顶盖组件的制造方法、顶盖组件及储能装置与流程

1.本技术涉及新能源技术领域，尤其涉及一种顶盖组件的制造方法、顶盖组件及储能装置。


背景技术：

2.相关技术中的储能装置的顶盖组件一般包括顶盖板以及电极端子。电极端子包括基体部以及设置在基体部上的延伸部，顶盖板开设有引出孔，基体部的直径大于引出孔的孔径，延伸部的直径小于引出孔的孔径。在将电极端子与顶盖板连接起来时，基体部抵在顶盖板的下表面（即：基体部位于顶盖板的下方，储能装置壳体的内部），延伸部穿过引出孔露出顶盖板的上表面后利用卡簧或者铆接的方式固定于顶盖板，从而实现将电极端子与顶盖板连接起来的目的。
3.然而，由于延伸部与顶盖板利用卡簧或者铆接的固定方式进行连接，其固定力度较小，经过长时间的使用后，容易出现电极端子与顶盖板分离的现象，从而导致顶盖组件安全性较低，降低了顶盖组件的使用可靠性。此外，经过上述描述可以看出，相关技术中的将电极端子与顶盖板连接起来的步骤多，工艺复杂，从而导致生产效率低。


技术实现要素：

4.本技术公开了一种顶盖组件的制造方法、顶盖组件及储能装置，其能够提高顶盖组件的生产效率。
5.为了实现上述目的，第一方面，本技术公开一种顶盖组件的制造方法，包括：放置顶盖板，所述顶盖板具有引出孔；将电极端子放置在所述顶盖板的一侧且覆盖所述引出孔，使顶盖板与电极端子之间形成第一间隙；在顶盖板放置电极端子的一侧放置连接件，所述连接件具有环绕电极端子周面的第一端部和与顶盖板接触的第二端部，所述连接件的第一端部与电极端子的周面之间形成第二间隙，所述第二间隙与所述第一间隙连通；向所述第二间隙注入熔融的注塑材料，使熔融的注塑材料填充第二间隙和第一间隙；静置时间t使所述熔融的注塑材料硬化形成注塑件，以将所述连接件与所述电极端子通过所述注塑件连接；将所述连接件的第二端部焊接至所述顶盖板上。
6.本技术中，在实现将电极端子与顶盖板连接起来的目的时，首先通过注塑的方式将连接件的第一端部与电极端子连接起来，接着，通过焊接的方式将连接件的第二端部焊接至顶盖板上，进而实现将电极端子与顶盖板连接起来的目的。相比于相关技术中的通过卡簧或者铆接的方式将电极端子与顶盖板连接起来的方式来说，一方面，步骤少，工艺简单，生产效率高。另一方面，不会出现电极端子与顶盖板分离的现象，提高了顶盖组件的使
用可靠性。
7.另外，通常情况下注塑工序的不良率较高，焊接工序的不良率较低，本技术通过先注塑的方式将连接件的第一端部与电极端子连接起来，再通过焊接的方式将连接件的第二端部焊接至顶盖板上的方法，相比于现有技术中先通过焊接的方式将连接件的第二端部焊接至顶盖板上，再通过注塑的方式将连接件的第一端部与电极端子连接起来的方法来说，本技术的方法可以及时发现不良品，减少焊接工序，提高生产效率。
8.可选地，所述朝向所述第二间隙注入熔融的注塑材料，使熔融的注塑材料填充第二间隙和第一间隙，包括：将注塑模具罩设在所述连接件的第一端部的周侧，使得所述连接件的第一端部及所述电极端子的周面位于所述注塑模具的内腔中、所述连接件的第二端部露出在所述注塑模具的内腔之外；通过所述注塑模具的注塑孔向所述注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，以使所述熔融的注塑材料填充在所述第二间隙内。
9.通过注塑模具注塑孔向注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，注塑模具可以对熔融的注塑材料起到限位的作用，进而可以使得熔融的注塑材料更好的填充在第二间隙和第一间隙。
10.可选地，所述通过所述注塑模具的注塑孔向所述注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，以使所述熔融的注塑材料填充在所述第二间隙混和第一间隙，包括：所述连接件的第一端部与注塑模具之间形成第三间隙，所述连接件的第一端部设有连通第二间隙和第三间隙的通孔，通过所述注塑模具的注塑孔向所述注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，以使所述熔融的注塑材料依次通过所述第三间隙、所述通孔、所述第二间隙及所述第一间隙填充在所述第一间隙、所述第二间隙和所述第三间隙内。
