无卤阻燃混合液及其制备方法，阻燃导电布及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及阻燃导电柔性复合材料，具体来说涉及一种无卤阻燃混合液及其制备 方法，一种阻燃导电布及其制备方法，适用于电子行业。
【背景技术】
[0002] 在电子行业内导电布的应用已十分广泛，由于电子行业的特殊性，要求导电布具 有比UL94V-0更高的阻燃要求。传统的阻燃导电布通过两种方式制作。第一种是直接使用 阻燃涤纶纤维做芯材，再使用导电布生产工艺将金属附着在纤维上。第二种是对普通的导 电布贴合一层阻燃热熔胶膜，使其具有阻燃功能。
[0003] 对于第一种制备方法，阻燃涤纶纤维与普通涤纶纤维价格差异很大，制作成本 上过高。且阻燃涤纶纤维因为阻燃剂的嵌入，改变了涤纶分子链结构的有序型和刚性，结 构变得疏松，分子间作用力减弱导致强度下降，质地偏硬。
[0004] 对于第二种制备方法：普通的导电布具有XYZ三轴全方位导电功能，因为阻燃热 熔胶膜是绝缘的，使得导电布只具有XY两方位导电功能，在Z轴方向受阻燃热熔胶膜影 响不导电，限制了导电布的使用范围。
【发明内容】
[0005] 本发明的目的是提供一种无卤阻燃混合液、一种使用该无卤阻燃混合液制备阻燃 导电布的方法，以及使用该方法制备而成的阻燃导电布，旨在弥补上述现有技术所存在的 缺陷。
[0006] 本发明提供了一种无卤阻燃混合液。
[0007] -种用于制备阻燃导电布的无卤阻燃混合液，其特征在于：包括阻燃剂，附着剂和 有机溶液，所述阻燃剂为膨胀型阻燃剂，其结构为磷氮化合物；所述附着剂为聚氨酯粘合 剂，各组分的质量配比为：阻燃剂900-1100份，附着剂280-330份，有机溶剂200-300份。
[0008] 优选的是，上述无卤阻燃混合液中，各组分的质量配比为：阻燃剂1000份，附着剂 300份，有机溶剂250份。
[0009] 优选的是，上述无卤阻燃混合液中，所述有机溶剂为乙酸乙酯或甲苯。
[0010] 膨胀型阻燃剂的特点是体积小，无卤，极少的添加量就可以起到好的阻燃效果，该 阻燃剂溶解于有机溶剂中。而聚氨脂对化学纤维有着非常好的渗透性。由此，制得一种能 够完全渗透到化纤的缝隙中，表面没有残留的无卤阻燃混合液。
[0011] 本发明还提供了一种上述无卤阻燃混合液的制备方法。
[0012] 具体步骤如下： 步骤1 :将所述膨胀型阻燃剂倒入粉料研磨机中，研磨100分钟，得膨胀型阻燃剂粉 末； 步骤2 :将步骤1所得膨胀型阻燃剂粉末倒入第一不锈钢桶中，加入有机溶剂，以液 体搅拌机搅拌30- 45分钟，使充分溶解，以150目不锈钢过滤网筛过滤到第二不锈钢桶 中； 步骤3 :向第二不锈钢桶中加入聚氨脂粘合剂，搅拌30-40分钟，使充分分散，得到无 卤阻燃混合液。
[0013] 本发明还提供了一种使用上述无卤阻燃混合液制备阻燃导电布的方法。
[0014] 具体步骤如下： 将卷状导电布架到直涂式胶带涂布机上料架上，牵引导电布穿过上胶头和烤箱并卷到 卷取轴上，调节刮刀与上胶滚筒的间距为导电布本身厚度加2丝，将所述无卤阻燃混合液 倒入直涂式胶带涂布机的上胶槽中并加热烘箱，开启直涂式胶带涂布机，逐步加速导电布 进给速度到额定值进行胶液涂布加工；将涂布加工后的导电布进入烤箱烘干，获得阻燃导 电布。
