一种便于生产的高压包的制作方法

本实用新型涉及高压包领域，尤其涉及一种便于生产的高压包。

背景技术：

现生产带外壳的高压包，设计生产时：第一步：用一个上好引脚的骨架模具将高压包绕制好后，将绕组引线焊接到对应的引脚上。第二步：将绕好的高压包放在灌封模具里面，进行灌环氧树脂绝缘处理，等环氧树脂固化后，将高压包取出来。第三步：将取出来的高压包放在外壳里面。第四步：将高压包的两个高压引脚折弯后，挨紧外壳上的高压极片上。第五步：将高压包的高压引脚焊接在外壳的高压极片上。第六步：将焊接好的高压包，进行二次灌封处理，使环氧树脂完全将高压包引脚及极片焊接部分覆盖住。第七步：环氧树脂固化后，测试剪脚，包装，如此一来高压包要经过两次封环氧树脂，固化及两次焊接，由于高压引脚与外壳极片焊接时，由于高压引脚针较硬，相对有一定的韧性(容易弹起)，这样在焊接过程容易空焊及冷焊。

综上所述，现有技术中存在生产工艺复杂以及容易空焊或冷焊的问题。

技术实现要素：

为解决现有技术中的问题，本技术方案提供一种便于生产的高压包，将绕组一体成型，插入腔体内即可完成安装。

为实现上述目的，本技术方案如下：

一种便于生产的高压包，包括壳体，所述壳体一侧设有开口，在所述壳体开口的内腔内设有包覆腔以及插片腔，所述包覆腔与所述插片腔之间设有一平面，所述包覆腔设有能伸入其内的绕组骨架；

所述绕组骨架包括一体成型的外骨架片、绕芯以及隔离片，所述外骨架片位于两侧，所述绕芯设于两个所述外骨架片之间，所述隔离片间隔固定设置于所述绕芯外周，所述外骨架片最外端设有导电片，还包括第一绕组，所述第一绕组缠绕在所述绕芯上并且两个线头分别与两侧所述导电片焊接；

所述绕组骨架还包括设于中部用于放置第二绕组的通孔，其相对所述导电片另一端设有插针，所述第二绕组的线头与所述插针焊接；

所述包覆腔内对称设置有当所述绕组骨架伸入所述包覆腔时用于定位两个所述隔离片之间空位的第一定位柱，所述包覆腔两侧还对称设置有用于定位所述绕组骨架两侧的第二定位柱和第三定位柱，伸入时，所述平面与所述外骨架片的下侧相抵接，所述平面上还设有位于两个所述外骨架片之间的横向定位部。

本申请中，绕组骨架由外骨架片、绕芯和隔离片一体成型组成，导电片插接在外骨架片外端上，第一绕组在绕芯的每个隔离片之间缠绕，两个线头沿着外骨架片的弧形部分延伸至插针进行焊接，其次通孔内设置有第二绕组，绕组的两个线头沿着外骨架片的长度方向延伸至导电片进行焊接，最后将绕组骨架插入包覆腔内，包覆腔的第一定位柱插入两个隔离片之间的空位进行定位，第二定位柱和第三定位柱在绕组骨架外周进行定位，从而整个高压包的安装工艺十分方便，无需进行第一步的灌环氧树脂绝缘处理，而且插针插接在外骨架片外端上，取消了外壳极片，不再出现空焊或冷焊的问题。

在一些实施例中，所述外骨架片位于所述通孔上侧内陷出一腔体，在内陷处设有用于定位所述第二绕组的弧形部，在内陷处位于所述弧形部上侧还设有两个用于线头绕线加固的凸起部，所述凸起部外周上下两侧设有固定缺口。

在一些实施例中，所述外骨架片上端面设有供线头走线的第一隔离腔，所述外骨架片一端位于所述插针下侧绕其端面还设有第二隔离腔。

在一些实施例中，所述插片腔内设有插接孔，所述外骨架片端部下侧设有与所述插接孔过盈配合的插接部，所述导电片穿过所述外骨架片和所述插接部。

在一些实施例中，所述外骨架片上与所述平面抵接一端呈斜面。

在一些实施例中，所述隔离片下侧均设有走线的缺口。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本实用新型的结构示意图一；

图2是本实用新型的结构示意图二(分解示意图)；

图3是本实用新型的结构示意图三(横截面结构示意图)；

图4是本实用新型的结构示意图四(俯视图)；

图5是图3的放大图。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参照图1-5所示，本实用新型提供一个实施例：

一种便于生产的高压包，包括壳体，所述壳体一侧设有开口，在所述壳体开口的内腔内设有包覆腔1以及插片腔2，所述包覆腔1与所述插片腔2之间设有一平面，所述包覆腔1设有能伸入其内的绕组骨架3，具体的说，如图1所示，设计有插片腔和包覆腔，两个腔体之间通过一个平面连接；