11.通过使得连接件的第一端部与注塑模具之间形成第三间隙，并使得熔融的注塑材料依次通过第三间隙、通孔及第二间隙填充在第一间隙、第二间隙和第三间隙内，可以使得连接件的第一端部被埋在第二间隙和第三间隙中的熔融的注塑材料中，这样，整个连接件的第一端部将被熔融的注塑材料包围，如此，可以更好的避免连接件的第一端部与电极端子的周面接触的情况发生。
12.可选地，所述通过所述注塑模具的注塑孔向所述注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，包括：通过所述注塑模具的注塑孔以预设速度向所述注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，所述预设速度位于18g/s-25g/s的范围之内。
13.当预设速度位于18g/s-25g/s的范围之内时，经发明人研究发现，一方面，向注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料的效率较高，另一方面，注入到注塑模具的内腔中的熔融的注塑材料中也不会出现气泡。
14.可选地，注入所述注塑模具的内腔中的所述熔融的注塑材料的体积为v，1.4cm
³
≤v≤1.6cm
³
。
15.通过使得1.4cm
³
≤v≤1.6cm
³
，可以使得熔融的注塑材料能够充分的填满注塑模具的内腔，进而可以避免注塑模具的内腔中出现空鼓的情况。
16.可选地，所述将电极端子放置在所述顶盖板的一侧且覆盖所述引出孔，使顶盖板
与电极端子之间形成第一间隙，包括：在所述顶盖板的一侧放置环绕所述引出孔的密封件；将所述电极端子放置在所述密封件上且覆盖所述引出孔，以使所述顶盖板与所述电极端子之间形成所述第一间隙。
17.将电极端子放置在密封件上，密封件可以起到隔离电极端子与顶盖板的作用，进而可以非常方便的实现使得顶盖板与电极端子形成第一间隙的目的。
18.可选地，所述密封件沿垂直于所述顶盖板方向上的厚度大于所述第一间隙沿垂直于所述顶盖板方向上的宽度。
19.通过使得密封件沿垂直于顶盖板方向上的厚度大于第一间隙沿垂直于顶盖板方向上的宽度，可以保证当电极端子放置在密封件上时，第一间隙与密封件过盈配合，提升了密封件对第一间隙的密封效果。
20.可选地，1min≤t≤3min。
21.当1min≤t≤3min时，可以使得注塑件硬化程度较好，且静置的时间也不会过长导致顶盖组件的制造效率较低。
22.可选地，所述熔融的注塑材料为熔融的pps材料。
23.当熔融的注塑材料为熔融的pps材料时，由于pps耐高温且性质稳定，因此，可以避免熔融的pps材料硬化形成注塑件之后受到高温再次熔化的情况发生。
24.第二方面，本技术公开一种顶盖组件，所述顶盖组件根据上述第一方面任一种所述的方法制得。
25.由于顶盖组件根据上述第一方面中的任一种方法制得，而上述顶盖组件的制造方法的步骤少，工艺简单，生产效率高，且制造得到的顶盖组件不会出现电极端子与顶盖板分离的现象，因此，可以该顶盖组件的使用可靠性较高且生产效率较高。
26.第三方面，本技术公开一种储能装置，所述储能装置包括上述第二方面所述的顶盖组件。
27.由于顶盖组件的使用可靠性较高且生产效率高，因此，可以使得储能装置的可靠性较高且生产效率高。
28.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：本技术中，在实现将电极端子与顶盖板连接起来的目的时，首先通过注塑的方式将连接件的第一端部与电极端子连接起来，接着，通过焊接的方式将连接件的第二端部焊接至顶盖板上，进而实现将电极端子与顶盖板连接起来的目的。相比于相关技术中的通过卡簧或者铆接的方式将电极端子与顶盖板连接起来的方式来说，一方面，步骤少，工艺简单，生产效率高。另一方面，不会出现电极端子与顶盖板分离的现象，提高了顶盖组件的使用可靠性。
