专利名称：生产磁金属微粒的方法
技术领域：
本发明涉及生产适合于用作磁性记录材料的磁性金属微粒的方法。
近些年来，为了使磁性记录材料具有较高的记录密度和较高的性能，日益要求改进磁性记录材料。与这样一个倾向有关，人们日益增长的兴趣已指向铁或以铁为基础的磁性金属微粒(在下面称作磁性金属微粒)，它比针状的磁铁矿和磁赤铁矿具有较高的饱和磁化强度和较高的矫顽磁力，甚至能比得上用钴改性的磁铁矿和磁赤铁矿的磁性氧化铁的饱和磁化强度和矫顽磁力，如同磁性记录材料中所用的磁性微粒。磁性金属微粒应用于较高性能的磁性记录材料前途很大，如近些年来高清晰度电视的高图象质量的录象磁带，高记录密度唱片，以及实际应用的数字录音带和8mm录象带。
近来需要用作高性能磁性记录材料的细磁性金属微粒，这种高性能磁性记录材料呈均匀大小的针状体，通常其最大尺寸约为0.3μm，或甚至不大于0.2μm，它不含有任何烧结块且具有更好的在磁性涂料体系中分散能力，定位能力和在含涂料系统的磁性涂层膜中的填充性能，以及涂层的平整度。首先，要提供一种归因于微粒大小的、具有较高输出水平且低噪音水平的记录材料，需要更超细的微粒，因此人们的注意力越来越指向较小尺寸的针状磁性金属微粒，它具有极好的磁性和老化稳定性。
磁性金属微粒的生产一般用这样的方法将针铁矿之类的针状体的水合氧化铁加热下脱水，得到赤铁矿之类的氧化铁微粒，在氢气之类的还原气体气氛中加热还原得到磁性金属微粒。但是，热处理，尤其是还原步骤，可能引起微粒烧结和微粒形变。这种微粒形变和α-Fe晶状微粒的变粗显著地削弱了最终磁性金属微粒的磁性。这影响了细磁性金属微粒以此方法的生产，原料即水合的氧化铁微粒越细，微粒形变的趋势越大，难于达到磁性和老化稳定性所要求的水平。
到现在为止，人们已提出了各种各样的方法来解决前面提到的问题。例如，一种人所共知的方法包括用所谓的形状保持剂如硅化合物、硼化合物、铝化合物和锆化合物处理水合的氧化铁微粒和氧化铁微粒的表面，此后将处理过的微粒加热脱水还原。
尽管前面提到的处理方法，例如用硅化合物、硼化合物和磷化合物处理，能够产生阻止微粒烧结和形变的效果，促进具有高磁性的磁性金属微粒的形成，但这种方法在磁性记录材料的生产过程中，有可能抑制还原的进行或削弱分散能力，因此可能看到对磁性记录材料的磁性、录音和录象特性有不利的影响。
用铝化合物处理过的微粒与用于生产磁性记录材料的涂料树脂和溶剂有良好的相容性，能产生所要求的分散效果。但是，在热脱水处理中，铝化合物可能被吸收到微粒基质中，因此在热还原过程中可发生抑制还原作用，或减弱阻止微粒烧结和保持微粒形状的效果。
另一方面，对于用锆化合物，尽管某种程度上能达到如上所述的阻止烧结和形变的效果，但要达到最佳的效果，要求增加沉积的锆化合物的量，这在还原处理过程中又可能阻止反应的进行且降低所生产的磁性金属微粒的磁性质象饱和磁化强度。无论如何，不少问题有待于解决。
本发明的目的是提供生产具有磁性能和分散性相容性的磁性金属微粒的方法。
也就是说，本发明提供生产针状磁铁微粒的方法，包括如下步骤首先，在水合的氧化铁微粒的表面涂上至少铝化合物和锆化合物之一，然后将涂好的底物微粒加热转变成赤铁矿微粒，其次，在所得到的赤铁矿微粒上涂上至少一种铝化合物，然后加热还原涂过的微粒。
