专利名称：在电极群和封口板之间设置衬垫的电池的制作方法
技术领域：
本发明涉及为了防止电池盒内的电极群发生错位而在电极群和封口板之间设置衬垫的电池。
电池必须具有防止装在电池盒内的电极群发生错位的结构。因为如果电极群在电池盒内发生错位，则固定在封口板的内表面上的封口体翼片将与+-电极群接触，从而成为内部短路的原因。作为防止这种弊端的结构，采用将电池盒的开口部铆接从而将内部形状细分化的结构和在封口板和电极群之间设置筒状的衬垫的结构。将电池盒的一部分铆接的结构，不能应用于所有的电池。例如，方形电池盒的电池，就不能将电池盒的角铆接。
不能将电池盒铆接的电池就在电极群和封口板之间设置衬垫。内装衬垫的电池的剖面图示于
图1。该电池为了防止电极群2向上移动发生错位而将衬垫7插入电池盒1的开口部内。衬垫7是塑料的成形品，如图2的斜视图所示的那样，成形为沿电池盒的内表面的筒状。筒状的衬垫7用周边将电极群向下挤压，防止向上错位。
另外，如图3所示，图1所示的电池将用金属板制作的封口体翼片5与封口板4绝缘地固定在封口板4的内表面上。封口体翼片5与突出到封口板4的上面的电池电极9实现电气连接。电池电极9和封口体翼片5都绝缘地固定在封口板4上。为了将电池电极9绝缘，将垫圈10夹在电池电极9和封口板4之间。为了将封口体翼片5绝缘，将塑料制的绝缘板8夹在封口体翼片5和封口板4之间。
如图1所示，封口体翼片5与将薄金属板切割成带状的联结翼片6的一端连接，该联结翼片6的另一端与电极翼片3连接。为了使联结翼片6的两端容易与封口体翼片5和电极翼片3进行电阻焊接，弯曲成直角，一边的弯曲部进行电阻焊接与电极翼片3连接，另一边的弯曲部进行电阻焊接与封口体翼片5连接。此外，图1所示的电池为了防止联结翼片5下垂而在衬垫7的对向面上一体地形成支持梁11。联结翼片6设置得位于支持梁之上。如果在衬垫7上没有支持梁11，就不能复长的联结翼片6下垂。联结翼片缩短后，可以不下垂，但是，短的联结翼片就不能与封口体翼片连接了。因为将联结翼片与封口体翼片联结时，是将联结翼片的弯曲部从衬垫拉出到上方进行联结的。从衬垫拉出到上方将联结翼片与封口体翼片联结后，将封口板紧密地压到衬垫上时，长的联结翼片将发生波形变形。因此，联结翼片将下垂，容易与电极群接触。防止这一弊端的是衬垫的支持梁。在将封口板紧密地压在衬垫上的状态下，由于呈直线状的联结翼片不能从衬垫拉出到上方，所以，不能与封口体翼片联结。
图1所示的电池，是经过图4的实线所示的工序按如下方法制造的。
(1)在装入电池盒1内之前，将联结翼片6的弯曲部6A与电极群2的电极翼片3进行电阻焊接。进行电阻焊接时，用焊接电极从两侧将电极翼片3和联结翼片6夹紧，在该状态下，使大电流通过电极翼片3和联结翼片6。大的电流将电极翼片3和联结翼片6的接触面进行电阻加热而焊接；
(2)将筒状的衬垫7置于电极群2之上。将一端与电极翼片3联结的联结翼片6置于与衬垫7一体地形成的支持梁11之上。为了将联结翼片6与封口体翼片5联结，将联结翼片6的另一端从衬垫7拉出到上方；(3)准备电气连接的封口体翼片5和电池电极9固定为绝缘状态的封口板4。该封口板4在别的工序中制造；(4)将从衬垫7突出的联结翼片6的弯曲部6A与封口板4的封口体翼片5进行电阻焊接。这时，也将封口体翼片5和联结翼片6用焊接电极从两侧夹紧，通以大电流进行加热、焊接；(5)将电极群2、衬垫7和封口板4一起插入到电池盒1内；(6)将封口板4的周边与电池盒1的开口部进行激光焊接而固定。在该工序中，用封口板4将电池盒1的开口部封闭。
图4的实线所示的工序，是在将联结翼片6与封口体翼片5联结后将电极群2插入到电池盒1内。也可以不按照这一方法而如图4的虚线所示的那样，将与联结翼片6联结的电极群2插入到电池盒1内，然后将衬垫7插入电池盒1，将联结翼片6与封口体翼片5进行电阻焊接。在由虚线所示的工序中，为了将联结翼片6与封口体翼片5联结，也必须将联结翼片6的一端从衬垫7拉出到上方。
