变压器绕线模具的制作方法

本实用新型属于变压器配套组件技术领域，尤其涉及一种变压器绕线模具。

背景技术：

变压器绕线模具一般采用方模具，在绕制线圈时选择的骨架为硬质gpo3板拼接组成。绕线过程首层绕线在骨架四处边角位置因直角问题的原因，绕线与骨架无法完全贴合存在明显闪缝，造成材料的浪费，同时因直角问题的存在，在绕线过程直角对绕线造成损伤，严重的会造成绝缘纸破损。同时，为避免绕线后骨架内凹需在绕线时采用玻纤胶带对骨架进行反包固定，但易导致材料浪费且无法完全避免骨架内凹。

因此，有必要对现有的采用方模具的变压器绕线模具进行结构改进。

技术实现要素：

本实用新型针对上述现有变压器绕组模具存在的不足，提供了一种变压器绕线模具，对方形模具结构进行改进，以使线圈绕制时与骨架完全贴合，提高绕线效率。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种变压器绕线模具，包括模芯，所述模芯包括模芯本体与包覆于所述模芯本体外周的模芯骨架；所述模芯本体的各拐角设置为圆角部；所述模芯骨架包括拐角撑条与模芯贴板；

所述拐角撑条包覆于所述圆角部，并与所述圆角部形状匹配；

所述模芯贴板设置于所述模芯本体的两相邻圆角部之间的平面上，与所述拐角撑条抵接。

优选的，所述模芯本体的两端对称设置有可拆卸的夹板组件，所述夹板组件包括挡板、模具夹板；

所述挡板与所述模具夹板依次安装于所述模芯本体的端部；

所述挡板位于所述模具夹板与所述模芯本体的端部之间，所述挡板与所述模芯本体的端部尺寸匹配。

优选的，所述模具夹板上沿周向间隔设置有多个限位槽。

优选的，所述限位槽呈中心对称分布。

优选的，所述模具夹板沿周向一端开设有卡槽。

优选的，所述模具夹板的尺寸大于所述模芯本体的端部尺寸，所述模具夹板的各拐角设置为弧形拐角。

优选的，所述夹板组件通过螺栓安装于所述模芯本体的端部。

优选的，所述模芯本体包括两个对位适配的半模芯，两半模芯之间设置有对称的凹槽；所述挡板、模具夹板相应位置处设置有可与所述凹槽贯通的尺寸匹配的通孔。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：

本实用新型提供了一种变压器绕线模具，将模芯本体的拐角设置为圆角部，将模芯骨架设置为与圆角部匹配的拐角撑条与模芯贴板，模芯贴板两端与拐角撑条抵接，使拐角撑条与模芯贴板相互制约，彻底避免了拐角位置硌伤绕线的隐患，使绕线与骨架完全贴合，避免了线圈的内凹现象，首层绕制更紧凑，极大的提高了线圈的绕制系数，提高绕线效率。同时，模具夹板上沿周向间隔设置有多个限位槽，绕线时，将风道撑条固定安装在限位槽上，确保线圈绕制过程中风道撑条的添加位置唯一，避免线圈绕制时风道撑条位置偏移错位，极大提高了绕线质量及绕线效率，使线圈绕制后更加规整，便于线圈绕制过程中散热。

附图说明

图1为本发明的变压器绕线模具整体结构图；

图2为模芯本体结构图；

图3为模芯骨架结构图；

图4为变压器绕线模具结构图；

图5为模具夹板结构图；

其中：1-模芯、11-模芯本体、111-圆角部、112-半模芯、1121-凹槽、12-模芯骨架、121-拐角撑条、122-模芯贴板；2-夹板组件、21-挡板、22-模具夹板、221-限位槽、222-卡槽、23-通孔。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含一系列步骤或单元的过程、方法或系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。此外，术语“第一”、“第二”和“第三”等是用于区别不同对象，而非用于描述特定顺序。