为了解决生产如上所述的磁性金属微粒中所遇到的问题，本发明者已进行了深入细致的研究以便使前面提到的处理条件最佳化。结果发现在要热脱水的材料，水合氧化铁和要热还原的材料，赤铁矿表面上，一种特定的形状保持剂的存在，其用量及条件的小心控制对生产磁性能和分散能力相容性的磁金属微粒是非常重要的。在这些研究结果的基础上完成了本发明。
用于本发明中的典型的水合氧化铁包括铁作为主要金属的水合氧化物，象α-FeOOH(针铁矿)，γ-FeOOH(纤维铁)和β-FeOOH。前面提到的针状氢氧化合物最好平均长度为0.1～0.6微米，长宽比为3～30，比表面为50～150米2/克。如果需要，这些水合氧化铁可含有各种形状保持剂和还原促进剂成份，例如，钴，镍，铜，银，磷，锌，锰，镁，硼，铝，硅等等的化合物。
按照本发明，通过任一已知技术，用选自铝化合物和锆化合物中至少一种化合物处理水合氧化铁底物微粒以涂覆其表面。例如，向水合氧化铁的水分散体系中加入硫酸铝，氯化铝，铝酸钠，乙酸铝，铝的醇盐，烷基铝，碳酸氧锆，碳酸氧锆铵，二氯氧锆，硫酸氧锆，乙酸锆，硬脂酸锆，四正丁氧锆，乙酰乙酸锆等的一种溶液，使其发生中和和水解作用，从而使铝和锆的氧化物和/或水合氧化物沉积在水合氧化铁微粒表面，或者加入氧化铝溶胶以混合并沉积在微粒表面。
在涂层处理中，沉积的铝化合物和锆化合物的量，对铝而言，基于水合氧化铁底物微粒中的铁量，用Al/Fe表示，按重量计为0.1～10%，较好的为0.5～8%，对锆而言，基于水合氧化铁底物微粒中同样的铁量，用Zr/Fe表示，按重量计为0.05～10%，较好为0.1～5%。沉积量低于限定的范围得不到预期的效果，而高于限定的范围导致还原为最终产品时需要更长的时间，减小了最终产品的饱和磁化强度，而且在上述热脱水处理中导致铝化合物和锆化合物截留到微粒基质中，这些化合物在随后的还原处理过程中易于释放出，容易导致所得磁金属微粒的致密度降低，并不可避免地造成磁性损失。
为了在热处理过程中进一步提高形状保持性能，在进行水合氧化铁微粒涂层处理时，硅化合物，磷化合物和硼化合物可与铝和锆化合物结合使用。在这种情况下，每一种化合物的沉积量，基于水合氧化铁底物微粒中的铁量，用M/Fe表示，按重量计其范围为0.05～10%，0.1～5%较好，其中M代表Al，Zr，Si，P和B的总量。
而且，在水合氧化铁微粒的涂层处理阶段，象钴、镍、铜、银的化合物之类的任何一种还原促进剂都可共沉积。
按照本发明，将表面进行了涂层处理的水合氧化铁微粒从分散液中分出，然后在非还原性气氛中，例如在空气中或在惰性气氛中加热至300～850℃，350～800℃较好，更可取的是加热到450～750℃，使微粒脱水转变成赤铁矿(α-Fe2O3)。热处理温度超出此限定范围可引起防止微粒烧结效果显著下降和最终产品微粒形态的变形，另外还造成最终产品不够致密。
