一种处理扁平漆包线骨头状漆膜的生产装置的制作方法

本实用新型涉及漆包线生产技术领域，特别是涉及一种处理扁平漆包线骨头状漆膜的生产装置。

背景技术：

漆包线是绕组线的一个主要品种，由导体和绝缘层两部组成。导体一般采用铜杆进行拉丝形成裸线。常见的裸线具有扁平线和圆线两种规格。

扁平线与圆线相比，规格众多，同样直径规格的圆线，可生产转变成扁平线规格1000种。生产扁平漆包线时为了充分利用空间，对宽度、厚度导体和漆膜尺寸均较为苛刻，特别是厚度方向，通常导体尺寸、外形尺寸、漆膜尺寸非常苛刻，只在设计中心值±5um范围。截面积0.5～4.0mm2产品，1级漆膜产品，厚度漆膜按jis标准单边只有20um，电压要求2.0kv以上。

扁平漆包线由于是矩形，其漆膜“r”角位置受液体表面张力作用下，极易出现漆膜“骨头状”或“狗骨头状”，在行业中表述为所检测结果为“假性漆膜”，受漆膜尺寸标准、外形尺寸制约，产品电性能和附着性均不能满足标准。解决漆膜“骨头状”，是扁平漆包线核心技术壁垒非常难突破，比如日本企业古河、住友、召和等，均不能很好解决。

另外，现有的漆包线烘炉在烘焙过程产生的溶剂蒸汽和裂解物，经过第一层高温催化室燃烧后，voc量不达标，再进入第二层催化室燃烧，仍然达不到国家标准要求，即使现有的漆包设备制造商烘炉上的催化燃烧室内已安装陶瓷催化块，经过工艺调试燃烧效果依然差。现有的漆包线烘炉多为热气循环式烘炉，它通过热风在炉膛中不断循环，来达到对漆包线涂漆固化的效果，但是由于其循环过程单一，使得热循环效率低，浪费能源。

技术实现要素：

基于此，本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺点和不足，提供一种处理扁平漆包线骨头状漆膜的生产装置。

一种处理扁平漆包线骨头状漆膜的生产装置，包括拉丝组件；所述拉丝组件包括圆线模具、第一压延机、扁平线模具；

还包括退火装置、涂漆装置、烘焙装置、第二压延机；

裸线依次通过圆线模具、第一压延机和扁平线模具，拉制出所需规格的扁平线，进而依次通过退火装置、涂漆装置、烘焙装置和第二压延机；其中裸线通过涂漆装置时形成扁平漆包线，且涂漆的漆膜厚度相对于所需规格的漆膜厚度规格更厚；在通过第二压延机时，将扁平漆包线的厚度压延成与所需规格的漆膜厚度一致。

本实用新型所述的处理扁平漆包线骨头状漆膜的生产装置，在没有影响产品电性能、附着性、外观情况下，通过利用涂漆装置对裸线适当将厚度漆膜在既定的技术标准上限做大5～40μm，进而通过第二压延机压制厚度，使“r”角漆膜有“骨头状”塑变形与宽面漆膜相同，很好解决漆膜“骨头状”造成外形尺寸超标的问题。本实用新型从设计上实际颠覆行业生产，但漆包线的相应性能均不会有下降，反而在电性能方面和尺寸的一致性方面有20％以上提高。

进一步地，还包括漆包线厚度检测装置；所述漆包线厚度检测装置设置在所述第二压延机的后端，用于检测第二压延机输出的扁平漆包线的厚度。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置漆包线厚度检测装置，可实时检测第二压延机输出的扁平漆包线的厚度，进而可监控漆包线厚度的变化，进而调节涂漆装置的涂漆量。

进一步地，所述扁平线模具选用库存现有的扁平线模具，扁平线模具采用宽度与扁平线宽度一致，厚度大于扁平线厚度的模具作为第一模具，采用厚度与扁平线厚度一致，宽度大于扁平线宽度的模具作为第二模具，对裸线依次进行拉丝加工，进而得到符合规格的扁平线。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过采用合适的库存的扁平线模具，在没有特制扁平模具规格时，通过多个不同规格组合模具同样可生产出既定的产品规格方式，大大提高生产效率，减少时间成本以及模具定制成本，降低模具费用30％以上；此生产方式是连续拉制，生产效率和质量均不会产生影响。

