本发明涉及箔材焊接
技术领域：
，尤其涉及一种柔性集流体的焊接方法。
背景技术：
：柔性集流体在锂离子电池中的应用随着人们对能量密度的提升越来越广泛。柔性集流体一般包括支撑层、与支撑层两侧相连的导电层。由于柔性集流体外部为导电导热性能良好的金属层，内层为有机分子绝缘层，所以集流体的焊接以及焊接后的内阻影响着电池的一系列性能。柔性集流体的焊接一般采用超声焊接，在极耳侧将导电箔材与柔性集流体焊接后备用，由于柔性集流体两侧不导通，所以往往采用两层导电箔材内部夹焊一层柔性集流体的方式，但是这种焊接方式浪费比较严重，且会造成极耳区域比较厚，尤其对于大容量卷芯的后续电芯焊接和组装带来了一定程度的困难，容易导致极耳虚焊，而且在一定程度上增加了电池的重量。而直接采用柔性集流体单侧与导电箔材的焊接，由于柔性集流体两侧不导通，无法实现两侧的导通，容易导致两侧的内阻相差过大，造成极片的阴阳面。技术实现要素：基于
背景技术：
存在的技术问题，本发明提出了一种正极材料中金属磁性杂质的检测方法，本发明避免了直接焊接多层复合集流体导致的过流能力不足，也避免了双层箔材包焊造成的箔材浪费、极耳过厚以及卷芯变形的问题。本发明提出的一种柔性集流体的焊接方法，包括如下步骤：s1、将导电箔材与柔性集流体的一侧贴合并焊接得到极片1，极片1上形成了焊点1；s2、将多个极片1叠放在一起，在焊点1的位置再次焊接得到极片2，然后极片2与电池外部的极耳焊接即可。优选地，在s2中，极片2中柔性集流体与导电箔材相邻排列。优选地，在s1中，焊点1的形状为连续条状或间隔的点状。优选地，在s2中，焊接的方式为超声焊接，焊接压力大于30psi，焊齿深度小于3mm。优选地，在s1中，柔性集流体包括：支撑层和导电镀层，其中，导电镀层附着在支撑层表面。优选地，支撑层的厚度为0.1-20μm。优选地，导电镀层的厚度为0.1-10μm。优选地，在s1中，导电箔材的材料包括铜、铝、银、镍中的至少一种。优选地，在s1中，焊接的方式为点焊或滚焊。有益效果：本发明先用导电箔材与柔性集流体的一侧焊接形成焊接小单元即极片1，然后将多个小单元复合在一起，在原来极片1的焊点上通过压力复合的方式继续焊接得到柔性集流体和导电箔材相邻排列的极片2；极片2焊接时，通过采用合适的焊接方法，调节合适的焊接压力和焊齿深度，可以避免二次焊接造成焊点1碎裂的问题，对极片1焊接强度的影响较小；又可以实现多个焊接单元的复合，实现双面通导，避免两侧的内阻过大；该焊接方法避免了直接焊接多层复合集流体导致的过流能力不足，也避免了双层箔材包焊造成的箔材浪费、极耳过厚以及卷芯变形的问题。具体实施方式下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。实施例1一种柔性集流体的焊接方法，包括如下步骤：s1、将柔性集流体(12μm厚、10mm长、22mm宽)与铝箔(12μm厚、15mm长、22mm宽)贴合并超声点焊得到极片1，极片1上形成了焊点1，其中，焊点1的形状为间隔的点状；s2、取多个极片1裁切成相同尺寸，然后叠放在一起，在焊点1的位置超声点焊得到极片2，然后极片2与电池外部的铝极耳超声焊接即可，其中，极片2中柔性集流体与铝箔相邻排列，焊接压力为40psi，焊齿深度为1.5mm。实施例2一种柔性集流体的焊接方法，包括如下步骤：s1、将柔性集流体(10μm厚、15mm宽)与铝箔(12μm厚、20mm宽)贴合并滚焊得到极片1，极片1上形成了焊点1，其中，焊点1的形状为连续条状；s2、取多个极片1裁切成相同尺寸，然后叠放在一起，在焊点1的位置超声点焊得到极片2，然后极片2与电池外部的铝极耳超声焊接即可，其中，极片2中柔性集流体与铝箔相邻排列，焊接压力为45psi，焊齿深度为1.3mm。实施例3一种柔性集流体的焊接方法，包括如下步骤：s1、将柔性镀银复合集流体(10μm厚、15mm宽)与铝箔(12μm厚、20mm宽)贴合并滚焊得到极片1，极片1上形成了焊点1，其中，焊点1的形状为连续条状；s2、取多个极片1裁切成20mm宽，然后叠放在一起，在焊点1的位置超声点焊得到极片2，然后极片2与电池外部的铝极耳超声焊接即可，其中，极片2中柔性集流体与铝箔相邻排列，焊接压力为40psi，焊齿深度为1.5mm。实施例4一种柔性集流体的焊接方法，包括如下步骤：s1、将柔性集流体(6.5μm厚、18mm宽)与铜箔(6μm厚、22mm宽)贴合并滚焊得到极片1，极片1上形成了焊点1，其中，焊点1的形状为连续条状；s2、取多个极片1裁切成20mm宽，然后叠放在一起，在焊点1的位置超声点焊得到极片2，然后极片2与电池外部的铜极耳超声焊接即可，其中，极片2中柔性集流体与铜箔相邻排列，焊接压力为35psi，焊齿深度为1mm。对比例一种柔性集流体的焊接方法，包括如下步骤：s1、将铜箔1(6μm厚、22mm宽)、柔性集流体(6.5μm厚、15mm宽)、铜箔2(6μm厚、22mm宽)依次叠加放置，然后滚焊得到极片1；取极片1裁切成20mm，然后与外部的铜极耳超声焊接即可。检测实施例1-4和对比例焊接后的极片的电阻，结果如下表所示。电阻实施例1实施例2实施例3实施例4对比例r1(mω)18161568r2(mω)2018161415备注：所测数据由日置bt3554便携式内阻仪所测，所得数据为平均值。通过上表结果可以看出，实施例4和对比例相比，二者的内阻差距不大，但是实施例4节省了一半的焊接箔材，本发明在降低焊接箔材用量的同时，可以保持内阻不会增高。以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
技术领域：
的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。当前第1页12