本发明涉及一种微型摄像头的音圈马达，所述微型摄像头可装配应用于手机、平板电脑、智能手表等薄型电子产品中。
背景技术：
在现有的摄像头音圈马达（vcm）设计中，载体是最关键的零部件之一。所述载体中设有上下通孔，用于装配摄像头的镜片；所述载体外周绕设有线圈，马达的轭铁中对应所述线圈设有磁石，构成当线圈通电时，载体能够因为电磁感应产生上下方向位移，从而实现摄像头的变焦、对焦；所述载体的上部或/和下部端面还定位有弹片，用于产生弹性，保证在线圈不通电时，载体能够恢复至初始的水平状态位置。
如图1、2所示，目前现有设计的载体包括圆柱形座体1，座体1的外周对应线圈设有绕线点胶部2以及绕线承载面3；其中，座体的底部四周设有多个塑胶面4。该现有设计的载体在控制音圈马达行程方面采用载体底部塑胶面4与磁石接触，这样对各塑胶面4的平行度及外观的要求很高，且需要加工圆弧面5，从而增加了模具加工的难度，并且对生产过程中的点胶精度要求很高；另外，基于该现有载体的结构设计，当音圈马达遭到外力冲击时，载体的塑胶面5很容易因外力的冲击而发生变形，从而降低音圈马达的可靠性。另外，目前的载体多采用中心对称式设计，这样在生产组装时不用区分方向，比较方便快捷，但是也存在以下缺点：一、供应商在绕线时容易弄错方向，造成原材不良；二、在生产过程中摆放载体时，需要人工进行方向的区分，而由于操作人员的熟练程度差异、工作疏忽等因素，且缺乏防呆机制，很容易使载体摆错方向，造成产线出现大量不良品，增加生产成本。
另一方面，目前载体上的线圈绕线多采用直绕式，对弹片的焊接要求很高，要求弹片焊盘的设计配合载体绕线样式。现有技术存在的不足是：弹片焊盘设计不合理，导致弹片在焊接后会出现脱焊、有小锡珠残留等不良现象，导致焊接不稳定。
同时，随着智能手机等市场的蓬勃发展，对于音圈马达的需求量越来越大，客户对音圈马达的特性要求也越来越高，而现有音圈马达为了满足产品轻薄化发展趋势，其结构难以做大，因此在不增加产品尺寸的前提下提高马达特性，增大马达磁场力，一直是业内寻求突破的问题。
还有，在现有音圈马达的设计中，马达底盖的下表面设有凹槽，预留此凹槽的目的是为了满足客户进行摄像头产品的后续组装要求。借此凹槽的设计，客户企业在对音圈马达及支架进行组装时，可保证两者的组装精度，故对此凹槽平行度及平面度要求很高，这样加大了模具加工的难度。
此外，在现有音圈马达的设计中，如图3所示，轭铁20和下盖21采用上下装配的形式，为了与轭铁20进行连接和定位，下盖21的四周会分别开设四条卡槽22，与轭铁20底部的四个卡块23插接组合。该现有技术存在的问题是，轭铁20和下盖21的组合部位采用外部四侧封胶的方式固定，下盖21上预留的塑胶面积较小，这样既会影响客户企业进行后续模组组装时的划胶位置大小，又容易造成脱胶，还容易造成壳体底部溢胶，使点胶不平整，对音圈马达产品的外观造成不良影响。
因此，如何解决上述现有技术存在的不足，便成为本发明所要研究解决的课题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种音圈马达。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种音圈马达，包括载体、上弹片、下弹片、轭铁以及下盖；