进一步地，所述圆线模具、第一模具和第二模具上均设置有拉丝孔；所述圆线模具、第一模具和第二模具垂直于对应的拉丝孔中心轴的横截面成一方形；所述圆线模具、第一模具和第二模具沿对应的拉丝孔中心轴方向的边角上设置有圆角；所述拉丝组件还包括模具座；所述模具座上分别设有供所述圆线模具、第一模具和第二模具安装的矩形容纳槽。

进一步地，所述模具座上设置有与所述拉丝孔中心轴方向一致的线材进出通道，所述线材进出通道的横截面为倾斜的一矩形，且所述线材进出通道的顶端延伸出所述模具座的顶面。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过采用方形的模具外轮廓，可避免模具转动，进而提高裸线拉制稳定性；将线材进出通道的截面设置为倾斜的一矩形，使得线材在拉丝时，具有一定的活动间隙，避免对线材造成损伤。

进一步地，所述退火装置包括

退火炉，所述退火炉垂直设置；所述退火炉的入口位于顶部，退火炉的出口位于底部；

冷却水箱，所述冷却水箱内部装有冷却水，所述冷却水箱设置在退火炉的底部，且冷却水箱与所述退火炉的出口密封连接；所述冷却水箱设有出线口；所述退火炉的出口设有挡板；所述挡板设有供裸线通过的通孔；

若干导向板，各导向板倾斜设置在挡板的底部；裸线与冷却水接触后产生蒸汽，导向板用于将蒸汽导流到通孔；

u型管，所述u型管倒立设置；所述u型管的输入端与所述冷却水箱的底部连接，所述u型管的输出端与外部水源连接；所述u型管的最顶部的高度与冷却水的水位持平；所述u型管的输入端和输出端分别通过伸缩软管连接冷却水箱以及外部水源；所述伸缩软管垂直设置；

拉制后的扁平线从退火炉的入口进入退火炉，进而从退火炉的出口进入冷却水箱，进而从冷却水箱的出线口排出。

采用上述进一步方案的有益效果是，拉丝后的裸线需要进行退火软化处理，提高裸线的性能；通过裸线退火时的高温导体与冷却水箱内的水接触产生蒸汽，使蒸汽直接进入退火炉，从而确保退火后的裸线不会与外部空气接触，避免出现裸线表面氧化的情况，进而避免了裸线表面氧化影响漆包线后续正常的涂漆和烘烤；因此无需设置蒸汽发生装置，也无需加热，合理利用导体在退火中产生高温，在出口位置上注入一定的离子水，从而产生蒸汽，防止氧化；通过单独设置出线口供裸线排出，可保证冷却水箱内具有相对较密封的环境，避免外部空气大量流入；

通过设置u型管，可确保冷却水箱内的水位在一定高度上，避免冷却水箱内的水位过高；当用户往冷却水箱内进行加水时，水位高于u型管顶部时，水从u型管流出，回流到外部水源；

通过设置挡板，并设置通孔供裸线通过，可减少空气从退火炉的出口进入退火炉，同时减少退火炉的热量流失到冷却水箱内；可根据裸线的数量，调节通孔的开口大小，尽量避免通孔设置过大；通过设置导向板，可使蒸汽在导向板的导向作用，流入通孔内，进而进入退火炉内，提高蒸汽的利用率。

进一步地，所述烘焙装置包括

烘焙炉，所述烘焙炉的两端分别设有供漆包线通过的出入口；

废气管道，所述废气管道的第一端与烘焙炉靠近其末端的位置连通；废气管道内依次设有第一催化燃烧室、第二催化燃烧室和第三催化燃烧室；第一催化燃烧室、第二催化燃烧室和第三催化燃烧室均采用金属催化剂；废气管道的第二端设有鼓风机；

烘焙炉内产生的废气在鼓风机的吸引下，依次通过第一催化燃烧室、第二催化燃烧室和第三催化燃烧室，进而从废气管道的第二端排出户外。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置三层催化燃烧室，使涂漆蒸发的有机溶剂几近完全燃烧，达到最高效果，将达标废气排放大气中，对环境污染减至极低；各催化燃烧室可优选采用金属催化块，同时提高催化温度到450℃，明显提高催化燃烧效果，能达到voc量浓度有效标准要求的95％以上，可以保证排出室外的废气能满足国家环保标准值，保护环境，保护蓝天。

进一步地，所述烘焙装置还包括第一风机和第一换热管；所述第一风机与第一换热管的输入端连接；所述第一换热管的管体穿插在所述废气管道内，并位于第二催化燃烧室和第三催化燃烧室之间，用于与废气管道内的废气进行换热；第一换热管的输出端与烘焙炉连通。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置第一风机和第一换热管，可利用废气管道内的废气热量，进而循环利用到烘焙炉内使用，节省能源。