由于图1所示的电池是按上述方法制造的，所以，难于进行高效率的大批量生产。特别是将联结翼片与封口体翼片联结时，是将联结翼片的一端从衬垫拉出到上方进行电阻焊接的，所以，工序麻烦。另外，由于在电极群和封口板之间设置衬垫，并在封口体翼片和封口板之间设置绝缘板，所以，多了衬垫和绝缘板的组装工序。此外，由于必须通过长的联结翼片将电极群与封口体翼片联结，所以，在受到落地等强的冲击时联结翼片容易断裂。
本发明就是为了解决上述问题而开发的。本发明的重要目的旨在提供部件数少、可以高效而廉价地大量生产的电池。
另外，本发明的重要目的还在于提供可以降低制造工序中的不合格率而且耐冲击性优异的电池。
为了达到上述目的，本发明的电池具有如下结构，即具有电池盒、插入到该电池盒内的电极群、周边与电池盒的开口部焊接从而将电池盒的开口部封闭的封口板、设置在该封口板和电极群之间防止电极群发生错位的衬垫、与封口板绝缘地固定的电池电极、与该电池电极连接的设置在封口板的内表面上的封口体翼片和设置在该封口体翼片和封口板之间的将封口体翼片与封口板绝缘的绝缘板，电极翼片与封口体翼片电气连接。
另外，该电池在两端部采用将衬垫与绝缘板一体地成形的成形品。在成形品即衬垫之间，设置插入联结具的联结用开口。在绝缘板的联结用开口处，将电极翼片和封口体翼片电气连接。
本发明的电池使用可以进行成形加工的绝缘材料一体地成形衬垫和绝缘板。与绝缘板一体地成形的衬垫在将绝缘板装配到封口板上的工序中，固定到指定位置。通过封口板固定到电池盒内的衬垫利用固定在封口板上的绝缘板可以正确地设置到电池盒的指定位置。因此，不需要像先有的电池的衬垫那样通过嵌合到电池盒的内表面而防止错位的外形。衬垫在两侧面设置联结用开口，可以正确地设置到电池盒的指定位置。因此，使用绝缘材料一体地成形衬垫和绝缘板的本发明的电池不仅可以减少部件数，而且还可以将衬垫固定到指定位置，从而可以有效地防止电极群发生错位。此外，在两侧面有联结用开口的衬垫可以将焊接具插入到该处。因此，在联结用开口处，封口体翼片可以简单地与电极群的电极翼片联结或者通过联结翼片与电极翼片联结。
将封口体翼片直接与电极翼片联结的电池，可以按图5所示的工序进行制造。
(1)在插入到电池盒51内之前，将封口板54的封口体翼片55与电极群52的电极翼片53直接联结。将电极翼片53与封口体翼片55联结时，将焊接具从设置在衬垫57的两侧的联结用开口57A插入。从联结用开口57A插入焊接具后，就可以将电极翼片53与封口体翼片55联结，所以，不必将衬垫57与电极群52分离。在将衬垫57与电极群52紧密接触的状态下就可以将电极翼片53与封口体翼片55联结。
(2)将联结封口板54的电极群52插入到电池盒51内。
(3)将封口板54的周边与电池盒51的开口部进行激光焊接而固定。在该工序中，利用封口板54将电池盒51的开口部封闭。
此外，通过联结翼片将封口体翼片与电极翼片联结的电池按照图6所示的工序进行制造。
(1)在装入电池盒61内之前，将联结翼片66的弯曲部66A与电极群62的电极翼片63进行电阻焊接。
(2)将固定与绝缘板一体成形的衬垫67的封口板64置于电极群62之上，将焊接具从衬垫67的联结用开口67A插入，将联结翼片66与封口体翼片65联结。将联结翼片66与封口板64的封口体翼片65联结时，由于是将焊接具从设置在衬垫67的两侧的联结用开口57A插入的，所以，不必将衬垫67与电极群62分离。在将衬垫67与电极群62紧密接触的状态下就可以将联结翼片66与封口体翼片65联结。因此，不需要像先有的电池那样将联结翼片拉出到衬垫的上方，使用将电极翼片63与封口体翼片65以最短距离直线联结的长度的联结翼片66便可将电极翼片63与封口体翼片65联结。
(3)将联结封口板64的电极群62插入到电池盒61内。
(4)将封口板64的周边与电池盒61的开口部进行激光焊接而固定。在该工序中，利用封口板64将电池盒61的开口部封闭。
采用上述结构的本发明的电池，具有部件数少、可以高效而廉价地大量生产的优点。这是由于本发明的电池将衬垫与绝缘板一体地成形、通过绝缘板可以将衬垫固定到封口板的指定位置的缘故。