所述载体包括一座体，座体中沿上下方向开设有一第一通孔，用于装配摄像头的镜片；所述座体的上端面上设有多个第一点胶槽，各第一点胶槽凹设于所述上端面，通过粘合连接定位音圈马达的一上弹片；所述座体的下端面上设有多个第一定位柱以及多个第二点胶槽；各第一定位柱凸设于所述下端面，抵靠定位音圈马达的一下盖；各第二点胶槽凹设于所述下端面，通过粘合连接定位音圈马达的一下弹片；其中，所述座体的上端面上还设有至少三个行程控制凸块，各所述行程控制凸块沿所述第一通孔的圆周方向均匀分布构成一支撑天面，且各行程控制凸块的表面平行度一致；通过抵靠定位音圈马达的壳体进而限定载体在上下方向的行程；其中，所述座体的外侧壁沿上下方向设有一处凹槽，并且所述外侧壁上还设有至少一处限位块；另外，所述外侧壁上朝外还凸设有多个防转挡块，各防转挡块相对音圈马达的轭铁定位；所述座体的下端面上凸设有预压凸块，作用于所述下弹片；
所述下弹片包括片状主体，该片状主体上设有与所述载体相连接的第一端，还设有与所述下盖相连接的第二端；所述第一端与所述第二端之间通过弯折设置的弹片弦丝相连；所述片状主体的第一端设有一扁平状焊接焊盘，该焊接焊盘贴合所述载体的端面，并与绕制在载体上的线圈焊接定位；其中，所述焊接焊盘包括熔锡缺口以及至少一焊接金手指，所述熔锡缺口包括第一缺口和第二缺口；所述第一缺口呈矩形，各所述焊接金手指平行间隔设置于该第一缺口中；所述第二缺口呈半圆形，其一侧通过一连接开口与所述第一缺口连通设置；
所述轭铁包括一罩状主体，该罩状主体由一矩形顶板以及四侧板组成；所述矩形顶板的中部开设有一第二通孔，该第二通孔与所述第一通孔同轴设置；四所述侧板由所述矩形顶板分别沿其四条边一体延伸向下弯折形成，构成矩形顶板与四侧板之间界定形成一下部敞口的装配腔室，用于装配定位所述载体；其中，所述矩形顶板的中部还连设有多个翻折部，各所述翻折部均由所述矩形顶板对应所述第二通孔一体延伸向下弯折形成，且各翻折部绕所述第二通孔的圆心均匀分布；
所述下盖装配于所述轭铁的下部敞口，包括一矩形的扁平状盖体，该扁平状盖体的中部开设有一第三通孔，该第三通孔与所述第二通孔同轴设置；其中，所述扁平状盖体的上表面设有四个第二定位柱、多个热熔柱以及一防尘环；各所述第二定位柱分别对应扁平状盖体上表面的四个角，用于连接定位所述轭铁；各所述热熔柱向上凸设，用于焊接定位所述下弹片；所述防尘环围绕所述第三通孔设置，与所述第三通孔同圆心；所述扁平状盖体的下表面设有三个底部凸台，各底部凸台围绕所述第三通孔设置，且互成120度角布置，构成三者的连线为一三角形；
所述下盖上表面的四周凹陷，形成一矩形环状定位槽，所述轭铁以其四所述侧板的底部插入所述环状定位槽中，并且各所述侧板的内侧贴合所述环状定位槽的槽壁，达成所述轭铁与所述下盖的装配；各所述侧板与所述环状定位槽的结合部位均通过黏胶连接，达成所述轭铁与所述下盖的定位。
上述技术方案中的有关内容解释如下：
1．上述方案中，至少三个行程控制凸块在圆周方向均匀分布，可构成一稳定的支撑天面。由于支撑天面的面积较大，且无需加工圆弧面，因此在模具的加工及生产时较现有技术更容易控制，且不易产生外观不良；另外在音圈马达的生产过程中此处无需点胶，故不存在粘胶不良的问题。
2．上述方案中，通过所述凹槽的设置，构成载体的一边尺寸区别于其它三边，以达到视觉防呆的目的，同时还可用于自动化生产的视觉检测设备，克服人工放置载体的诸多不足。
3．上述方案中，通过所述限位块的设置，以起到治具限位的作用，便于提高载体放置时的效率和准确。
4．上述方案中，各所述防转挡块沿圆周方向设于所述座体的四周；借此设计，可以对载体的结构强度起到进一步的加强，在音圈马达受到外力冲击时更好保护载体，使其不易损坏。
5．上述方案中，通过所述预压凸块的设计，当下弹片定位于所述座体的下端面以及所述下盖之间时，所述下弹片将通过预压凸块的顶起而产生一预变形；通过预变形将有助于线圈突然通电时，载体能够有一微小的位移量，不会对载体造成损伤。