[0015] 优选的是，所述烘箱加热温度为120°c，所述导电布进给速度额定值为30米/分 钟。
[0016] 本发明还提供了一种阻燃导电布，通过使用上述制备阻燃导电布的方法制备而 成。
[0017] 与现有技术相比，本发明的技术效果是：利用膨胀型阻燃剂的阻燃性与聚氨脂粘 合剂的渗透特性有机结合，使导电布涤纶在保持原有分子结构的有序型和刚性的前提下， 获得优秀的阻燃特性并且具有XYZ三轴全方位导电性。成本低廉，制作简单。
[0018] _
【具体实施方式】
[0019] 以下结合实施例对本发明做进一步的描述。
[0020] 实施例1 : 一种阻燃导电布，通过使用下述方法制得： 将膨胀型阻燃剂倒入粉料研磨机中，研磨100分钟。称取30公斤倒入50升不锈钢桶 中，加入7. 5公斤有机溶剂，用液体搅拌机搅拌30分钟，使充分溶解。用150目不锈钢过滤 网筛过滤到100升不锈钢桶中，加入9公斤聚氨脂粘合剂，搅拌30分钟，使充分分散，获得 总重量46. 5公斤无卤阻燃混合液。有机溶剂为乙酸乙酯。
[0021] 将所述无卤阻燃混合液倒入直涂式胶带涂布机的上胶槽中并加热烘箱到120度， 将230目导电布经上料架至直涂式胶带涂布机中，调节刮刀与上胶滚筒的间距为导电布厚 度加2丝，逐步加速到30米/分钟；涂布后的导电进入烤箱烘干后获得阻燃导电布并收 卷。清洗机台，清洗搅拌机，清洗胶桶，清洗过滤网筛。
[0022] 实施例2 :将膨胀型阻燃剂倒入粉料研磨机中，研磨100分钟。称取36公斤倒入 50升不锈钢桶中，加入12公斤有机溶剂，用液体搅拌机搅拌30分钟，使充分溶解。用150 目不锈钢过滤网筛过滤到100升不锈钢桶中，加入11. 2公斤聚氨脂粘合剂，搅拌30分钟， 使充分分散，获得总重量59. 2公斤无卤阻燃混合液。其中，有机溶剂为乙酸乙酯。
[0023] 将所述无卤阻燃混合液倒入直涂式胶带涂布机的上胶槽中并加热烘箱到120度， 将230目导电布经上料架至直涂式胶带涂布机中，调节刮刀与上胶滚筒的间距为导电布厚 度加2丝，逐步加速到30米/分钟；涂布后的导电进入烤箱烘干后获得阻燃导电布并收 卷。清洗机台，清洗搅拌机，清洗胶桶，清洗过滤网筛。
[0024] 实施例3 :将膨胀型阻燃剂倒入粉料研磨机中，研磨100分钟。称取33公斤倒入 不锈钢桶中，加入6公斤有机溶剂，用液体搅拌机搅拌30分钟，使充分溶解。用150目不锈 钢过滤网筛过滤到100升不锈钢桶中，加入9. 9公斤聚氨脂粘合剂，搅拌30分钟，使充分分 散，获得总重量48. 9公斤无卤阻燃混合液。其中，有机溶剂为甲苯。
[0025] 将所述无卤阻燃混合液倒入直涂式胶带涂布机的上胶槽中并加热烘箱到120度， 将230目导电布经上料架至直涂式胶带涂布机中，调节刮刀与上胶滚筒的间距为导电布厚 度加2丝，逐步加速到30米/分钟；涂布后的导电进入烤箱烘干后获得阻燃导电布并收 卷。清洗机台，清洗搅拌机，清洗胶桶，清洗过滤网筛。
[0026] 以使用阻燃涤纶纤维做芯材的阻燃导电布为对比例1 ;以在普通导电布表面贴合 阻燃热熔胶膜制得的阻燃导电布为对比例2 ;与上述实施例1-3 -起进行柔性测试，阻燃测 试和方位导电测试等性能测试。结果如下表所示。