另外，本发明的电池将焊接具插入到设置在衬垫间的联结用开口处便可简单地将电极翼片及联结翼片与封口体翼片联结。该结构的电池使用联结翼片将电极翼片与封口体翼片联结时，可以直线状地以最短距离将联结翼片联结。另外，也可以不使用联结翼片而将电极翼片与封口体翼片直接联结。由于该结构的电池没有联结翼片，所以，可以将封口体翼片与电极翼片可靠地联结，从而可以显著地改善耐冲击强度。这是因为不会发生联结翼片因冲击而断裂的现象。为了比较耐冲击性，本发明者分别准备了50个具有图1所示结构的先有的电池和将电极翼片与封口体翼片直接联结的本发明的电池进行了落地试验。落地试验是从1.9米的高度使电池落到水泥地面上10次。结果是图1所示的先有的电池有3个电池的联结翼片断裂了，而本发明的电池的电极翼片一个也没有与封口体翼片断开。
此外，本发明的电池不是分别将衬垫和绝缘板插入到电池盒的指定位置的，而是将衬垫与绝缘板一体地成形的。因此，衬垫和绝缘板的相对位置不会发生错位。由于绝缘板固定在封口板的指定位置上，所以，衬垫也固定在封口板的正确的位置。将衬垫和绝缘板采用单独的部件的先有的电池在将封口板压入到电池盒内时，有时衬垫的位置会发生错动，从而将降低电池的合格率。本发明的电池可以可靠地防止衬垫发生错位而将封口板压入到电池盒内。因此，在压入封口板的工序不会出现废品，从而可以提高制造电池的合格率。图1所示的先有的电池在压入封口板的工序，产生15％的不合格电池。与此相反，将电极翼片与封口体翼片直接联结的本发明的电池在封口板的压入工序中只有0.3％的不合格率。
在下面参照附图对本发明进行的具体描述中，本发明的上述及进一步的目的、特征将变得更加明显。
图1是先有的电池的剖面图。
图2是先有的电池的衬垫的斜视图。
图3是表示先有电池的封口板的部分的放大剖面图。
图4是表示先有电池的制造工序的概略剖面图。
图5是表示本发明实施例的电池的制造工序的概略剖面图。
图6是表示本发明的其他实施例的电池的制造工序的概略剖面图。
图7是本发明实施例的电池的剖面图。
图8是表示图7所示的电池的封口板的部分的放大剖面图。
图9是图7所示的电池的封口板的底面图。
图10是从下看图7所示的电池的封口板的斜视图。
图11是本发明其他实施例的电池的剖面图。
附图中使用的符号意义如下1…电池盒，2…电极群，3…电极翼片，4…封口板，5…封口体翼片，5A…焊接片，6…联接翼片，6A…弯曲部，7…衬垫，7A…；联接用开口，8…绝缘板，8A…阻挡突起，9…电池电极，10…垫圈，11…支持梁，12…电池电极孔，13…贯通孔。
图7是方形电池的剖面图，图8是封口板的部分的放大剖面图，图9是封口板的底面图。这些图所示的电池具有电池盒51、插入到该电池盒51内的电极群52、将周边与电池盒51的开口部焊接从而将电池盒51的开口部封闭的封口板54、设置在该封口板54和电极群52之间的防止电极群52发生错位的衬垫57、固定在封口板54上的电池电极59、与该电池电极59连接的设置在封口板54的内表面上的封口体翼片55和设置在该封口体翼片55与封口板54之间的将封口体翼片55与封口板54绝缘的绝缘板58。
电池盒51是铁及铝等金属制成的，是将底部封闭、使上端开口的方形盒。图7所示的方形电池是例如以电池盒51为-极，以固定在封口板54的中心的电池电极59为+极。但是，也可以采用以电池盒为+极、为封口板的电池电极为-极。
电极群52可以使用在+电极板和-电极板之间用隔离板绝缘而积层并将它们卷成旋涡状挤压成可以插入到电池盒51内的形状的电极群。该电极群52使位于最外侧的电极板与电池盒51电气接触。但是，电极群52也可以将多个+电极板和-电极板通过隔离板而积层，使最外侧的电极板与电池盒51接触。将电极板积层的电极群52为了使与电池盒51不连接的中间的电极板与电池盒51不接触而用隔离板进行绝缘。
电极群52将+电极板和-电极板分别独立地连接，将电极翼片53与和电池盒51不连接的电极板连接。由于电极翼片53与固定在封口板54上的电池电极59连接，所以，突出到电极群52的上方。
封口板54是金属板。本发明的电池不是将封口板54与电池盒51的开口部进行铆接而联结的。封口板54是利用例如激光焊接等方法沿着电池盒51的开口部进行焊接而固定的。与焊接在电池盒51上的封口板54无间隙地插入到电池盒51的开口部的内侧。为了使封口板54与电池盒51之间不会形成间隙，将封口板54的外形切断为与电池盒51的开口部的内形相等的形状。