6．上述方案中，各所述第一点胶槽沿所述第一通孔的圆周方向均匀分布于所述上端面上。
7．上述方案中，各所述第一定位柱以及各所述第二点胶槽均沿圆周方向设于所述下端面的四周。
8．上述方案中，所述座体的外侧壁上朝外凸设有绕线柱，该绕线柱用以定位音圈马达线圈的线端。
9．上述方案中，通过所述熔锡缺口的第一缺口以及所述焊接金手指的设计，可以增大焊接面积，有助于焊接金手指与线圈更好熔接，提高了焊接的稳定性，能够避免出现脱焊。
10．上述方案中，通过所述熔锡缺口的设计，尤其是第二缺口的半圆形设计，可避免小锡珠残留，提高焊接质量。
11．上述方案中，所述片状主体为分段式，包括两个形状相同的分片体；两所述分片体沿所述第一通孔的中心点中心对称设置，且各所述分片体上均包含所述第一端及所述第二端。
12．上述方案中，所述片状主体的第一端与所述片状主体的第二端上均设有多个定位孔，与所述载体的第一定位柱插接组合定位。
13．上述方案中，所述片状主体的第二端设有底座焊接焊盘，用于焊接定位下盖。
14．上述方案中，通过在轭铁中增加多个翻折部（内yoke），可以有效增大磁场力，提高音圈马达的特性。
15．上述方案中，所述翻折部有四个，互成90度设置，且与所述罩状主体的四个角一一对应。
16．上述方案中，所述矩形顶板的四个角均向下凹陷，构成矩形顶板的四个角上均形成有一下沉面。借此设计，可以对音圈马达的上弹片起到支撑的作用，省去了现有音圈马达中专门用于支撑上弹片的支架，既能降低材料成本，也能减少工序，提高产品的整体装配精度，进而提升良品率。
17．上述方案中，所述矩形顶板上围绕所述第二通孔还设有多个让位槽，且各所述让位槽均对应所述翻折部的两侧设置；用于让位音圈马达的上弹片与载体连接时的点胶操作。
18．上述方案中，所述防尘环围绕第三通孔设置，起到密封音圈马达载体的作用。
19．上述方案中，通过三个底部凸台的设置，一方面，仅需保证该三底部凸台的表面平行度和平面度即可，相比以往整个下表面的凹槽而言，本案大幅减小了对表面平行度和平面度要求的面积，降低了对模具的要求，降低了生产成本；另一方面，通过底部凸台这种凸起的设计，以及“三角形”的排布，还可以便于客户企业将音圈马达与摄像头其它组件（如支架）连接定位，并能提升定位后的稳定性。
20．上述方案中，所述扁平状盖体的上表面还设有防转凸块，该防转凸块对应音圈马达载体上的一防转挡块设置，两者配合用于定位所述载体。
21．上述方案中，所述扁平状盖体的上表面还设有预压凸块，该预压凸块与音圈马达载体上的预压凸块配合设置，两者共同作用于所述下弹片，使其产生一预变形。通过预变形将有助于线圈突然通电时，载体能够有一微小的位移量，不会对载体造成损伤。
22．上述方案中，所述扁平状盖体的下表面还设有多个pin脚，用于电性耦接摄像头的其它组件。
23．上述方案中，所述扁平状盖体的下表面围绕所述第三通孔设有一底面凹槽，各所述底部凸台设于该底面凹槽内。
24．上述方案中，所述结合部位包括各所述侧板的底部与所述环状定位槽的槽底的接触处，还包括各所述侧板的内侧与所述环状定位槽的槽壁的接触处。
25．上述方案中，所述环状定位槽位于所述下盖上表面的最外缘，构成该环状定位槽仅包括朝内一侧的槽壁。
本发明的工作原理及优点如下：
相比现有技术而言，本发明：
一、在载体上通过至少三个行程控制凸块在圆周方向均匀分布，可构成一稳定的支撑天面。由于支撑天面的面积较大，且无需加工圆弧面，因此在模具的加工及生产时较现有技术更容易控制，且不易产生外观不良；另外在音圈马达的生产过程中此处无需点胶，故不存在粘胶不良的问题。本发明的载体在音圈马达受到外力撞击时，载体受撞击的面积较大，因此撞击后的变形较小，可有效提升音圈马达的可靠性，使客户能够更加放心地使用。通过防呆机制的设计，一方面避免供应商在绕线时弄错方向，造成原材不良，另一方面避免生产过程中，操作人员在摆放载体时需要进行方向的区分，费时费力且不可靠，可避免因载体摆错方向造成的产品不良，提高了生产良率。