29.另外，通常情况下注塑工序的不良率较高，焊接工序的不良率较低，本技术首先通过注塑的方式将连接件的第一端部与电极端子连接起来，接着通过焊接的方式将连接件的第二端部焊接至顶盖板上，可以在发现注塑不良时停止焊接的工序。相比于先通过焊接的方式将连接件的第二端部焊接至顶盖板上，接着通过注塑的方式将连接件的第一端部与电极端子连接起来的方式来说，本技术的方法可以及时发现不良品，减少焊接工序，提高生产效率。
附图说明
30.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
31.图1是本技术实施例提供的一种顶盖组件的制造方法的流程图；图2是本技术实施例提供的一种顶盖组件的结构示意图；图3是图2中的顶盖组件的局部分解图，图4是图2中的顶盖组件在a-a位置处的剖面图；图4是图2中的顶盖组件在a-a位置处的剖面图。
32.图5是本技术实施例提供的另一种顶盖组件的制造方法的流程图；图6是本技术实施例提供的一种储能装置的结构示意图。
33.主要附图标记说明1-顶盖板；10-第一间隙；11-引出孔；2-电极端子；20-第二间隙；3-连接件；30-第三间隙；31-第一端部；32-第二端部；33-通孔；4-注塑件；5-密封件；100-顶盖组件；200-储能装置。
具体实施方式
34.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
35.在本技术中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本技术及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
36.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本技术中的具体含义。
37.此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
38.此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分（具体的种类和构造可能相同也可能不同），并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。
39.下面将结合具体实施例和附图对本技术的技术方案作进一步的说明。
40.实施例一图1是本技术实施例提供的一种顶盖组件的制造方法的流程图，图2是本技术实施例提供的一种顶盖组件的结构示意图，图3是图2中的顶盖组件的局部分解图，图4是图2中的顶盖组件在a-a位置处的剖面图。
41.参见图1、图2、图3及图4，顶盖组件的制造方法包括：步骤101：放置顶盖板1，顶盖板1具有引出孔11。
42.步骤102：将电极端子2放置在顶盖板1的一侧且覆盖引出孔11，使顶盖板1与电极端子2之间形成第一间隙10。
43.步骤103：在顶盖板1放置电极端子2的一侧放置连接件3，连接件3具有环绕电极端子2周面的第一端部31和与顶盖板1接触的第二端部32，连接件3的第一端部31与电极端子2的周面之间形成第二间隙20，第二间隙20与第一间隙10连通。
44.步骤104：向第二间隙20注入熔融的注塑材料，使熔融的注塑材料填充第二间隙20和第一间隙10。
45.步骤105：静置时间t使熔融的注塑材料硬化形成注塑件4，以将连接件3与电极端子2通过注塑件4连接。
46.步骤106：将连接件3的第二端部32焊接至顶盖板1上。
