废旧铅酸蓄电池分离收集装置和方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及废旧物质回收处理技术领域，是对废旧铅酸电池进行回收处理的装置和方法。
【背景技术】
[0002]铅酸电池被广泛的应用于汽车、电动车等领域，对生活发展起着不可估量的作用。而随着铅酸电池使用的日益广泛，铅资源的短缺以及废旧铅酸电池对周围的环境造成的巨大危害，需要进行有效地回收处理废旧铅酸蓄电池。现在一般的铅酸蓄电池的回收过程为:先采用破碎机进行整体破碎，破碎后的铅酸蓄电池各部分混合在一起很难分离，为了使其能够分离开来，采用水利分选等成本较为昂贵的设备，增加了后续的回收难度与分离成本，使本来环保的废旧铅蓄电池回收变为一种浪费资源的行为，并且破碎过程中流出的酸液一方面极易被带入其他后续设备中并对其造成损害，降低设备的使用寿命，同样也降低了再回收产品的品质，另一方面在破碎过程中产生的酸雾扩散到周围环境中，对环境造成污染，影响到工人的身体健康。
[0003]铅酸蓄电池由上盖部分(以下简称上盖、包括极柱、汇流条和塑料(上)(上盖塑料+小部分槽体塑料))、槽体(不包括上盖的电池槽的槽体塑料)、极群组(包括网栅、铅膏、隔板和塑料(下)(大部分槽体塑料))和稀硫酸液组成。若能按照电池的组成结构采用精细智能拆解的物理分离方法切割分离废旧铅酸蓄电池，不仅可以大大简化处理的步骤，大大降低回收成本，而且还可以使利用回收原料制成的物品有更高的质量。但现实工艺中在切割后的分步骤分离时候多采用化学分离工艺，分离效果差且对环境的危害性也比较大。
【发明内容】
[0004]本发明针对现有技术存在的上述技术问题，提供一种废旧铅酸蓄电池分离收集装置及方法，具有环境友好、结构简单、操作方便易于控制的优点，且能够高效率的将经过切割分离后的铅酸蓄电池进行物理分离。
[0005]为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案:
一种废旧铅酸蓄电池分离收集装置，与切割分离机对接，用于先将切割后的上盖和电池槽进行分离，再进一步将电池槽进行分离，其特征在于:主要包含机架、上盖推送装置、旋转振落装置、水平运送装置，机架的下方设置上盖收集线、极群收集线以及槽体收集线；上盖推送装置悬空安装在切割分离机刀片调节装置后方并紧邻切割位设置，上盖推送装置通过倾斜滑道向下与上盖收集线对接；旋转振落装置安装在上盖推送装置下方，包含顶部的夹紧机构和底部的旋转机构，夹紧机构可沿竖直方向往复振动地连接在旋转机构上，旋转机构底部可旋转的装设在下方水平运送装置上并能随水平运送装置沿机架水平移动；机架上沿水平移动方向依次设置有极群漏斗的撞击杆以及槽体漏斗；水平运送装置与旋转机构连接处的底部上设置矩形通孔，所述水平运送装置能够在矩形通孔内旋转；所述旋转、往复振动和水平移动设置为:当旋转振落装置夹紧切口向上的电池槽后能够水平移动到撞击杆上方，之后旋转振落装置旋转180°使电池槽切口朝下，旋转振落装置竖直往复振动使电池槽触碰撞击杆而使极群组脱落，旋转振落装置反转180°带动电池槽回位后继续水平移动而到槽体漏斗上方进行槽体分离；槽体漏斗下方开口与槽体收集线对接，极群漏斗下方开口与极群收集线对接。
[0006]上述技术方案中，上盖推送装置主要包括上盖滞留平台、滑道、带推板的上盖推送气缸，上盖滞留平台与切割分离机刀片调节装置所在平台连接并能随刀片高度而调整高度；带推板的上盖推送气缸固定在上盖滞留平台上，带推板的上盖推送气缸推杆连接推板并通过直线轴承导向，上盖滞留平台与推板相对的另一侧由上至下倾斜设置滑道，滑道的上端与上盖滞留平台对接，下端与上盖收集线对接，所述推板能够推动切割分离机切割后的电池上盖在上盖滞留平台上向滑道移动而随滑道落入上盖收集线。
[0007]上述技术方案中，旋转振落装置中，顶部的夹紧机构用于放置电池槽的夹紧底板与切割分离机的电池槽传送平台平齐，以便电池槽能够被送入夹紧底板进行夹紧；夹紧底板下方的夹紧底座内设置双向夹紧气缸，双向夹紧气缸通过连接板与顶部夹紧底板上的两个对向夹紧齿板连接，通过连接板使得两个夹紧齿板对向同步运动；旋转振落装置底部沿竖直方向设置振动气缸，振动气缸外围设置中心带导杆的弹簧，振动气缸杠杆和弹簧顶端与夹紧底座的底面连接，导杆穿过夹紧底座的底面进行导向。
[0008]上述技术方案中，水平运送装置与旋转机构连接处的底板上设置矩形通孔，矩形通孔两侧沿水平移动方向各设置一个旋转底座，所述水平运送装置能够绕两旋转底座轴线在矩形通孔内旋转。
[0009]上述技术方案中，水平运送装置的底板固定在沿水平方向设置且能进行水平导向的直线导轨上，导轨固定在支架上，导轨的对侧平行设置齿条，底板上设置电机，电机通过行星减速器及齿轮与所述齿条啮合给水平移动提供动力。
[0010]上述技术方案中，撞击杆固定在支架的中间位置，极群漏斗安装在撞击杆的外围并与下方极群收集线对接。