所述绕组骨架3包括一体成型的外骨架片31、绕芯32以及隔离片33，所述外骨架片31位于两侧，所述绕芯32设于两个所述外骨架片31之间，所述隔离片33间隔固定设置于所述绕芯32外周，所述外骨架片31最外端设有导电片34，还包括第一绕组，所述第一绕组缠绕在所述绕芯上并且两个线头分别与两侧所述导电片34焊接，如图2和3所示，两片外骨架片对称设置，其中一端沿着壳体内的平面延伸，安装时，延伸部分和平面贴合，而第一绕组在绕芯上位于两个隔离片之间缠绕，缠绕后的两个线头分别与两个导电片焊接，本申请的骨架新的形状设计就不需放在灌封模具里面，进行灌环氧树脂绝缘处理，而延伸的部分插接导电片取代了现有技术中高压引脚折弯后，挨紧外壳上的高压极片的操作工序；

所述绕组骨架3还包括设于中部用于放置第二绕组的通孔35，其相对所述导电片34另一端设有插针36，所述第二绕组的线头与所述插针36焊接，中间的通孔放置第二绕组，第二绕组的两个线头引出与插针焊接；

所述包覆腔1内对称设置有当所述绕组骨架3伸入所述包覆腔1时用于定位两个所述隔离片33之间空位的第一定位柱4，所述包覆腔1两侧还对称设置有用于定位所述绕组骨架3两侧的第二定位柱41和第三定位柱42，伸入时，所述平面与所述外骨架片31的下侧相抵接，所述平面上还设有位于两个所述外骨架片31之间的横向定位部5，现有技术中，缠绕后的骨架放在灌封模具里面，进行灌环氧树脂绝缘处理，从而固化的胶体使得骨架能刚好放入壳体内，而本申请做出了改进，安装时，将骨架插入包覆腔内，此时两个延伸部分贴合在平面上并通过横向定位部将其定位，用户插接时更好插接，而两个隔离片之间的空位能与包覆腔第一定位柱配合定位，最后还通过包覆腔四个角落的第二定位柱和第三定位柱将整体进行定位。

现申请的新型高压包从绕线骨架模具上改伸出一端端子出来，将原来外壳上的高压极片，直接改上到高压包骨架伸出的一端上。如此一来新高压包的制做步骤只剩下：第一步：用上好极片的骨架模具将高压包绕制好后，将绕组引线焊接到对应的高压极片上。第二步：将绕好线的高压包放到高压包壳体里面(将高压包骨架上有极片的端子与外壳相互卡扣，起到支撑定位的作用)，第三步：将装有高压包的外壳进行灌环氧树脂绝缘处理。第四步：等环氧树脂固化后，将高压包进行测试剪脚，包装。如此改变大大的提高了生产效率，并且绝缘性能达到和原来一样效果的同时提高了高压包引脚尺寸的精准，方便安装插件使用。

在本实施例中，所述外骨架片31位于所述通孔上侧内陷出一腔体，在内陷处设有用于定位所述第二绕组的弧形部6，在内陷处位于所述弧形部6上侧还设有两个用于线头绕线加固的凸起部7，所述凸起部7外周上下两侧设有固定缺口8，如图2所示，第二绕组穿过通孔后被弧形部定位，第二绕组的线头从通孔的开口伸出于腔体内走线，并在两个凸起部的固定缺口绕1-3圈，从而能加固导线。

在本实施例中，所述外骨架片31上端面设有供线头走线的第一隔离腔9，所述外骨架片31一端位于所述插针36下侧绕其端面还设有第二隔离腔10，第一绕组的导线在固定缺口缠绕后进入第一隔离腔，并与前端的导电片焊接，而第二绕组在磁芯缠绕后进入第二隔离腔与插针焊接。

在本实施例中，所述插片腔2内设有插接孔11，所述外骨架片31端部下侧设有与所述插接孔11过盈配合的插接部12，所述导电片34穿过所述外骨架片31和所述插接部12，安装时，插接部和插接孔配合，实现固定，也能保证导电片位于插接孔的中间，方便端子与插接腔插接。

在本实施例中，所述外骨架片31上与所述平面抵接一端呈斜面，斜面产生一个压合力，保证延伸部分贴合在平面上。

在本实施例中，所述隔离片33下侧均设有走线的缺口，第一绕组通过该缺口走线，最外侧的缺口和第二隔离腔连通。

以上所述仅为本申请的较佳实施例，并非用来限定本申请实施的范围，其他凡其原理和基本结构与本申请相同或近似的，均在本申请的保护范围之内。