47.本技术实施例中，在制造顶盖组件时，首先将电极端子2放置在顶盖板1的一侧且覆盖引出孔11，并使得电极端子2与顶盖板1之间具有第一间隙10，来避免电极端子2与顶盖板1接触。然后，在顶盖板1放置有电极端子2的一侧放置连接件3，使得连接件3的第一端部31环绕电极端子2周面，连接件3的第二端部32与顶盖板1接触，并使得连接件3的第一端部31与电极端子2的周面形成第二间隙20，来避免连接件3的第一端部31与电极端子2接触。接下来，在第二间隙20内注入熔融的注塑材料使熔融的注塑材料填充第二间隙20和第一间隙10，并静置时间t使熔融的注塑材料硬化形成注塑件4，熔融的注塑材料硬化形成注塑件4之后，可以将连接件3的第一端部31与电极端子2通过注塑件4连接起来。在连接件3的第一端部31与电极端子2通过注塑件4连接起来之后，将连接件3的第二端部32焊接至顶盖板1上，至此，则实现了将电极端子2连接至顶盖板1上的目的，进而实现了制造顶盖组件的目的。
48.可见，本技术实施例提供的制造顶盖组件的制造方法，在实现将电极端子2与顶盖板1连接起来的目的时，首先通过注塑的方式将连接件3的第一端部31与电极端子2连接起来，接着，通过焊接的方式将连接件3的第二端部32焊接至顶盖板1上，进而实现将电极端子2与顶盖板1连接起来的目的。相比于相关技术中的通过卡簧或者铆接的方式将电极端子2与顶盖板1连接起来的方式来说，一方面，步骤少，工艺简单，生产效率高。另一方面，不会出现电极端子与顶盖板分离的现象，提高了顶盖组件的使用可靠性。
49.另外，通常情况下注塑工序的不良率较高，焊接工序的不良率较低，本技术首先通过注塑的方式将连接件3的第一端部31与电极端子2连接起来，接着通过焊接的方式将连接件3的第二端部32焊接至顶盖板1上，可以在发现注塑不良时停止焊接的工序。相比于先通过焊接的方式将连接件3的第二端部32焊接至顶盖板1上，接着通过注塑的方式将连接件3的第一端部31与电极端子2连接起来的方式来说，可以及时发现不良品，减少焊接工序，提高生产效率。
50.可选地，向第二间隙20注入熔融的注塑材料，使熔融的注塑材料填充第二间隙20和第一间隙10，包括：将注塑模具罩设在连接件3的第一端部31的周侧，使得连接件3的第一端部31及电极端子2的周面位于注塑模具的内腔中、连接件3的第二端部32露出在注塑模具的内腔之外；通过注塑模具的注塑孔向注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，以使熔融的注塑材料填充在第二间隙20和第一间隙10。
51.可选地，通过注塑模具的注塑孔向注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，以使熔融的注塑材料填充在第二间隙20第一间隙10，包括：连接件3的第一端部31与注塑模具之间形成第三间隙30，连接件3的第一端部31设有连通第二间隙20和第三间隙30的通孔33，通过注塑模具的注塑孔向注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，以使熔融的注塑材料依次通过第三间隙30、通孔33、第二间隙20及第一间隙10填充在第一间隙10、第二间隙20和第三间隙30内。
52.可选地，通过注塑模具的注塑孔向注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，包括：通过注塑模具的注塑孔以预设速度向注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，预设速度位于18g/s-25g/s的范围之内。
53.可选地，注入注塑模具的内腔中的熔融的注塑材料的体积为v，1.4cm
³
≤v≤1.6cm
³
。
54.可选地，将电极端子2放置在顶盖板1的一侧且覆盖引出孔11，使顶盖板1与电极端子2之间形成第一间隙10，包括：在顶盖板1的一侧放置环绕引出孔11的密封件5；将电极端子2放置在密封件5上，以使顶盖板1与电极端子2形成第一间隙10。
55.可选地，密封件5沿垂直于顶盖板1方向上的厚度大于第一间隙10沿垂直于顶盖板1方向上的宽度。
56.可选地，1min≤t≤3min。
57.可选地，熔融的注塑材料为熔融的pps材料。
58.上述所有可选地技术方案，均可按照任意结合形成本技术的可选实施例，本技术实施例对此不再一一赘述。