二、优化了下弹片的焊接焊盘，增加了焊接金手指与熔锡缺口；通过焊接金手指增大了焊接面积，有助于焊接金手指与线圈更好熔接，提高了焊接的稳定性，能够避免出现脱焊，另一方面通过熔锡缺口的设计可避免小锡珠残留；因此能够有效提升生产效率及生产稳定性，提高良品率，且不用人工检查及重工，有效节省了人力和成本。
三、在不增加轭铁尺寸的前提下，通过在第二通孔处增设多个翻折部，可以有效增大音圈马达的磁场力，提高音圈马达的特性。
四、通过在下盖的下表面增加底部凸台的设计，既不影响客户组装的精度，还可有效提高客户组装良率，又能降低模具加工的成本。
五、轭铁与下盖的封胶方式改为内部封胶，因此具有以下优点：1、可以有效的增大模组组装时黏胶面积，增加模组推拉拔力，增加客户企业生产良率，满足客户企业推拉拔力需求；2、可以简化音圈马达的生产流程，在轭铁、下盖组装前直接点胶，不用因成品封胶进行二次翻盘；3、在生产过程中不会造成音圈马达的底部溢胶等外观不良问题。
附图说明
附图1为现有技术载体的俯视图；
附图2为现有技术载体的立体图；
附图3为现有技术的立体图（底部视角）；
附图4为本发明实施例载体的俯视示意图；
附图5为本发明实施例载体的俯视视角立体图；
附图6为本发明实施例载体的仰视示意图；
附图7为本发明实施例载体的仰视视角立体图；
附图8为本发明实施例下弹片的结构示意图；
附图9为图8中h处放大图。
附图10为本发明实施例轭铁的俯视示意图；
附图11为本发明实施例轭铁的立体图。
附图12为本发明实施例下盖的上方视角的立体图；
附图13为本发明实施例下盖的下表面的结构示意图。
附图14为本发明实施例的立体图；
以上附图中：1．座体；2．绕线点胶部；3．绕线承载面；4．塑胶面；5．圆弧面；6．绕线柱；a．载体；b．下弹片；c．轭铁；d．下盖；7．座体；8．第一通孔；9．上端面；10．第一点胶槽；11．下端面；12．第一定位柱；13．第二点胶槽；14．行程控制凸块；15．外侧壁；16．防转挡块；17．预压凸块；18．凹槽；19．限位块；20．轭铁；21．下盖；22．卡槽；23．卡块；31．片状主体；32．第一端；33．第二端；34．弹片弦丝；35．焊接焊盘；36．焊接金手指；37．熔锡缺口；38．第一缺口；39．第二缺口；40．分片体；41．定位孔；42．底座焊接焊盘；43．连接开口；51．罩状主体；52．矩形顶板；53．侧板；54．第二通孔；55．装配腔室；56．翻折部；57．下沉面；58．让位槽；61．扁平状盖体；62．第三通孔；63．上表面；64．第二定位柱；65．热熔柱；66．防尘环；67．下表面；68．底面凹槽；69．底部凸台；70．防转凸块；71．预压凸块；72．pin脚；73．环状定位槽。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：
实施例：参见附图4～14所示，一种音圈马达，包括载体a、上弹片、下弹片b、轭铁c以及下盖d；