按照本发明，可用任一已知技术对上述得到的赤铁矿微粒底物用铝化合物进行涂层处理。例如，向赤铁矿微粒的水分散体系中加入象硫酸铝，氯化铝，乙酸铝之类的酸性盐和象铝酸钠等的碱性铝盐中至少一种盐的溶液，同时加入一种碱或酸进行中和，或者加入象铝的醇盐，烷基铝等至少一种有机铝化合物的溶液，使水合氧化铝沉积在赤铁矿微粒表面，或者加入一种氧化铝溶胶以混合并沉积在微粒表面。在此涂层处理中，沉积的水合氧化铝的量是基于赤铁矿底物中的铁量，对于铝来说，按重量计，用Al/Fe表示，为0.05～10%，0.1～8%较好，0.5～5%更好。相对于赤铁矿微粒中的铁量，在第二涂层处理过程中沉积的铝的量基于沉积在水合氧化物上的所有金属元素的量〔相对于水合氧化铁微粒中的铁量〕和沉积在赤铁矿微粒上的所有金属元素的量〔相对于赤铁矿微粒中的铁量〕的总和，按重量计，其范围为5～95%，10～90%较好。沉积的铝量低于限定范围不能获得预期的效果，而高于限定范围会导致在还原成最终产品过程中需要更长的时间或者降低最终产品的饱和磁化强度。
如果有必要，在涂铝化合物之前，之后或同时再在赤铁矿底物微粒表面涂上硅化合物，磷化合物，锆化合物和硼化合物中的至少一种，可得到更好的效果。在这种情况下，相对于赤铁矿微粒底物中的铁量，沉积的每一种化合物的量用(Al+M)/Fe表示，按重量计，范围为0.05～10%，较可取的是0.1～5%，其中Al代表沉积在赤铁矿微粒上的铝量，M代表沉积的Si，P，Zr和B的总量。
所用硅化合物包括，例如，原硅酸钠，硅酸钠，和水玻璃。所用的磷化合物包括，例如，磷酸类，象磷酸，焦磷酸，三聚磷酸，六偏磷酸和多磷酸及其盐，象这些酸的钠，钾，铵，钙和镁盐。在工业上用磷酸，磷酸二氢钠，磷酸氢二钠，磷酸二氢铵，磷酸氢二铵是理想的。所用硼化合物包括，例如硼酸化合物，象硼酸，氧化硼，硼酸钠(硼砂)，硼酸铵，硼酸镁，硼酸锰，硼酸锌和硼酸铝。在工业上用硼酸和硼酸钠(硼砂)是理想的。
此外，在赤铁矿微粒的涂层处理阶段，象钴，镍，铜和银的化合物中任何一种还原促进剂都可共沉积。
将用铝化合物等涂层处理过的赤铁矿微粒从分散液中分离出，然后洗涤，干燥，若有必要在干燥前或干燥后进一步做成小球，此后热还原制成本发明的最终产品。
在热还原处理前，在一非还原性气氛中，例如，在空气中，或在惰性气体气氛中在300～850℃，较好的是在450～750℃温度下进行热处理可能产生更优选的结果。这大概是由于热处理使用铝化合物等进行涂层处理形成的涂膜均匀和致密，因此促进了预期效果的提高。如果热处理温度高于限定范围，赤铁矿颗粒易于烧结或变形，而热处理温度低于限定范围会造成最终产品的均匀性和致密性不足，从而难以获得预期效果。
按照本发明，前述涂层过的赤铁矿微粒经还原处理成磁性金属微粒可通过任一已知技术来完成。实质上，在350～600℃，在还原性气体气氛中，一般在氢气氛中处理，所有氧化铁都会被还原成金属铁。在将这种还原了的磁金属微粒移入大气中之前，一般用各种已知方法的任何一种进行稳定化处理。例如，一种方法是将微粒浸入一种有机溶剂中，例如甲苯，然后蒸发掉溶剂，或是将含氧气体吹入含有微粒的甲苯等的液相中，或是含氧气体在气相中与微粒接触，或是这些方法与微粒的涂层处理联合进行，用各种化合物抑制氧化，由此可实现微粒的稳定化。
按照本发明，这样生产出的磁金属微粒的矫顽磁力，垂直度(sqarenss)，定位能力，饱和磁化强度(填充性能)，转换场分布，以及磁带的平滑度极好。