[0011]采用上述废旧铅酸蓄电池分离收集装置进行废旧铅酸蓄电池回收处理的方法，其特征在于包括如下具体步骤:
被切开的铅酸蓄电池中的上盖进入上盖推送装置上的上盖滞留平台上，由上盖推送气缸推动上盖离开上盖滞留平台，进入滑道；最后，经由滑道落入到上盖收集线上；
被切开的铅酸蓄电池中的电池槽进入旋转振落装置上的夹紧机构；双向夹紧气缸带动连接板上的夹紧齿板运动，从而夹紧电池槽；
电池槽被旋转振落装置夹紧后，水平运送装置带动底板以及安装在底板上的旋转振落装置一起运动；
当旋转振落装置运动到机架上的撞击杆上方时，旋转机构中的旋转气缸开始运动并带动振动底座作旋转运动，进而带动与振动底座相连的夹紧机构旋转，从而使得电池槽也作旋转运动，当电池槽旋转180°时振动气缸动作使得电池槽竖直方向往复运动撞击在撞击杆上，电池槽中的极群组会被振落通过极群漏斗落入极群收集线，而硫酸液也流入至该线并进行收集，此时被夹紧机构夹紧的只剩下电池槽中的槽体；
旋转气缸反向旋转180°使得槽体重新返回至旋转气缸运动前的初始位置；
水平运送装置中的电机再次运动，带动槽体继续向前运动，当到达槽体收集线上方时，旋转气缸再次旋转180°，旋转后夹紧气缸松开电池槽通过槽体漏斗落入槽体收集线中。
[0012]上述方案中，夹紧机构采用双向夹紧气缸，夹紧行程灵活，故不同规格尺寸的铅酸蓄电池进都可以进入到夹紧机构中。
[0013]总体来说，本发明主要通过三步:第一步，采用气缸直接推出分离上盖；第二步，夹紧电池槽后，采用水平旋转撞击、弹簧振动和气缸移动三种模式联合作用，更有效地分离极群组和稀硫酸液，并将电池的上盖、槽体、极群组和稀硫酸液分别收集起来。
[0014]相对于现有的分离装置，本发明具体有以下有益效果:1.将整个铅酸蓄电池采用分级分离的方式进行分解，即先将被切割成两部分的铅酸蓄电池(上盖、电池槽)先行分离收集，而后再将其中之一的电池槽再次分离成若干部分，便于分类处理；2.整体装置结构简单便于维护；3.在对电池槽进行分离时没有进行猛烈连续碰撞，不会使电池槽中的硫酸液形成酸雾，极大地提高的了工人们的工作环境；4.相对于整体破碎的方式，采用先分后破碎的方式降低了能耗，有利于环保以及降低企业回收成本；5.废旧铅酸蓄电池分离收集装置不但有废旧铅酸蓄电池撞击支架上的撞击杆的横向振动，同时由于在蓄电池旋转接近180°时，振动气缸不再输出力，废旧铅酸蓄电池收到竖直方向上的来回的振动，使得铅酸蓄电池中的极群组更容易被振落出电池槽。
【附图说明】
[0015]图1是本发明废旧铅酸蓄电池分离收集装置整体结构图；
图2是图1的上盖推送装置1整体结构图；
图3是图1的旋转振落装置2整体结构图；
图4是图3的夹紧机构16整体结构图；
图5是图3的旋转机构17整体结构图；
图6是图1的水平运送装置3整体结构图；
图7是图1的机架6整体结构图；
图8是本发明的铅酸蓄电池经过切割分离后的电池槽15结构图。
【具体实施方式】
[0016]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图1?8并结合具体实施例，对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0017]本发明的铅酸蓄电池经过在汇流条根部进行切割分离后，可分为上盖和电池槽两部分，电池槽又分为槽体、极群组和稀硫酸液三部分。通过采用本发明的废旧铅酸蓄电池分离收集装置，将电池的上盖部分、槽体、极群组和稀硫酸液分别收集起来。
[0018]如图1?8，废旧铅酸蓄电池分离收集装置与前一工序的切割分离机对接，主要由上盖推送装置1、旋转振落装置2、水平运送装置3、极群收集线4、槽体收集线5、机架6、上盖收集线7组成。切割分离机刀片水平悬空设置，铅酸蓄电池被推送到刀片切口位置后被切割成上盖12和电池槽15两部分，其中，电池槽15包括槽体、极群组和稀硫酸液。
[0019]切割分离工作位后方，紧邻切割分离机并与刀片切口水平位置设置悬空设置上盖推送装置1，如图1和2，上盖推送装置1由直线轴承8、上盖推送气缸9、L座10、推板11、上盖滞留平台13以及滑道14构成。L座10安装在上盖滞留平台13上，上盖滞留平台13则与切割分离机的刀片升降调节装置相连，能够随电池型号不同、刀片切割高度位置调整而调整高度。上盖推送气缸9安装在L座10上，上盖推送气缸9连接推板11，上盖推送气缸9带动推板11 一起运动推动上盖12在上盖滞留平台13滑动。在上盖滞留平台13上，与上盖推送气缸9相对的另一侧安装有滑道14，上盖12经所述滑道14向下方滑到与滑道14对接的上盖收集线7上。
[0020]如图1?7，旋转振落装置2安装在上盖推送装置1下方的水平运送装置3上(具体是安装在水平运送装置3的底板33上)，并随着水平运送装置3上的底板33 —起运动。水平运送装置3中的导轨32安