进一步地，所述烘焙装置还包括第二风机和回流管；所述第二风机与回流管连接，并为回流管内的空气提供动力；回流管的输入端和输出端分别与废气管道连通，回流管的输入端对应位于第二催化燃烧室的出口处，回流管的输出端对应位于第一催化燃烧室的入口处，回流管将第二次催化后的废气导流到第一催化燃烧室的入口处。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置第二风机和回流管，可将未被第二催化燃烧室充分催化燃烧的废气进行再次催化燃烧，使voc量达标。

进一步地，所述烘焙装置还包括第二换热管；所述第二换热管的输入端与第一换热管的输出端连接；所述第二换热管缠绕设置在所述回流管的外侧，所述第二换热管的管体内的空气与回流管内的废气进行换热；所述第二换热管的输出端与烘焙炉连通；所述第二换热管的输出端连接有多条支管，各支管的输出端与烘焙炉连通；各支管沿烘焙炉的侧面周向以及烘焙炉的长度方向均布设置。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置第二换热管可与回流管内的废气进行换热，进一步提高热循环效率，利用废气多余热量，且将废气适当降温后再进行催化燃烧，可提高催化燃烧效果。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为本实用新型的处理扁平漆包线骨头状漆膜的生产装置的结构示意图；

图2为本实用新型的圆线模具的正视示意图；

图3为图1中模具座的a-a处的断面示意图；

图4为本实用新型的模具座的俯视示意图；

图5为本实用新型的退火装置的结构示意图；

图6为本实用新型的烘焙装置的结构示意图；

图7为本实用新型的烘焙炉和废气管道的结构示意图；

图8为图6中b-b处的断面示意图。

图中：11、圆线模具；111、拉丝孔；112、圆角；12、第一压延机；131、第一模具；132、第二模具；14、模具座；141、矩形容纳槽；142、线材进出通道；20、退火装置；21、退火炉；211、挡板；212、通孔；213、导向板；22、冷却水箱；221、出线口；23、u型管；24、伸缩软管；25、外部水源；26、水泵；30、涂漆装置；40、烘焙装置；41、烘焙炉；42、废气管道；421、第一催化燃烧室；422、第二催化燃烧室；423、第三催化燃烧室；424、鼓风机；43、第一风机；44、第一换热管；45、第二风机；46、回流管；47、第二换热管；48、支管；50、第二压延机；60、漆包线厚度检测装置；70、裸线。

具体实施方式

请参阅图1至图8，本实施例的一种处理扁平漆包线骨头状漆膜的生产装置，包括拉丝组件；所述拉丝组件包括圆线模具11、第一压延机12、扁平线模具；还包括退火装置20、涂漆装置30、烘焙装置40、第二压延机50、漆包线厚度检测装置60；涂漆装置30为常规技术手段即可，在此不作赘述；

裸线70依次通过圆线模具11、第一压延机12和扁平线模具，拉制出所需规格的扁平线，进而依次通过退火装置20、涂漆装置30、烘焙装置40第二压延机50、漆包线厚度检测装置60；其中裸线70通过涂漆装置30时形成扁平漆包线，且涂漆的漆膜厚度相对于所需规格的漆膜厚度规格更厚；在通过第二压延机50时，将扁平漆包线的厚度压延成与所需规格的漆膜厚度一致；所述漆包线厚度检测装置60设置在所述第二压延机50的后端，用于检测第二压延机50输出的扁平漆包线的厚度。

具体的，所述扁平线模具选用库存现有的扁平线模具，扁平线模具采用宽度与扁平线宽度一致，厚度大于扁平线厚度的模具作为第一模具131，采用厚度与扁平线厚度一致，宽度大于扁平线宽度的模具作为第二模具132，对裸线70依次进行拉丝加工，进而得到符合规格的扁平线。

具体的，所述圆线模具11、第一模具131和第二模具132上均设置有拉丝孔111；所述圆线模具11、第一模具131和第二模具132垂直于对应的拉丝孔111中心轴的横截面成一方形；所述圆线模具11、第一模具131和第二模具132沿对应的拉丝孔111中心轴方向的边角上设置有圆角112；所述拉丝组件还包括模具座14；所述模具座14上分别设有供所述圆线模具11、第一模具131和第二模具132安装的矩形容纳槽141。