如上所述，本发明使赤铁矿微粒产品的外形好，铝化合物在微粒基质中的截留最小，铝化合物在还原过程中的分离减至最小，使制得的磁金属微粒密度高，外形好。而且用铝化合物处理赤铁矿微粒，使微粒表面形成致密且充足的铝涂层，这一涂层适于在生产磁材料的过程中实现分散，因而意谓着将得到更高的分散性能和更好的磁性能。
下列实施例将更进一步描述本发明。
实施例1将200克针状针铁矿微粒(比表面＝80米2/克;平均长度＝0.25微米;平均宽度＝0.01μm)分散于6升水中并维持在30℃。加入62.9毫升氯化镍的水溶液(用Ni表示浓度为20克/升)并用氨水在1小时内将PH调到8。此后，加入189毫升铝酸钠(用Al表示浓度为20克/升)水溶液，然后加盐酸在1小时之内将pH调到8，维持所得分散体系1小时，这样进行了第一涂层处理，然后过滤所得微粒，用水洗涤并干燥。此微粒脱水并在600℃的空气中煅烧转变成赤铁矿微粒，用混合器将赤铁矿微粒分散于水中形成分散体系。向此分散体系中加入126毫升铝酸钠水溶液(用Al表示浓度为20克/升)，然后在1小时内用盐酸将pH调到8，保持所得分散体系1小时，这样进行了第二涂层处理，此后过滤所得微粒，用水洗涤并干燥。将50克等分试样置于还原管中，在400℃下，流速为10升/分的流动氢气中还原。将这样产生的最终的磁性金属微粒浸入甲苯中，在空气中干燥并移入大气中。
实施例2用与实施例1相同的方法，在水合氧化铁微粒上涂镍层之后，加入31.5毫升铝酸钠水溶液(用Al表示浓度为20克/升)，然后在1小时内加入盐酸将pH调到8，维持所得分散体系1小时，这样进行了第一涂层处理，此后过滤所得微粒，用水洗涤并干燥。此微粒经脱水并在600℃的空气中煅烧转变成赤铁矿微粒，用混合器将赤铁矿微粒分散于水中形成分散体系。向此分散体系中加入283毫升铝酸钠水溶液(用Al表示浓度为20克/升)，然后在1小时内用盐酸将pH值调到8，维持所得分散体系1小时，这样进行了第二涂层处理。其余过程与实施例1相同，重复这些过程得到最终的磁性金属微粒。
实施例3将200克针状针铁矿微粒(比表面＝100米2/克;平均长度＝0.20微米;平均宽度＝0.008微米)分散于6升水中并维持在30℃。加入62.9毫升氯化镍水溶液(用Ni表示浓度为20克/升)，并在1小时内用氨水调pH到8。此后，加入189毫升铝酸钠水溶液(用Al表示浓度为20克/升)和126毫升原硅酸钠水溶液(用Si表示浓度为10克/升)，然后在1小时内加盐酸调pH到8，维持所得分散体系1小时，这样进行了第一涂层处理，此后过滤所得微粒，用水洗涤并干燥。此微粒经脱水并在600℃的空气中煅烧转变成赤铁矿微粒，用一混合器将赤铁矿微粒分散于水中形成分散体系。向这一分散体系中加入126毫升铝酸钠水溶液(用Al表示浓度为20克/升)，然后在1小时内用盐酸调pH至8，维持所得分散体系1小时，这样进行了第二涂层处理，此后过滤所得微粒，用水洗涤并干燥。将50克此微粒的等分试样置于一还原管中，在400℃下，流速为10升/分的流动氢气中还原。将这样形成的最终的磁性金属微粒浸入甲苯中，在空气中干燥并移入大气中。
实施例4用与实施例3相同的方法，在水合氧化铁微粒上用镍进行涂层处理后，加入31.5毫升磷酸钠水溶液(用P表示浓度为20克/升)和189毫升铝酸钠水溶液(用Al表示浓度为20克/升)，然后在1小时内加盐酸调pH至8，维持所得分散体系1小时，这样进行了第一涂层处理。其余过程与实施例3相同，重复这些过程得到最终的磁性金属微粒。
