磁性体芯和线圈装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及端子电极的形成容易的磁性体芯、以及具有该磁性体芯的线圈装置。
【背景技术】
[0002]为了在线圈装置等所使用的磁性体芯形成端子电极(例如Ag电极膜)，首先，在磁性体芯的电极预定部分，涂布Ag粉和玻璃料并进行热处理(烧成)而形成基底电极，其后，进行Ni和Sn镀覆。
[0003]或者，如下述的专利文献1所示，在基底电极涂布焊料膏体并形成端子电极。不论怎样做，均需要涂布Ag粉和玻璃料并进行热处理(烧成)而形成基底电极，具有工序变得繁杂且作业性差的问题。另外，为了通过这样的方法形成基底电极，还有存在玻璃料的一部分存在于表面而难以镀覆的情况的问题。
[0004]现有技术文献
[0005]专利文献
[0006]专利文献1:日本特开2013-45928号公报
【发明内容】
[0007]发明所要解决的技术问题
[0008]本发明有鉴于这样的实际情况而完成，其目的在于提供端子电极的形成容易的磁性体芯、以及具有该磁性体芯的线圈装置。
[0009]解决技术问题的手段
[0010]为了达到上述目的，本发明所涉及的磁性体芯，其特征在于，是金属颗粒由绝缘相绝缘的磁性体芯，仅在所述磁性体芯表面的一部分，所述绝缘相被除去并且形成有通过所述金属颗粒的平面方向的延伸部分使所述金属颗粒相互连接的电极预定部分，在所述电极预定部分形成有端子电极。
[0011]在本发明所涉及的磁性体芯中，不需要涂布Ag等金属粉和玻璃料并进行热处理(烧成)来形成基底电极。取而代之，例如通过研磨仅磁性体芯的表面一部分，从而绝缘相被除去并且形成有通过金属颗粒的平面方向的延伸部分使金属颗粒相互连接的电极预定部分。
[0012]在电极预定部分，绝缘相被除去并且通过金属颗粒的平面方向的延伸部分使金属颗粒相互连接，因而在其表面上可以进行镀覆处理，通过镀覆能够容易地形成端子电极。另夕卜，在本发明中，由于不使用玻璃料，因此不会有玻璃料的一部分存在于表面的情况，镀覆能够容易而且切实地进行。再有，在本发明的电极预定部分，替代镀覆而形成焊料被膜也是容易的。在本发明中，端子电极能够由镀膜或者焊料被膜构成。
[0013]在本发明中，电极预定部分的形成方法并没有特别限定，优选只要是研磨磁性体芯的表面一部分即可。作为研磨方法，并没有特别限定，例如可以例示使用砂轮等的机械研磨方法、使用喷砂或真空等离子体等的物理研磨方法等。
[0014]所述绝缘相可以是形成在所述金属颗粒表面的无机绝缘被膜，也可以是所述金属颗粒分散的合成树脂。
[0015]优选地，在所述磁性体芯，卷绕有导线的卷芯部、以及位于所述卷芯部的轴心方向端部的凸缘部一体形成，所述电极预定部分形成在所述凸缘部。
[0016]例如，所述导线的至少一端连接于所述端子电极。
[0017]本发明所涉及的线圈装置具有上述的磁性体芯、以及卷绕于所述卷芯部的导线。
【附图说明】
[0018]图1A是本发明的一个实施方式所涉及的线圈装置的一部分缺口立体图。
[0019]图1B是本发明的另一个实施方式所涉及的线圈装置的一部分缺口立体图。
[0020]图2是从底面侧看图1A所示的线圈装置的立体图。
[0021]图3(A)?图3(C)是表示图1A所示的端子电极的制造方法的概略截面图。
[0022]图4是表示本发明的另一个实施方式所涉及的线圈装置的制造过程的磁性体芯的立体图。
[0023]图5A是表示接着图4的工序，并且是表示电极预定部分的变形例的立体图。
[0024]图5B是表示图5A的变形例的立体图。
[0025]图6A是表示接着图5(A)的工序的线圈装置的制造过程的立体图。
[0026]图6B是表示与图6A不同的制造工序，并且是表示接着图5(A)的工序的线圈装置的制造过程的立体图。
[0027]图7A是表示接着图6A的工序的本发明的另一个实施方式所涉及的线圈装置的立体图。
[0028]图7B是表示接着图6B的工序的本发明的又一个实施方式所涉及的线圈装置的立体图。
[0029]图8A是沿着图7A所示的VIIIA-VIIIA线的截面立体图。
[0030]图8B是沿着图7B所示的VIIIB-VIIIB线的截面立体图。
[0031]【附图说明】:
[0032]1…线圈装置
[0033]2…磁性体芯
[0034]4…卷芯部
[0035]6、8…凸缘部
[0036]8al …槽
[0037]8a2…框部