如图8和图9所示，封口板54将电池电极59固定在上面，将封口体翼片55固定在内表面上。封口体翼片55和电池电极59要求具有导电性，所以，是用金属制成的。电池电极59与封口体翼片55连接。电池电极59和封口体翼片55绝缘地固定在封口板54上。为了将电池电极59绝缘地固定在封口板54上，将垫圈510插入到电池电极59和封口板54之间。为了将封口体翼片55绝缘地固定在封口板54上，将绝缘板58插入到封口体翼片55和封口板54之间。垫圈510是用具有优异的绝缘性的塑料制成的。
电池电极59穿过封口板54与封口体翼片55的中心连接。为了将电池电极59与封口体翼片55联结，将电池电极59的下端插入到在封口体翼片55的中心开口的贯通孔513内，将其下端边缘铆接后与封口体翼片55联结。电池电极59和封口体翼片55夹紧垫圈510和绝缘板58固定到封口板54上。为了使电池电极59不会与封口板54发生短路，封口板54设置用于以非接触状态插入电池电极59的电池电极孔512。
将封口体翼片55绝缘的绝缘板58示于图10。该绝缘板58使用可以进行成形加工的绝缘材料与衬垫57一体地成形。对于可以进行成形加工的绝缘材料，可以使用将聚乙烯树脂、尼龙树脂、聚丙烯树脂等塑料和含有二氧化硅及氧化铝等无机质粉体进行成形加工、烧结而成的材料。如图9所示，绝缘板58成形为使外周边的形状略小于封口板54的外形。该形状的绝缘板58可以简单地插入到电池盒51内，同时，将封口板54的外周与电池盒51焊接时，焊接封口板54的热不会将绝缘板58的外周加热。因此，不会使一加热就发生变形的塑料制的绝缘板58发生变形，从而可以将封口板54与电池盒51焊接。由于绝缘板58固定在封口板54的指定位置，所以，可以通过封口板54固定到电池盒51的指定位置。因此，即使在绝缘板58的外周和电池盒51的内表面之间多少有一点间隙，固定绝缘板58的位置也不会发生错动。烧结了无机质粉体的绝缘板可以成形为和封口板基本上相同的形状。这是因为将封口板与电池盒焊接时不会发生变形的缘故。
此外，为了将封口体翼片55固定到指定位置，绝缘板58一体地成形突出到下面的封口体翼片用的制动突起58A。制动突起58A位于封口体翼片55的四个角的附近，设置在其两侧。
如图10所示，绝缘板58还在两端部一体地形成衬垫57。如图7所示，衬垫57位于电极群52之上，防止电极群52向上错位。因此，衬垫57成形为使下端面与电极群52的上面接触或者与电极群52接近的长度。为了使衬垫57在将电极翼片53与封口体翼片55联结时不会成为障碍而设置在绝缘板58的两端部分，使两个衬垫57之间成为联结用开口57A。增大联结用开口57A的宽度，衬垫57就缩小。相反，如果增大衬垫57，联结用开口57A的宽度就变窄。将联结用开口57A设计为将电极翼片53与封口体翼片55联结时可以从两侧插入联结具的宽度。并将衬垫57设计为可以防止电极群52向上错位的大小。
如果衬垫57太小，衬垫57就以很窄的面积挤压电极群52阻止其向上错动。因此，衬垫57就成了挤压电极群52的局部的状态，从而作用到电极群52上的作用力不足。如果衬垫57大，则衬垫57就以大的面积挤压电极群52的上面，从而作用到电极群52上的作用力足够。但是，如果增大衬垫57，联结用开口57A就会变窄。如果联结用开口57A太窄，就难于插入将电极翼片53与封口体翼片55联结的联结具。因此，衬垫57和联结用开口57A的大小设计为衬垫57可以毫不勉强地防止电极群52发生错位，并且容易将联结具插入联结用开口57A。图示的绝缘板58采用以全长的大约一半为联结用开口57A，其余的部分为衬垫57。
封口体翼片55位于设置在绝缘板58的两端部分的衬垫57之间，并且，插入到制动突起58A之间，切断为可以固定的板状。为了将电极翼片53焊接，如图8～图10所示，封口体翼片55采用将其一端向下弯曲，作为焊接片55A。此外，封口体翼片55在中心部开口为用于联结电池电极59的贯通孔513。