实施例5用与实施例1相同的方法;用镍在水合氧化铁微粒上进行涂层处理后，加入189毫升碳酸氧锆铵水溶液(用Zr表示浓度为20克/升)代替铝酸钠水溶液，然后在1小时内加入盐酸调pH至8，维持所得分散体系1小时，这样进行了第一涂层处理，此后过滤所得微粒，用水洗涤并干燥。将微粒在600℃下、在空气中脱水并煅烧转变成赤铁矿微粒，用一混合器将此赤铁矿微粒分散于水中形成一分散体系。向此分散体系中加入126毫升铝酸钠水溶液(用Al表示浓度为20克/升)，然后在1小时内用盐酸调pH至8，将所得分散体系保持1小时，这样进行了第二涂层处理。其余过程与实施例1相同，实施这些过程得到最终磁性金属微粒。
实施例6
用与实施例1相同的方法，用镍在水合氧化铁微粒上进行涂层处理后，加入189毫升碳酸氧锆铵水溶液(用Zr表示浓度为20克/升)和63毫升铝酸钠水溶液(用Al表示浓度为20克/升)，然后在1小时内加盐酸调pH至8，维持所得分散体系1小时，这样进行了第一涂层处理，然后过滤出所得微粒，用水洗涤并干燥。将微粒在600℃下、在空气中脱水煅烧变成赤铁矿微粒，用一混合器将赤铁矿微粒分散于水中形成一分散体系。向此分散体系中加入126毫升铝酸钠水溶液(用Al表示浓度为20克/升)，然后于1小时内用盐酸调pH至8，维持所得分散体系1小时，这样进行了第二涂层处理。其余过程与实施例1相同，实施这些过程得到最终磁性金属微粒。
实施例7用与实施例5相同的方法，用镍化合物和锆化合物在水合氧化铁微粒上进行涂层处理后，加入31.5毫升硅酸钠水溶液(用Si表示浓度为20克/升)，然后于1小时内加盐酸调pH至8，此后维持所得分散体系1小时，这样进行了水合氧化铁微粒的第一涂层处理。其余过程与实施例5相同，重复这些过程得到最终磁性金属微粒。
实施例8用与实施例5相同的方法，用镍化合物和锆化合物在水合氧化铁微粒上进行涂层处理后，加入31.5毫升磷酸钠水溶液(用P表示浓度为20克/升)，然后于1小时内加盐酸调pH至8，此后维持所得分散体系1小时，这样进行了水合氧化铁微粒的第一涂层处理。其余过程与实施例5相同，实施这些过程得到最终磁性金属微粒。
实施例9用与实施例5相同的方法，用镍化合物和锆化合物在水合氧化铁微粒上进行涂层处理后，加入31.5毫升硼酸钠水溶液(用B表示浓度为20克/升)，然后在1小时内加盐酸调pH至8，此后维持所得分散体系1小时，这样进行了水合氧化铁微粒的第一涂层处理。其余过程与实施例5相同，进行这些过程得到最终磁性金属微粒。
实施例10除了在赤铁矿微粒上进行涂层处理中用铝化合物，加入63毫升铝酸钠水溶液(用Al表示浓度为20克/升)和63毫升原硅酸钠水溶液(用Si表示浓度为20克/升)之外，重复实施例5的步骤得到最终磁性金属微粒。
实施例11除了在赤铁矿微粒上进行涂层处理中用铝化合物，加入63毫升铝酸钠水溶液(用Al表示浓度为20克/升)和63毫升磷酸钠水溶液(用P表示浓度为20克/升)之外，重复实施例5的步骤得到最终磁性金属微粒。
实施例12除了在赤铁矿微粒上进行涂层处理中用铝化合物，加入63毫升铝酸钠水溶液(用Al表示浓度为20克/升)和63毫升硼酸钠水溶液(用B表示浓度为20克/升)之外，重复实施例5的步骤得到最终磁性金属微粒。