参考图1、图2、图3所示，本实用新型实施例提供了一种变压器绕线模具，包括模芯1，模芯1包括模芯本体11与包覆于模芯本体11外周的模芯骨架12。其中，本实施例将模芯本体11的各拐角设置为圆角部111；将模芯骨架12设置为拐角撑条121与模芯贴板122两部分，拐角撑条121包覆在模芯本体11的圆角部111上，并与圆角部111形状匹配；模芯贴板122设置在模芯本体11的两相邻圆角部111之间的平面上，与拐角撑条121抵接。

本实施例中通过改变绕线模具结构，将模芯本体的拐角位置由直角结构设置为圆角部，并在圆角部包覆结构匹配的l型拐角撑条，在模芯本体相邻两圆角部之间包覆模芯贴板，模芯贴板两端与两拐角撑条抵接，使拐角撑条与模芯贴板相互制约，绕线时模芯骨架不需要使用胶带反拉固定，首层卷绕时拐角位置能够轻松过渡，彻底避免了拐角位置硌伤绕线的隐患，使绕线与骨架完全贴合，避免了线圈的内凹现象，首层绕制更紧凑，极大的提高了线圈的绕制系数，提高绕线效率。同时对内层绝缘起到了很好的保护作用，绕线时骨架与首层绕线间只需要添加一层绝缘纸，可以节省内层绝缘的使用，节约产品制作成本。

进一步参考图1、图4所示，本实施例在模芯本体11的两端对称设置有可拆卸的夹板组件2，夹板组件2通过螺栓安装于模芯本体11的端部。夹板组件2包括挡板21与模具夹板22，挡板21与模具夹板22依次安装于模芯本体11的端部；挡板21位于模具夹板22与模芯本体11的端部之间，挡板21的尺寸与模芯本体11的端部尺寸匹配；模具夹板22的尺寸大于挡板21的端部尺寸。本实施例中挡板21与模具夹板22配合形成夹板组件2，对称安装在模芯本体11的两端部，使绕线缠绕在模芯上，防止从模芯两端脱落。同时，挡板21与模具夹板22配合，增强了对模芯本体11的紧固性。同时，本实施例将模具夹板22的各拐角设置为弧形拐角，与直角拐角相比，可避免在线圈绕制时拐角对扁铜线的刮划。

进一步参考图1、图5所示，对于模具夹板22，本实施例将模具夹板22上沿周向间隔设置有多个限位槽221，并呈中心对称分布。线圈绕制时，可将风道撑条固定安装在限位槽221上，确保风道撑条的添加位置唯一，避免线圈绕制时风道撑条位置偏移错位，极大提高了绕线质量及绕线效率，使线圈绕制后更加规整，便于线圈绕制过程中散热。同时，在模具夹板22周向一端还开设有卡槽222，卡槽222开设位置与尺寸与模芯本体11侧面相对应，以便于线圈的绕制。

进一步参考图1、图2、图3所示，本实施例中模芯本体11包括两个对位适配的半模芯112，两半模芯112之间设置有对称的凹槽1121；挡板21、模具夹板22相应位置处设置有可与凹槽1121贯通的尺寸匹配的通孔23，以便于绕线模具安装于绕线机上旋转实现线圈绕制。

综上，本实用新型提供的变压器绕线模具，将模芯本体的拐角位置设置为圆角部，将模芯骨架设置为与圆角部匹配的拐角撑条与模芯贴板，模芯贴板两端与两拐角撑条抵接，使拐角撑条与模芯贴板相互制约，彻底避免了拐角位置硌伤绕线的隐患，使绕线与骨架完全贴合，避免了线圈的内凹现象，首层绕制更紧凑，极大的提高了线圈的绕制系数，提高绕线效率。模具夹板上沿周向间隔设置有多个限位槽，并呈中心对称分布。线圈绕制时，将风道撑条固定安装在限位槽上，确保风道撑条的添加位置唯一，避免线圈绕制时风道撑条位置偏移错位，极大提高了绕线质量及绕线效率，使线圈绕制后更加规整，便于线圈绕制过程中散热。