图7所示的电池，如图5所示的那样按下述工序进行制造。
(1)准备固定电池电极59和封口体翼片55的封口板54。该封口板54利用电池电极59和封口体翼片55将垫圈510和绝缘板58夹紧，利用垫圈510将电池电极59绝缘，利用绝缘板58将封口体翼片55绝缘。
(2)将电极群52的电极翼片53与固定在封口板54上的封口体翼片55的焊接片55A进行焊接。将焊接片55A与电极翼片53进行焊接时，将联结具插入到衬垫57之间的联结有开口57A中。联结具将焊接片55A和电极翼片53从两侧夹紧进行联结。
将封口体翼片55的焊接片55A与电极翼片53联结时，使衬垫57的下端面与电极群52的上面接触。换言之，在衬垫57位于电极群52之上的状态下，将封口体翼片55与电极翼片53联结。
(3)将电极群52和封口板54插入到电池盒51内。将与电极群52联结的封口板54嵌入电池盒51的开口部。利用激光焊接等方法将封口板54的外周和电池盒51的内表面焊接。
图7所示的电池，将封口体翼片55与电极翼片53直接联结。该结构的电池将部件数减少到最少，成本低，可以高效率地进行大量生产，而且可以使耐冲击性达到理想的状态。但是，本发明的电池不是必须将电极翼片与封口体翼片直接联结。如图11所示，本发明的电池也可以通过联结翼片66将封口体翼片65与电极翼片63联结。该电池除了使用联结翼片66外，按照和图7所示的电池相同的方法进行制造。
联结翼片66是将金属板裁断为带状，将两端弯曲后形成弯曲部66A。图11所示的电池和先有的电池一样，内装联结翼片66，但是，联结翼片66的全长完全不同。联结翼片66呈直线状，将电极翼片63和封口体翼片65以最短距离进行联结。因为不必将联结翼片66从衬垫67拉出到上方，便可与封口体翼片65联结。联结翼片66在将衬垫67置于电极群62之上的状态下与封口体翼片65联结。
图11所示的内装联结翼片66的电池如图6所示的那样按下述工序进行制造。
(1)准备以绝缘状态固定电气连接的电池电极59和封口体翼片65的封口板64。
(2)将联结翼片66的一端与电极翼片63联结。
(3)在将衬垫67置于电极群62之上的状态下，将联结翼片66的另一端与焊接片65A焊接。为了将联结翼片66与焊接片65A联结，将联结具插入联结用开口67A。联结具将焊接片65A和联结翼片66从两侧夹紧进行联结。
(4)将联结封口板64的电极群62插入到电池盒61内，利用激光焊接等方法将封口板64的外周和电池盒61的内表面焊接。
上述工序是先将联结翼片66的一端与电极翼片63联结，然后，将联结翼片66的另一端与封口体翼片65联结。但是，虽然图中未示出，也可以先将联结翼片的一端与封口体翼片联结，然后再与电极翼片联结。这一制造方法按照下述工序制造电池。
(1)准备以绝缘状态固定电池电极69和封口体翼片65的封口板64。
(2)将联结翼片66的一端与封口体翼片65联结。将联结翼片66与封口体翼片65联结时，将联结具插入联结用开口67A。
(3)在将衬垫67置于电极群62之上的状态下，将联结翼片66的另一端与电极翼片63联结。将联结翼片66与电极翼片63联结时，将联结具插入联结用开口67A。
(4)将联结封口板64的电极群62插入到电池盒61内，利用激光焊接等方法将封口板64的外周和电池盒61的内表面焊接。
由于本发明可以在不背离其精神实质的前提下以许多种方式进行实施，因此以上的实施例只是示意性的而非限制性的。本发明的范围由后付附的权利要求书确定，而不是由以上的说明书确定，故属于权利要求范围内的所有修改及这些修改的等价变换都旨由后附的权利要求书所覆盖。
权利要求
1.一种在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于包括(1)电池盒；(2)插入到电池盒内的电极群；(3)周边与电池盒的开口部焊接从而将电池盒的开口部封闭的封口板；(4)绝缘地固定在封口板上的电池电极；(5)与电池电极连接的设置在封口板的内表面上的封口体翼片；(6)设置在封口体翼片和封口板之间、将封口体翼片与封口板绝缘并且与具有设置在封口板和电极群之间防止电极群发生错位同时可以插入联结具的联结用开口的衬垫一体地成形的绝缘板。