具体的，所述模具座14上设置有与所述拉丝孔111中心轴方向一致的线材进出通道142，所述线材进出通道142的横截面为倾斜的一矩形，且所述线材进出通道142的顶端延伸出所述模具座14的顶面。

在优选的本实施例中，所述退火装置20包括退火炉21、冷却水箱22、若干导向板213、u型管23；

所述退火炉21垂直设置；所述退火炉21的入口位于顶部，退火炉21的出口位于底部；

所述冷却水箱22内部装有冷却水，所述冷却水箱22设置在退火炉21的底部，且冷却水箱22与所述退火炉21的出口密封连接；所述冷却水箱22设有出线口221；所述退火炉21的出口设有挡板211；所述挡板211设有供裸线70通过的通孔212；

各导向板213倾斜设置在挡板211的底部；裸线70与冷却水接触后产生蒸汽，导向板213用于将蒸汽导流到通孔212；

所述u型管23倒立设置；所述u型管23的输入端与所述冷却水箱22的底部连接，所述u型管23的输出端与外部水源25连接；所述u型管23的最顶部的高度与冷却水的水位持平；所述u型管23的输入端和输出端分别通过伸缩软管24连接冷却水箱22以及外部水源25；所述伸缩软管24垂直设置；

拉制后的扁平线从退火炉21的入口进入退火炉21，进而从退火炉21的出口进入冷却水箱22，进而从冷却水箱22的出线口221排出。

在优选的本实施例中，所述烘焙装置40包括烘焙炉41、废气管道42、第一风机43和第一换热管44、第二风机45和回流管46、第二换热管47；

所述烘焙炉41的两端分别设有供漆包线通过的出入口；

所述废气管道42的第一端与烘焙炉41靠近其末端的位置连通；废气管道42内依次设有第一催化燃烧室421、第二催化燃烧室422和第三催化燃烧室423；第一催化燃烧室421、第二催化燃烧室422和第三催化燃烧室423均采用金属催化剂；废气管道42的第二端设有鼓风机424；

烘焙炉41内产生的废气在鼓风机424的吸引下，依次通过第一催化燃烧室421、第二催化燃烧室422和第三催化燃烧室423，进而从废气管道42的第二端排出户外。

具体的，所述第一风机43与第一换热管44的输入端连接；所述第一换热管44的管体穿插在所述废气管道42内，并位于第二催化燃烧室422和第三催化燃烧室423之间，用于与废气管道42内的废气进行换热；第一换热管44的输出端与烘焙炉41连通。

具体的，所述第二风机45与回流管46连接，并为回流管46内的空气提供动力；回流管46的输入端和输出端分别与废气管道42连通，回流管46的输入端对应位于第二催化燃烧室422的出口处，回流管46的输出端对应位于第一催化燃烧室421的入口处，回流管46将第二次催化后的废气导流到第一催化燃烧室421的入口处。

具体的，所述第二换热管47的输入端与第一换热管44的输出端连接；所述第二换热管47缠绕设置在所述回流管46的外侧，所述第二换热管47的管体内的空气与回流管46内的废气进行换热；所述第二换热管47的输出端与烘焙炉41连通；所述第二换热管47的输出端连接有多条支管48，各支管48的输出端与烘焙炉41连通；各支管48沿烘焙炉41的侧面周向以及烘焙炉41的长度方向均布设置。

本实施例的工作过程：

本实用新型的拉线组件基于库存现有模具的基础上对扁平线模具进行组合设计，下面举例说明：

若技术设计要求生产0.7*4.0(单位均为mm，下文不再赘述)规格的扁平线，如果库存有0.8*4.2、0.8*4.0、0.9*4.0、0.7*4.5、0.7*4.2、0.7*5.0规格的扁平线模具等，技术工艺设计选择首先用0.8*4.0或0.9*4.0模具作为第一模具131，然后再用0.7*4.2或0.7*4.5模具作为第二模具132，通过这样的设计即可将圆线依次通过圆线模具11、第一压延机12、第一模具131和第二模具132，生产出0.7*4.0产品规格。此生产方式是连续拉制，生产效率和质量均不会有影响。

退火装置20的工作原理如下：

经过第二模具132拉制后的裸线70从退火炉21的入口进入退火炉21，进而从退火炉21的挡板211的通孔212穿过，进而进入冷却水箱22与冷却水接触，并产生蒸汽，进而蒸汽通过导向板213沿通孔212进入退火炉21的出口内，进而从冷却水箱22的出线口221排出；

