他实施方式中，所述缓冲件40可视情况省略。

在其他实施方式中，所述周壁2012的形状可以是，但不限于圆环状、三角形环等规则或不规则的其他环状结构。其中，所述第一壳体201和所述底壁2011的形状可依据周壁2012的形状进行适应性调整。

下面通过实施例对本申请进行具体说明。

实施例1

参阅图1-4，所述电池100包括电池模组10、壳体20、绝缘体30及缓冲件40。

所述电池模组10包括多个电芯11、第一隔离件12和第二隔离件13。所述电芯11上设有极耳111。在实施例1中，多个所述电芯11堆叠设置。所述第一隔离件12设置于相邻的电芯11之间。所述第二隔离件13设置于所述电芯11设有极耳111的表面，并位于所述第一隔离件12的上方。

所述壳体20包括第一壳体201和第二壳体202。所述第一壳体201包括底壁2011和周壁2012。所述周壁2012设置于所述底壁2011的周缘，以与所述底壁2011一起形成容置空间2013。所述第二壳体202设于所述周壁2012远离所述底壁2011的一侧。在实施例1中，所述周壁2012包括两相对设置的第一侧壁2016和两相对设置的第二侧壁2017。两所述第一侧壁2016分别连接两所述第二侧壁2017。

所述电池模组10收容于所述容置空间2013内；所述绝缘体30设置于所述第一壳体201和所述电池模组10之间的间隙，且包覆所述极耳111。在实施例1中，所述周壁2012的内表面2018呈平板状。所述电池模组10朝向所述周壁2012的表面至所述周壁2012的内表面2018的距离为1mm。其中，所述内表面2018为所述周壁2012朝向所述电芯11的表面。

具体地，所述电芯11包括两背对设置的侧面112。所述侧面112朝向所述第二侧壁2017。所述侧面112为弧面。所述弧面由所述侧面112相所述第二侧壁2017方向凹陷形成。其中，所述侧面112至所述内表面2018的最小距离为1mm。

所述缓冲件40位于所述电池模组10和所述第一侧壁2016之间，以避免所述电池模组10在收容于所述容置空间2013内出现所述电池模组10被刮伤的问题。同时，还可减少绝缘体30的用量，降低电池100的制造成本。

以下对所述电池100的安装顺序进行具体说明。

首先，利用利用夹具(图未示)固定所述第一壳体201。

接着，将组装好的电池模组10容置于容置空间2013内。

然后，于所述第一壳体201的开口处灌入绝缘体30，直至完全填满所述电池模组10和所述第一壳体201之间的间隙，且包覆极耳111。

最后，将第二壳体202固定于第一壳体201上，以最终安装得到所述电池100。

实施例2

参阅图5，实施例2与实施例1的区别在于，实施例2中的周壁2012的内表面2018呈波浪状。

具体地，在实施例2中，所述内表面2018向内凹陷形成与所述电芯11的侧面112相配合的凹槽2019。所述电芯11的侧面112对应所述凹槽2019设置。如此，可增加所述电芯11的侧面112与所述内表面2018之间的接触面积，以进一步提高电池模组10和第一壳体201之间的接触强度。另外，所述侧面112至其对应的凹槽2019的最小距离缩至为0.5mm。如此，在保证电池模组10和第一壳体201之间固定强度的前提下，减少绝缘体30的用量同时降低成本，并提升了电池100的能量密度。

综上所述，通过将绝缘体30填充于所述电池模组10和第一壳体201之间的间隙，以将所述电池模组10和第一壳体201连接在一起，从而最大最大限度的利用了壳体20的内部空间，避免了现有技术中利用固定结构连接以占用壳体20内部空间的弊端。

以上实施例仅用以说明本申请的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本申请的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本申请技术方案的精神和实质。