[0038]10…线圈部
[0039]12…导线
[0040]20…电极预定部分
[0041]24、26…端子电极
[0042]24A、26A …焊料
[0043]30…金属颗粒
[0044]30a…金属颗粒的平面方向的延伸部分
[0045]32…绝缘被膜
【具体实施方式】
[0046]第1实施方式
[0047]以下，基于附图所示的实施方式说明本发明。
[0048]如图1A和图2所示，本发明的一个实施方式所涉及的线圈装置1具有磁性体芯2。磁性体芯2具有卷绕有导线12的卷芯部4、分别位于卷芯部4的轴心方向(Z轴方向)的两端部的凸缘部6，8，它们一体成形。
[0049]卷芯部4在本实施方式中为圆柱形状，在其四周卷绕着单层或者多层导线12并构成线圈部10。但是，卷芯部4并不限定于圆柱形状，也可以是椭圆柱形状、棱柱形状或者其他形状。另外，凸缘部6和凸缘部8在本实施方式中为矩形板形状，但是也可以是多边板形状、圆板形状、椭圆板形状、除此以外，只要是比卷芯部4大的尺寸的形状则哪样的形状都可以。
[0050]凸缘部6和8不必相互是相同的形状，但是在本实施方式中为相同的形状。线圈装置1的尺寸没有特别限定，例如纵(X轴方向)为0.4?20mm，横(Y轴方向)为0.2?20mm，高(Z轴方向)为0.2?15mm。再有，X轴、Y轴和Z轴相互垂直。
[0051]在本实施方式中，在两个凸缘部6和8内，在安装有线圈装置1的侧的凸缘部8的背面8a，在X轴方向的两侧隔开规定距离地绝缘，形成膜状的端子电极24和26。端子电极24具有固定于凸缘部8的背面8a的电极主体24a、以及在该电极主体24a的Y轴方向的两端连续地形成且固定于与凸缘部8的Y轴方向相对的侧面8b和8c的辅助电极片24b。
[0052]端子电极26与端子电极24同样地具有固定于凸缘部8的背面8a的电极主体26a、以及在该电极主体26a的Y轴方向的两端连续地形成且固定于与凸缘部8的Y轴方向相对的侧面8b和8c的辅助电极片26b。卷绕于线圈部10的导线12的两端12a，12b分别由激光熔接、电阻熔接或者焊接等连接于形成在Y轴方向的一个侧面8b的辅助电极片24b，26bο再有，导线12的两端12a，12b也可以直接连接于固定于凸缘部8的背面8a的电极主体24a，26a0
[0053]在本实施方式中，作为导线12并没有特别限定，可以是单线或者绞合线，作为其材质，可以例示铜、银、金、或者它们的合金等。另外，导线12的横截面并不限于圆形，也可以如图1B所示为平角状截面。这些导线12优选在连接于辅助电极片24b，26b的两端12a, 12b以外的部分被绝缘覆盖。再有，在图1B中，导线12沿边(edgewise)卷绕于卷芯部4，但是也可以交叉(crosswise)卷绕。
[0054]在本实施方式中，磁性体芯2如图3 (A)所示具有多个金属颗粒30由作为绝缘相的无机绝缘被膜32相互绝缘的微细结构。作为金属颗粒30，只要是磁性体金属便没有特别限定，例如可以例示Fe-Ni合金粉、Fe-Si合金粉、Fe_Si_Cr合金粉、Fe_Si_Al合金粉、铁镍合金粉、非晶质粉、Fe粉等。这些强磁性金属粉末与铁氧体粉末相比饱和磁通密度大且直流重叠特性保持至高磁场，因而优选。
[0055]无机绝缘被膜32例如可以由硅类氧化被膜、金属氧化膜、玻璃膜等构成。金属颗粒30的粒径没有特别限定，优选为0.5?100 μm。无机绝缘被膜32的膜厚并没有特别限定，优选为金属颗粒30的粒径的1/1000?1/10。虽然金属颗粒30自身具有导电性，但是金属颗粒30相互之间被绝缘被膜32绝缘，作为磁性体芯2的整体可以说是绝缘体。
[0056]本实施方式的磁性体芯2为烧结体，通过将包含有金属颗粒30的造粒粉在模具内加压成规定形状后进行烧成而得到。作为成型方法，并不限定于本实施方式。例如，可以列举射出成型、挤出成型、层叠成型、转印成型等。通过将烧成前的磁芯成型体在例如600?1100 °C下进行烧成，从而得到烧成后的磁性体芯2。
[0057]接着，表示在图1A和图1B所示的磁性体芯2形成端子电极24和26的方法。
[0058]就仅形成有端子电极24和26的磁性体芯2的电极预定部分20，进行磁芯2的表面研磨(也包含表面磨削)。作为研磨方法，并没有特别限定，例如可以例示使用砂轮等的机械研磨方法、使用喷砂或真空等离子体等的物理研磨方法等。虽然哪种研磨都可以，但是只要在对应于电极预定部分20的磁芯2的表