用户可通过拉伸所述伸缩软管24，进而调节u型管23的高度，进而控制冷却水箱22内的冷却水高度；

用户可通过控制水泵26，使水泵26将外部水源25的水输送到冷却水箱22内；当冷却水箱22内的水位过高，冷却水从u型管23回流到外部水源25。

烘焙装置40的工作原理如下：

通过鼓风机424将烘焙炉41内产生的废气进行吸引，进而废气依次通过废气管道42内的第一催化燃烧室421、第二催化燃烧室422、第三催化燃烧室423，进而通过废气管道42的出口排出户外；当voc自动检测装置检测到废气指标不达标，所述第二风机45启动，并将第二催化燃烧室422出口的废气引入回流管46，重新到第一催化燃烧室421进行燃烧；

第一风机43将新鲜空气引入第一换热管44，与第二催化燃烧室422以及第三催化燃烧室423之间的废气进行换热，进而通过第二换热管47与回流管46的废气进行换热，可实现多重热量交换，大大提高热循环利用率；进而加热后的新鲜空气通过各支管48导流到烘焙炉41内进行使用。

相对于现有技术，本实用新型在没有影响产品电性能、附着性、外观情况下，通过利用涂漆装置对裸线适当将厚度漆膜在既定的技术标准上限做大5～40μm，进而通过第二压延机压制厚度，使“r”角漆膜有“骨头状”塑变形与宽面漆膜相同，很好解决漆膜“骨头状”造成外形尺寸超标的问题。本实用新型从设计上实际颠覆行业生产，但漆包线的相应性能均不会有下降，反而在电性能方面和尺寸的一致性方面有20％以上提高。

本实用新型还具有以下有益效果：

通过设置漆包线厚度检测装置，可实时检测第二压延机输出的扁平漆包线的厚度，进而可监控漆包线厚度的变化，进而调节涂漆装置的涂漆量。

通过采用合适的库存的扁平线模具，在没有特制扁平模具规格时，通过多个不同规格组合模具同样可生产出既定的产品规格方式，大大提高生产效率，减少时间成本以及模具定制成本，降低模具费用30％以上；此生产方式是连续拉制，生产效率和质量均不会产生影响。

将线材进出通道的截面设置为倾斜的一矩形，使得线材在拉丝时，具有一定的活动间隙，避免对线材造成损伤。

拉丝后的裸线需要进行退火软化处理，提高裸线的性能；通过裸线退火时的高温导体与冷却水箱内的水接触产生蒸汽，使蒸汽直接进入退火炉，从而确保退火后的裸线不会与外部空气接触，避免出现裸线表面氧化的情况，进而避免了裸线表面氧化影响漆包线后续正常的涂漆和烘烤；因此无需设置蒸汽发生装置，也无需加热，合理利用导体在退火中产生高温，在出口位置上注入一定的离子水，从而产生蒸汽，防止氧化；通过单独设置出线口供裸线排出，可保证冷却水箱内具有相对较密封的环境，避免外部空气大量流入；

通过设置u型管，可确保冷却水箱内的水位在一定高度上，避免冷却水箱内的水位过高；当用户往冷却水箱内进行加水时，水位高于u型管顶部时，水从u型管流出，回流到外部水源；

通过设置挡板，并设置通孔供裸线通过，可减少空气从退火炉的出口进入退火炉，同时减少退火炉的热量流失到冷却水箱内；可根据裸线的数量，调节通孔的开口大小，尽量避免通孔设置过大；通过设置导向板，可使蒸汽在导向板的导向作用，流入通孔内，进而进入退火炉内，提高蒸汽的利用率。

通过设置三层催化燃烧室，使涂漆蒸发的有机溶剂几近完全燃烧，达到最高效果，将达标废气排放大气中，对环境污染减至极低；各催化燃烧室可优选采用金属催化块，同时提高催化温度到450℃，明显提高催化燃烧效果，能达到voc量浓度有效标准要求的95％以上，可以保证排出室外的废气能满足国家环保标准值，保护环境，保护蓝天。

通过设置第一风机和第一换热管，可利用废气管道内的废气热量，进而循环利用到烘焙炉内使用，节省能源。

通过设置第二风机和回流管，可将未被第二催化燃烧室充分催化燃烧的废气进行再次催化燃烧，使voc量达标。

通过设置第二换热管可与回流管内的废气进行换热，进一步提高热循环效率，利用废气多余热量，且将废气适当降温后再进行催化燃烧，可提高催化燃烧效果。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。