实施例13除了热还原前，涂过层的赤铁矿微粒在氮气氛中，在600℃下加热2小时外，重复实施例5的步骤得到最终磁性金属微粒。
实施例14除了在热还原前，涂过层的赤铁矿微粒在氮气氛中，在600℃加热2小时外，重复实施例7的步骤得到最终磁性金属微粒。
实施例15除了在热还原前，涂过层的赤铁矿微粒在氮气氛中，在600℃加热2小时外，重复实施例10的步骤得到最终磁性金属微粒。
对照实施例1除了在第一涂层处理中，铝酸钠水溶液的加量变成315毫升，第二涂层处理不进行之外，重复实施例1的步骤得到对比磁性金属微粒。
对照实施例2除了在第一涂层处理中不涂铝化合物，在第二涂层处理中铝酸钠的加量变成315毫升之外，重复实施例1的步骤得到对比磁性金属微粒。
对照实施例3除了在第一涂层处理后，脱水和煅烧处理改成在400℃下、在氢气流中还原得到磁铁矿微粒并对磁铁矿微粒进行第二涂层处理之外，重复实施例1的步骤得到对比磁性金属微粒。
对照实施例4除了在第一涂层处理中，不进行硅化合物的涂层处理，并在第二涂层处理中，用251毫升原硅酸钠水溶液(用Si表示浓度为10g/升)代替铝酸钠水溶液之外，重复实施例3的步骤得到对比磁性金属微粒。
对照实施例5除了在水合氧化铁微粒的第一涂层处理中，加入126毫升铝酸钠水溶液(用Al表示浓度为20克/升)代替涂锆化合物，并且在赤铁矿微粒的第二涂层处理中，不用铝化合物，而加入189毫升二氯氧化锆的水溶液(用Zr表示浓度为20克/升)，并加氢氧化钠调pH至8以外，重复实施例5的步骤得到对比磁性金属微粒。
对照实施例6除了用锆化合物在水合氧化铁微粒上进行第一涂层处理中，加入189毫升二氯氧化锆水溶液(用Zr表示浓度为20克/升)和126毫升铝酸钠水溶液(用Al表示浓度为20克/升)，并且不进行赤铁矿微粒的第二涂层处理之外，重复实施例5的步骤，得到对比磁性金属微粒。
对照实施例7除了不用锆化合物在水合氧化铁微粒上进行第一涂层处理，而且在赤铁矿微粒上进行第二涂层处理中，同时平行加入126毫升铝酸钠水溶液(用Al表示浓度为20克/升)和189毫升二氯氧化锆水溶液(用Zr表示浓度为20克/升)之外，重复实施例5的步骤，得到对比磁性金属微粒。
用常规技术对上面提到的实施例和对照实施例中得到的每个磁性金属微粒样品进行磁性测定。而且通过常规方法用这些样品生产磁带。经混合和分散下述配方制备磁涂料并涂成厚度为10微米干涂料膜。生产出的磁带也进行磁性测定。
磁性微粒5.00份重分散剂0.25份重聚亚胺酯树脂2.96份重混合溶剂＊13.40份重＊甲苯/MEK/环己烷(4.5/4.5/1)
表1和2中列出了以下各量的测定值磁性、矫顽磁力(Hc∶Oe)，饱和磁化强度(Os∶emu/g)，垂直度(Rs，SQ)，定位比(OR)及转换场分布(SFD)，和用平滑计(glossmeter)于60℃测的磁带平滑值。
Table2
按照本发明，微粒的烧结和微粒构型的形变可得到抑制，而不会发生现有文献涂层处理中，用常规外形保持剂在热脱水处理和热还原处理中遇到的困难。本发明的方法能生产细磁金属微粒，它在磁记录材料中具有高分散性并适合于高密度记录，从而在工业中很有利。
权利要求