59.图5是本技术实施例提供的另一种顶盖组件的制造方法的流程图。参见图3、图4及5，该方法包括：步骤201：放置顶盖板1，顶盖板1具有引出孔11。
60.其中，顶盖板1可以为光铝板或者铁板等，本技术实施例对此不作限定。引出孔11的形状可以为圆形或者方形等，本技术实施例对此不作限定。
61.另外，引出孔11的数量可以为2个或者其他可能的数量。当引出孔11的数量为2个时，引出孔11可以包括正极引出孔和负极引出孔。
62.需要说明的是，上述引出孔11可以通过钻孔的方式形成，也可以通过激光切割的方式形成，本技术实施例在此不作限定。
63.步骤202：将电极端子2放置在顶盖板1的一侧且覆盖引出孔11，使顶盖板1与电极端子2之间形成第一间隙10。
64.其中，上述步骤202可以通过多种方式实现。在第一种可能的实现方式中，可以通过下述步骤2021-步骤2022实现：步骤2021：在顶盖板1的一侧放置环绕引出孔11的密封件5。
65.其中，密封件5可以为橡胶密封圈或者其他可能的元器件，本技术实施例对此不作限定。
66.当密封件5为橡胶密封圈时，密封件5环绕引出孔11可以是指密封件5的轴线与引出孔11的轴线同轴，密封件5本体环绕在引出孔11的外周。
67.步骤2022：将电极端子2放置在密封件5上且覆盖引出孔11，以使顶盖板1与电极端子2之间形成第一间隙10。
68.将电极端子2放置在密封件5上，密封件5可以起到隔离电极端子2与顶盖板1的作用，进而可以非常方便的实现使得顶盖板1与电极端子2之间形成第一间隙10的目的。
69.通过使得电极端子2覆盖引出孔11，可以使得储能装置内腔中的卷芯等元器件可以非常方便的通过引出孔11与电极端子2连接。
70.为了保证第一间隙10沿垂直于顶盖板1方向上的宽度为预设宽度，在一些实施例中，参见图3，密封件5沿垂直于顶盖板1方向（图3中z轴方向）上的厚度略大于第一间隙10沿垂直于顶盖板1方向上的宽度。
71.通过使得密封件5沿垂直于顶盖板1方向（图3中z轴方向）上的厚度略大于第一间隙10沿垂直于顶盖板1方向上的宽度，可以保证当电极端子2放置在密封件5上时，第一间隙10与密封件5过盈配合，提升了密封件5对第一间隙10的密封效果。
72.通过使得顶盖板1与电极端子2形成第一间隙10，可以避免顶盖板1与电极端子2接触的情况发生，进而可以避免由于顶盖板1与电极端子2接触而导致储能装置短路的情况发生。
73.将电极端子2放置在顶盖板1的一侧且覆盖引出孔11，使顶盖板1与电极端子2之间形成第一间隙10的第二种可能的实现方式中，可以将电极端子2相对顶盖板1悬挂起来，来使得电极端子2覆盖引出孔11且顶盖板1与电极端子2之间形成第一间隙10。
74.当然，还可以通过其他方式来使得当电极端子2放置在顶盖板1的一侧时，电极端子2覆盖引出孔11且顶盖板1与电极端子2之间形成第一间隙10，本技术实施例在此不再一一列举。
75.其中，沿垂直于顶盖板1方向上，第一间隙10的宽度可以为0.1mm、0.2mm、0.5mm或者其他任意可能的数值，本技术实施例对此不作限定。
76.步骤203：在顶盖板1放置电极端子2的一侧放置连接件3，连接件3具有环绕电极端子2周面的第一端部31和与顶盖板1接触的第二端部32，连接件3的第一端部31与电极端子2的周面形成第二间隙20，第二间隙20与第一间隙10连通。
77.其中，可以人工手动将连接件3放置在顶盖板1的放置有电极端子2的一侧，也可以通过机械设备或者模具等将连接件3放置在顶盖板1的放置有电极端子2的一侧，本技术实施例对此不作限定。
78.通过使得连接件3的第一端部31与电极端子2的周面形成第二间隙20，可以避免连接件3的第一端部31与电极端子2的周面接触的情况发生，进而可以避免导致电极端子2通过连接件3与顶盖板1导通、进而导致储能装置短路的情况发生。
79.步骤204：向第二间隙20注入熔融的注塑材料，使熔融的注塑材料填充第二间隙20和第一间隙10。