如图4~7所示，所述载体a包括一座体7，座体7中沿上下方向开设有一第一通孔8，用于装配摄像头的镜片；所述座体7的上端面9上设有多个第一点胶槽10，各第一点胶槽10凹设于所述上端面9，通过粘合连接定位所述上弹片（图中未绘出）；各所述第一点胶槽10沿所述第一通孔8的圆周方向均匀分布于所述上端面9上。所述座体7的下端面11上设有多个第一定位柱12以及多个第二点胶槽13；各第一定位柱12凸设于所述下端面11，抵靠定位所述下盖d；各第二点胶槽13凹设于所述下端面11，通过粘合连接定位所述下弹片b；各所述第一定位柱12以及各所述第二点胶槽13均沿圆周方向设于所述下端面11的四周。
其中，所述座体7的上端面9上还设有四个行程控制凸块14，各所述行程控制凸块14沿所述第一通孔8的圆周方向均匀分布构成一支撑天面，且各行程控制凸块14的表面平行度一致；通过抵靠定位所述轭铁c进而限定载体a在上下方向的行程。
其中，四个行程控制凸块14构成一稳定的支撑天面。由于支撑天面的面积较大，且无需加工圆弧面，因此在模具的加工及生产时较现有技术更容易控制，且不易产生外观不良；另外在音圈马达的生产过程中此处无需点胶，故不存在粘胶不良的问题。
其中，所述座体1的外侧壁15沿上下方向设有一处凹槽18，构成载体a的一边尺寸区别于其它三边，以达到视觉防呆的目的，同时还可用于自动化生产的视觉检测设备，克服人工放置载体的诸多不足；并且所述外侧壁15上还设有至少一处限位块19，以起到治具限位的作用，便于提高载体a放置时的效率和准确。
所述座体7的外侧壁15上朝外还凸设有多个防转挡块16，各防转挡块16相对所述轭铁c定位，并且各所述防转挡块16沿圆周方向设于所述座体7的四周。借此设计，可以对载体a的结构强度起到进一步的加强，在音圈马达受到外力冲击时更好保护载体a，使其不易损坏。
其中，所述座体7的下端面11上凸设有预压凸块17，作用于所述下弹片b。构成当下弹片b定位于所述座体7的下端面11以及所述下盖d之间时，所述下弹片b将通过预压凸块17的顶起而产生一预变形；通过预变形将有助于线圈突然通电时，载体a能够有一微小的位移量，不会对载体a造成损伤。
所述座体7的外侧壁15上朝外凸设有绕线柱6，该绕线柱6用以定位所述线圈的线端。
如图8、9所示，所述下弹片b包括片状主体31，该片状主体31上设有与所述载体a相连接的第一端32，还设有与所述下盖d相连接的第二端33；所述第一端32与所述第二端33之间通过弯折设置的弹片弦丝34相连。所述片状主体31的第一端32设有一扁平状焊接焊盘35，通过该焊接焊盘35贴合所述载体a的端面，并与绕制在所述载体a上的线圈焊接定位。
其中，所述焊接焊盘35包括熔锡缺口37以及至少一焊接金手指36，所述熔锡缺口37包括第一缺口38和第二缺口39；所述第一缺口38呈矩形，各所述焊接金手指36平行间隔设置于该第一缺口38中；所述第二缺口39呈半圆形，其一侧通过一连接开口43与所述第一缺口38连通设置。
借此设计，通过所述熔锡缺口35的第一缺口38以及所述焊接金手指36的设计，可以增大焊接面积，有助于焊接金手指36与线圈更好熔接，提高了焊接的稳定性，能够避免出现脱焊。通过所述熔锡缺口37的设计，尤其是第二缺口39的半圆形设计，可避免小锡珠残留，提高焊接质量。
其中，所述片状主体31为分段式，包括两个形状相同的分片体40；两所述分片体40沿所述第一通孔38的中心点中心对称设置，且各所述分片体40上均包含所述第一端32及所述第二端33。
所述片状主体31的第一端32与所述片状主体31的第二端33上均设有多个定位孔41，与所述载体a的第一定位柱12插接组合定位。所述片状主体31的第二端32设有底座焊接焊盘42，用于焊接定位下盖d。
如图10、11所示，所述轭铁c包括一罩状主体51，该罩状主体51由一矩形顶板52以及四侧板53组成。