1.一种生产针状磁铁微粒的方法，这种方法包括下列步骤首先用铝化合物和锆化合物中至少一种在水合氧化铁微粒表面涂第一层，然后加热被涂过的微粒，使其转变成赤铁矿微粒，此后至少用一种铝化合物在所得赤铁矿微粒上涂第二层，然后加热还原被涂过的赤铁矿微粒。
2.按照权利要求1生产针状磁铁微粒的方法，其中的第一层处理还包括应用硅化合物，磷化合物和硼化合物中至少一种。
3.按照权利要求1生产针状磁铁微粒的方法，其中当用锆化合物进行第一层处理时，第二涂层处理还包括应用硅化合物，磷化合物，锆化合物和硼化合物中至少一种。
4.按照权利要求2生产针状磁铁微粒的方法，其中当只用锆化合物进行第一涂层处理时，第二涂层处理还包括应用硅化合物，磷化合物，锆化合物和硼化合物中至少一种。
5.按照权利要求1生产针状磁铁微粒的方法，其中在第一涂层处理中沉积的铝(Al)和锆(Zr)量的范围，按重量计为水合氧化铁微粒中铁(Fe)量的0.1到10%。
6.按照权利要求1生产针状磁铁微粒的方法，其中在第二涂层处理中沉积的铝(Al)量的范围，按重量计为赤铁矿微粒中铁(Fe)量的0.1到10%。
7.按照权利要求1生产针状磁铁微粒的方法，其中在第二涂层处理中沉积的铝(Al)量的范围，按重量计为赤铁矿微粒中铁(Fe)量的0.1到8%。
8.按照权利要求1中生产针状磁铁微粒的方法，其中相对于赤铁矿微粒中铁(Fe)量，在第二涂层处理中沉积的铝量按重量计为沉积在水合氧化铁上的所有金属元素〔基于水合微粒中的铁(Fe)量〕和沉积在赤铁矿微粒上的所有金属元素〔基于赤铁矿微粒中的铁(Fe)量〕总量的5到95%。
9.按照权利要求1生产针状磁铁微粒的方法，其中将经过第一涂层处理的水合氧化铁微粒在非还原性气氛中加热到350～800℃。
10.按照权利要求1中生产针状磁铁微粒的方法，其中被涂过层的赤铁矿微粒在进行热还原处理之前，加热到300到850℃。
11.按照权利要求1到10中任何一个生产针状磁铁微粒的方法，其中的铝化合物选自酸性铝盐，象硫酸铝，氯化铝和乙酸铝;碱性铝盐，象铝酸钠;有机铝化合物，象铝的醇盐和烷基铝;以及氧化铝溶胶，而锆化合物选自碳酸氧锆，碳酸氧锆铵，二氯氧锆，硫酸氧锆，乙酸锆，硬脂酸锆，四正丁氧锆，以及乙酰乙酸锆，并且硅化合物选自原硅酸钠，硅酸钠和水玻璃，磷化合物是磷酸，多磷酸，磷酸钠，多磷酸钠，硼化合物是硼酸和硼酸钠。
12.按照权利要求1生产针状磁铁微粒的方法，其中的水合氧化铁微粒至少含有钴，镍，铜，银，磷，锌，锰，镁，硼，铝和硅中的一种。
全文摘要
由针状铁底物构成的针状磁铁微粒的第一涂层至少具有铝和锆的水合氧化物和无水氧化物的一种和其混合物，第二层含有铝的水合氧化物和无水氧化物及其混合物，这两层涂在粒子的表面上。这种针状磁铁微粒是这样制得的将铝化合物和锆化合物中至少一种涂在水合氧化铁底物的表面上，然后加热涂过的底物微粒，将其转变成赤铁矿微粒，此后将至少一种铝化合物涂在所得到的赤铁矿底物微粒的表面，然后加热还原涂过的赤铁矿微粒。
文档编号H01F1/06GK1094842SQ9410233
公开日1994年11月9日 申请日期1994年3月8日 优先权日1993年3月8日
发明者野村英司, 河村俊彦, 畑中宪儿, 森山齐昭 申请人:石原产业株式会社