80.其中，步骤204可以通过多种方式实现，在其中第一种可能的实现方式中，可以将热熔枪的用于出熔融的注塑材料的枪口放置在第二间隙20，然后，可以直接通过热熔枪向第二间隙20内注入熔融的注塑材料，以使塑液填充第二间隙20第一间隙10。
81.在第二种可能的实现方式中，可以通过下述步骤2041-步骤2042实现：步骤2041：将注塑模具罩设在连接件3的第一端部31的周侧，使得连接件3的第一端部31及电极端子2的周面位于注塑模具的内腔中、连接件3的第二端部32露出在注塑模具的内腔之外。
82.其中，可以通过机械设备将注塑模具罩设在连接件3的第一端部31的周侧，也可以通过人工手动的方式将注塑模具罩设在连接件3的第一端部31的周侧，本技术实施例对此不作限定。
83.步骤2042：通过注塑模具的注塑孔向注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，以使熔融的注塑材料填充在第二间隙20和第一间隙10。
84.通过注塑模具注塑孔向注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，注塑模具可以对熔融的注塑材料起到限位的作用，进而可以使得熔融的注塑材料更好的填充在第二间隙20和第一间隙10。
85.其中，为了更好地通过注塑模具的注塑孔向注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，避免注入到注塑模具的内腔中的熔融的注塑材料中出现气泡，在一些实施例中，通过注塑模具的注塑孔以预设速度向注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，预设速度位于18g/s-25g/s的范围之内，当预设速度位于18g/s-25g/s的范围之内时，经发明人研究发现，一方面，向注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料的效率较高，另一方面，注入到注塑模具的内腔中的熔融的注塑材料中也不会出现气泡。
86.示例性地，预设速度可以为18g/s、20g/s或者25g/s等，本技术实施例对此不作限定。
87.为了使得熔融的注塑材料能够充分的填满注塑模具的内腔，在一些实施例中，注入注塑模具的内腔中的熔融的注塑材料的体积为v，1.4cm
³
≤v≤1.6cm
³
。通过使得1.4cm
³
≤v≤1.6cm
³
，可以使得熔融的注塑材料能够充分的填满注塑模具的内腔，进而可以避免注塑模具的内腔中出现空鼓的情况。
88.在一些实施例中，参见图4，连接件3的第一端部31与注塑模具之间形成第三间隙30，连接件3的第一端部31设有连通第二间隙20和第三间隙30的通孔33，通过注塑模具的注塑孔向注塑模具的内腔中注入熔融的注塑材料，以使熔融的注塑材料依次通过第三间隙30、通孔33、第二间隙20及第一间隙10填充在第一间隙10、第二间隙20和第三间隙30内。
89.通过使得连接件3的第一端部31与注塑模具之间形成第三间隙30，并使得熔融的注塑材料依次通过第三间隙30、通孔33、第二间隙20及第一间隙10填充在第一间隙10、第二间隙20和第三间隙30内，可以使得连接件3的第一端部31被埋在第二间隙20和第三间隙30中的熔融的注塑材料中，这样，整个连接件3的第一端部31将被熔融的注塑材料包围，如此，可以更好的避免连接件3的第一端部31与电极端子2的周面接触的情况发生。
90.其中，上述熔融的注塑材料可以为pps（polyphenylene sulfide，聚苯硫醚）熔液，
当熔融的注塑材料为熔融的pps材料时，由于pps耐高温且性质稳定，因此，可以避免熔融的pps材料硬化形成注塑件4之后受到高温再次熔化的情况发生。
91.步骤205：静置时间t使熔融的注塑材料硬化形成注塑件4，以将连接件3与电极端子2通过注塑件4连接。
92.静置时间t之后，熔融的注塑材料将慢慢硬化形成注塑件4，进而可以实现将连接件3与电极端子2连接起来的目的。