2.如权利要求1所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于在联结用开口处，封口体翼片与电极翼片直接联结。
3.如权利要求1所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于在联结用开口处，封口体翼片通过联结翼片与电极翼片联结。
4.如权利要求1所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于电池盒是将底部封闭、使上端开口的方形盒。
5.如权利要求4所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于封口板沿着进行了激光焊接的电池盒的开口部进行焊接。
6.如权利要求1所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于在电池电极和封口板之间插入塑料制的垫圈。
7.如权利要求1所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于电池电极穿过封口板与封口体翼片联结。
8.如权利要求1所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于绝缘板利用聚乙烯树脂、尼龙树脂、聚丙烯树脂中的某一种进行成形加工而成。
9.如权利要求8所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于绝缘板的外周形状成形为略小于封口板的外形。
10.如权利要求1所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于绝缘板是包含二氧化硅及氧化铝等的无机质粉体的成形、烧结体。
11.如权利要求1所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于为了将封口体翼片固定到指定位置，绝缘板一体地形成突出到下面的封口体翼片用的制动突起。
12.如权利要求11所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于制动突起位于封口体翼片的四个角的附近，设置在其两侧。
13.如权利要求12所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于封口体翼片切断为插入到制动突起之间而固定的板状。
14.如权利要求1所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于绝缘板在两端部一体地形成衬垫，将两衬垫之间作为联结用开口。
15.如权利要求1所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于衬垫形成为使下端面与电极群的上面接触、或者与电极群接近的长度。
16.如权利要求1所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于绝缘板以全长的大约一半作为联结用开口，将其余部分作为衬垫。
17.如权利要求1所述的在电极群和封口板之间设置衬垫的电池，其特征在于为了焊接设置在电极群上的电极翼片，封口体翼片将一端向下方弯曲，作为焊接片，将该焊接片与电极群的电极翼片焊接。
全文摘要
本发明的电池由电池盒、插入到电池盒内的电极群和将电池盒的开口部封闭的封口板构成。封口板具有电池电极、绝缘板、衬垫和封口体翼片，将它们固定到封口板上。电池电极和封口体翼片电气连接，但是，与封口板绝缘。衬垫和绝缘板利用绝缘材料进行一体地成型加工而成，在衬垫的两侧面设置可以插入联结具的联结用开口。
文档编号H01M2/08GK1143266SQ96107570
公开日1997年2月19日 申请日期1996年5月29日 优先权日1995年5月31日
发明者生川训, 雨堤彻, 福田秀树, 山内康弘 申请人:三洋电机株式会社