所述矩形顶板52的中部开设有一第二通孔54，该第二通孔54与所述第一通孔8同轴设置；四所述侧板3由所述矩形顶板2分别沿其四条边一体延伸向下弯折形成，构成矩形顶板52与四侧板53之间界定形成一下部敞口的装配腔室55，用于装配定位所述载体a。
其中，所述矩形顶板52的中部还连设有多个翻折部56，各所述翻折部56均由所述矩形顶板52对应所述第二通孔54一体延伸向下弯折形成，且各翻折部56绕所述第二通孔54的圆心均匀分布。通过在轭铁c中增加多个翻折部56（内yoke），可以有效增大磁场力，提高音圈马达的特性。
其中，所述翻折部56有四个，互成90度设置，且与所述罩状主体51的四个角一一对应。
所述矩形顶板52的四个角均向下凹陷，构成矩形顶板52的四个角上均形成有一下沉面57。借此设计，可以对所述上弹片起到支撑的作用，省去了现有音圈马达中专门用于支撑上弹片的支架，既能降低材料成本，也能减少工序，提高产品的整体装配精度，进而提升良品率。
其中，所述矩形顶板52上围绕所述第二通孔54还设有多个让位槽58，且各所述让位槽58均对应所述翻折部56的两侧设置，用于让位所述上弹片与载体a连接时的点胶操作。
如图12~14所示，所述下盖d装配于所述轭铁c的下部敞口，包括一矩形的扁平状盖体61，该扁平状盖体61的中部开设有一第三通孔62，该第三通孔62与所述第二通孔54同轴设置；其中，
所述扁平状盖体61的上表面63设有四个第二定位柱64、多个热熔柱65以及一防尘环66；各所述第二定位柱64分别对应所述上表面63的四个角，用于连接定位所述轭铁c；各所述热熔柱65向上凸设，用于焊接定位所述下弹片b；所述防尘环66围绕所述第三通孔62设置，与所述第三通孔62同圆心，起到所述载体a的作用。
所述扁平状盖体61的下表面67围绕所述第三通孔62设有一底面凹槽68，所述底面凹槽68上设有三个底部凸台69，各底部凸台69围绕所述第三通孔62设置，且互成120度角布置，构成三者的连线为一等边三角形。借此设计，一方面，仅需保证该三底部凸台69的表面平行度和平面度即可，相比以往整个底面凹槽68而言，本案大幅减小了对表面平行度和平面度要求的面积，降低了对模具的要求，降低了生产成本；另一方面，通过底部凸台69这种凸起的设计，以及“三角形”的排布，还可以便于客户企业将音圈马达与摄像头其它组件（如支架）连接定位，并能提升定位后的稳定性。
其中，所述扁平状盖体61的上表面63还设有防转凸块70，该防转凸块70对应所述载体a上的所述防转挡块16设置，两者配合用于定位所述载体a。
所述扁平状盖体61的上表面63还设有预压凸块71，该预压凸块71与所述载体a上的所述预压凸块17配合设置，两者共同作用于所述下弹片b，使其产生一预变形。通过预变形将有助于所述线圈突然通电时，载体a能够有一微小的位移量，不会对载体a造成损伤。
其中，所述扁平状盖体61的下表面67还设有多个pin脚72，用于电性耦接摄像头的其它组件。
其中，所述下盖d上表面63的四周凹陷，形成一矩形环状定位槽73，所述轭铁c以其四所述侧板53的底部插入所述环状定位槽73中，并且各所述侧板53的内侧贴合所述环状定位槽73的槽壁，达成所述轭铁c与所述下盖d的装配；
各所述侧板53与所述环状定位槽73的结合部位均通过黏胶连接，达成所述轭铁c与所述下盖d的定位。
其中，所述环状定位槽73位于所述下盖d上表面63的最外缘，构成该环状定位槽73仅包括朝内一侧的槽壁。所述结合部位包括各所述侧板53的底部与所述环状定位槽73的槽底的接触处，还包括各所述侧板53的内侧与所述环状定位槽73的槽壁的接触处。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。