93.其中，1min≤t≤3min。当1min≤t≤3min时，可以使得注塑件4硬化程度较好，且静置的时间也不会过长导致顶盖组件的制造效率较低。
94.示例性地，t可以为1min、2min或者3min等，只需使得1min≤t≤3min即可，本技术实施例对此不作限定。
95.其中，第一时间为事先预设好的时间。
96.步骤206：对注塑件4进行去毛刺处理。通过对注塑件4进行去毛刺处理，可以使得注塑件4的表面比较光滑，提高整个顶盖组件的外观质量。
97.步骤207：将连接件3的第二端部32焊接至顶盖板1上。
98.可以通过激光焊接设备将连接件3的第二端部32焊接至顶盖板1上，也可以通过焊枪等设备将连接件3的第二端部32焊接至顶盖板1上，本技术实施例对此不作限定。
99.本技术实施例中，在制造顶盖组件时，首先将电极端子2放置在顶盖板1的一侧且覆盖引出孔11，并使得电极端子2与顶盖板1之间具有第一间隙10，来避免电极端子2与顶盖板1接触。然后，在顶盖板1放置有电极端子2的一侧放置连接件3，使得连接件3的第一端部31环绕电极端子2周面，连接件3的第二端部32与顶盖板1接触，并使得连接件3的第一端部31与电极端子2的周面形成第二间隙20，来避免连接件3的第一端部31与电极端子2接触。接下来，在第二间隙20内注入熔融的注塑材料，并静置时间t使熔融的注塑材料硬化形成注塑件4，熔融的注塑材料硬化形成注塑件4之后，可以将连接件3的第一端部31与电极端子2通过注塑件4连接起来。在连接件3的第一端部31与电极端子2通过注塑件4连接起来之后，将连接件3的第二端部32焊接至顶盖板1上，至此，则实现了将电极端子2连接至顶盖板1上的目的，进而实现了制造顶盖组件的目的。
100.可见，本技术实施例提供的制造顶盖组件的制造方法，在实现将电极端子2与顶盖板1连接起来的目的时，首先通过注塑的方式将连接件3的第一端部31与电极端子2连接起来，接着，通过焊接的方式将连接件3的第二端部32焊接至顶盖板1上，进而实现将电极端子2与顶盖板1连接起来的目的。相比于相关技术中的通过卡簧或者铆接的方式将电极端子2与顶盖板1连接起来的方式来说，一方面，步骤少，工艺简单，生产效率高。另一方面，不会出现电极端子与顶盖板分离的现象，提高了顶盖组件的使用可靠性。
101.另外，通常情况下注塑工序的不良率较高，焊接工序的不良率较低，本技术首先通过注塑的方式将连接件3的第一端部31与电极端子2连接起来，接着通过焊接的方式将连接件3的第二端部32焊接至顶盖板1上，可以在发现注塑不良时停止焊接的工序。相比于先通过焊接的方式将连接件3的第二端部32焊接至顶盖板1上，接着通过注塑的方式将连接件3的第一端部31与电极端子2连接起来的方式来说，可以及时发现不良品，减少焊接工序，提高生产效率。
102.实施例二
本技术实施例提供了一种顶盖组件100，参见图2，顶盖组件100根据上述实施例一中的任一种方法制得。
103.本技术实施例中，由于顶盖组件100根据上述实施例一中的任一种方法制得，而上述顶盖组件100的制造方法的步骤少，工艺简单，生产效率高，且制造得到的顶盖组件100不会出现电极端子与顶盖板分离的现象，因此，可以该顶盖组件的使用可靠性较高且生产效率较高。
104.实施例三图6是本技术实施例提供的一种储能装置200的结构示意图。参见图6，储能装置200包括上述实施例二中的顶盖组件100。
105.其中，顶盖组件100的结构可以与上述实施例二中的顶盖组件100的结构相同，并能带来相同或者类似的有益效果，具体可参照上述实施例二中的描述，本技术实施例在此不再赘述。
106.本技术实施例中，由于顶盖组件100的使用可靠性较高且生产效率高，因此，可以使得储能装置200的可靠性较高且生产效率高。
107.本技术所述的储能装置，可以是电池单体，也可以是包括电池单体的电池模组、电池包和电池簇等具有电能存储功能的装置。
108.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。