[0027] 表 1 其中，94VTM-0、94VTM-2为针对薄膜材料的垂直燃烧等级，94VTM-0 > 94VTM-2,符合 94VTM-0标准的材料其阻燃效果更佳。
[0028] 如上表所示，相对于现有技术，本发明提供的阻燃导电布质地柔软，拥有更好的垂 直阻燃特性和全方位导电性能。
[0029] 以上所述，仅是本发明的某几项实施例，本发明不受限于上述实施例的限制，凡依 据本发明的技术实质对上述实施例所作的类似修改、变化与替换，仍属于本发明技术方案 的范围内。本发明的保护范围仅由权利要求书界定。
【主权项】
1. 一种用于制备阻燃导电布的无卤阻燃混合液，其特征在于：包括阻燃剂，附着剂和 有机溶液，所述阻燃剂为膨胀型阻燃剂，其结构为磷氮化合物；所述附着剂为聚氨酯粘合 剂，各组分的质量配比为：阻燃剂900-1100份，附着剂280-330份，有机溶剂200-300份。2. -种如权利要求1所述无卤阻燃混合液，其特征在于：各组分的质量配比为：阻燃剂 1000份，附着剂300份，有机溶剂250份。3. -种如权利要求1所述无卤阻燃混合液，其特征在于：所述有机溶剂为乙酸乙酯或 甲苯。4. 一种对权利要求1至3任一项所述无卤阻燃混合液的制备方法，其特征在于包括如 下步骤： 步骤1 :将所述膨胀型阻燃剂倒入粉料研磨机中，研磨100分钟，得膨胀型阻燃剂粉 末； 步骤2 :将步骤1所得膨胀型阻燃剂粉末倒入第一不锈钢桶中，加入有机溶剂，以液 体搅拌机搅拌30- 45分钟，使充分溶解，以150目不锈钢过滤网筛过滤到第二不锈钢桶 中； 步骤3 :向第二不锈钢桶中加入聚氨脂粘合剂，搅拌30-40分钟，使充分分散，得到无 卤阻燃混合液。5. -种使用权利要求1至3任一项所述无卤阻燃混合液制备阻燃导电布的方法，其特 征在于包括如下步骤： 将卷状导电布架到直涂式胶带涂布机上料架上，牵引导电布穿过上胶头和烤箱并卷到 卷取轴上，调节刮刀与上胶滚筒的间距为导电布本身厚度加2丝，将所述无卤阻燃混合液 倒入直涂式胶带涂布机的上胶槽中并加热烘箱，开启直涂式胶带涂布机，逐步加速导电布 进给速度到额定值进行胶液涂布加工；将涂布加工后的导电布进入烤箱烘干，获得阻燃导 电布。6. -种如权利要求5所述制备阻燃导电布的方法，其特征在于：所述烘箱加热温度为 120°C，所述导电布进给速度额定值为30米/分钟。7. -种阻燃导电布，其特征在于：使用如权利要求6所述制备阻燃导电布的方法制备 而成。
【专利摘要】本发明公开一种无卤阻燃混合液及其制备方法，使用该无卤阻燃混合液制备阻燃导电布的方法及使用该方法获得的阻燃导电布。其中，无卤阻燃混合液包括阻燃剂，附着剂和有机溶液，所述阻燃剂为膨胀型阻燃剂，其结构为磷氮化合物；附着剂为聚氨酯粘合剂。通过使用本发明无卤阻燃混合液制备获得的阻燃导电布在保持原有分子结构的有序型和刚性的前提下，获得优秀的阻燃特性并且具有XYZ三轴全方位的导电性。成本低廉，制作简单。
【IPC分类】H01B13/00, H01B7/295, H01B5/00
【公开号】CN105469891
【申请号】CN201410433250
【发明人】刘晓
【申请人】上海硅邦电子科技发展有限公司
【公开日】2016年4月6日
【申请日】2014年8月29日