本实用新型涉及电动汽车技术领域，尤其涉及一种驱动电机转子结构及电动汽车。
背景技术：
面对日趋严峻的能源与环境问题，节能与新能源汽车正成为当前各国研究的热点，大力发展节能与新能源汽车对于实现全球可持续发展、保护人类赖以生存的地球环境具有重要意义。在我国，节能与新能源汽车得到了高度重视，并将其定为战略性新兴产业之一。发展节能与新能源汽车，尤其是具有零污染、零排放的纯电动汽车，对能源安全、环境保护具有重大意义，同时也是汽车领域今后发展的趋势。
纯电动汽车通过电机驱动车轮实现汽车行驶，现有技术中所采用的驱动电机，其生产成本较高，且重量较大，不满足电动汽车轻量化、低成本以及高性价比的要求。
技术实现要素：
本实用新型提供一种驱动电机转子结构及电动汽车，以解决现有技术中的驱动电机无法满足电动汽车轻量化、低成本以及高性价比要求的问题。
本实用新型提供一种驱动电机转子结构，包括：
套筒；
设置于所述套筒内的、与所述套筒过盈配合的转轴结构，所述转轴结构包括：与所述套筒的内壁配合、且轴向长度小于所述套筒轴向长度的转轴支架，以及，与所述转轴支架一体连接的转轴，其中所述转轴与所述套筒的轴向平行，且所述转轴、所述转轴支架以及所述套筒在所述套筒的径向上依次排列；
设置于所述套筒外壁上的铁心结构，所述铁心结构包括至少两个转子铁心，相邻所述转子铁心之间间隔预设距离。
可选的，所述铁心结构还包括：
设置于相邻所述转子铁心之间的磁极支架，所述转子铁心与所述磁极支架绕所述套筒依次排列。
可选的，所述套筒的外壁上设置有第一凹槽，所述转子铁心上设置有第一突出部，所述磁极支架与所述套筒的外壁接触的一端设置有第二突出部；通过所述第一突出部与所述第一凹槽的卡接，所述转子铁心与所述套筒连接，通过所述第二突出部与所述第一凹槽的卡接，所述磁极支架与所述套筒连接。
可选的，所述转子铁心与所述磁极支架接触的端面均设置有第二凹槽，所述磁极支架上设置有第三突出部，通过所述第三突出部与所述第二凹槽的配合，所述磁极支架与相邻的两个所述转子铁心连接。
可选的，所述转子铁心的轴向长度等于所述套筒的轴向长度，所述第一凹槽和所述第二凹槽的长度均小于或者等于所述套筒的轴向长度。
可选的，所述第一凹槽的数量大于或者等于所述转子铁心与所述磁极支架的数量之和，所述第二凹槽的数量大于或者等于两倍的所述磁极支架的数量。
可选的，所述转轴与所述套筒的轴心线重合，且所述转轴的轴向长度大于所述套筒的轴向长度。
可选的，所述转子铁心内集成有永磁体，且所述永磁体设置于贯穿所述转子铁心轴向的至少一通孔内。
可选的，所述转轴支架上设置有至少一减重孔，所述减重孔与所述套筒的内壁配合形成一容置空间。
本实用新型还提供一种电动汽车，所述电动汽车包括上述的驱动电机转子结构。
本实用新型技术方案的有益效果至少包括：
本实用新型技术方案，在套筒内设置与套筒过盈配合的转轴结构，在套筒外壁上设置包括至少两个转子铁心的铁心结构形成驱动电机转子结构，其中所设置的转轴结构包括与套筒的内壁配合、轴向长度小于套筒轴向长度的转轴支架，以及与转轴支架一体连接的与套筒的轴向平行的转轴，且转轴、转轴支架以及套筒在套筒的径向上依次排列，所设置的铁心结构中相邻转子铁心之间间隔预设距离，上述的驱动电机转子结构，可以降低驱动电机的材料成本，减轻驱动电机的重量，在保证驱动电机正常工作的基础上，满足整车轻量化、低成本以及高性价比的发展需求。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1表示本实用新型实施例驱动电机转子结构示意图一；
图2表示本实用新型实施例驱动电机转子结构示意图二；
图3表示本实用新型实施例驱动电机转子结构示意图三。
其中图中：1、套筒；2、转轴结构；21、转轴支架；211、减重孔；22、转轴；3、铁心结构；31、转子铁心；311、永磁体；32、磁极支架；4、第一凹槽；5、第二凹槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型实施例提供一种驱动电机转子结构，如图1至图3所示，包括：
套筒1；设置于套筒1内的、与套筒1过盈配合的转轴结构2，转轴结构2包括：与套筒1的内壁配合、且轴向长度小于套筒1轴向长度的转轴支架21，以及，与转轴支架21一体连接的转轴22，其中转轴22与套筒1的轴向平行，且转轴22、转轴支架21以及套筒1在套筒1的径向上依次排列；
设置于套筒1外壁上的铁心结构3，铁心结构3包括至少两个转子铁心31，相邻转子铁心31之间间隔预设距离。
本实用新型实施例提供的驱动电机转子结构，包括一两端开口且内部中空的套筒1，在套筒1内设置有转轴结构2，其中转轴结构2与套筒1的内壁过盈配合。转轴结构2包括转轴支架21以及与转轴支架21一体连接的转轴22，转轴支架21的周缘与套筒1的内壁接触，且转轴支架21在套筒1轴向上的长度小于套筒1的轴向长度。
转轴支架21与转轴22的连接形式为：在转轴支架21上设置一安装孔，转轴22与安装孔过盈配合实现与转轴支架21的连接。其中安装孔的轴向与套筒1的轴向平行，且转轴22不与套筒1接触，转轴22的径向长度小于套筒1的径向长度，至此可形成转轴22、转轴支架21以及套筒1在套筒1的径向上依次排列的结构形式。
通过在套筒1内设置轴向长度小于套筒1轴向长度的转轴支架21，在转轴支架21上设置轴向与套筒1的轴向平行的安装孔，在安装孔内集成转轴22，可以降低驱动电机转子结构的材料成本，进而减轻驱动电机转子结构的重量。
本实用新型实施例在套筒1外壁上设置包括至少两个转子铁心31的铁心结构3，且相邻转子铁心31之间间隔预设距离，这种转子铁心31分瓣设置的形式可以进一步减轻驱动电机转子结构的重量，降低驱动电机转子结构的材料成本。
本实用新型实施例提供的驱动电机转子结构，可以降低驱动电机转子结构的材料成本，减轻驱动电机转子结构的重量，进而可以降低驱动电机的重量，在保证驱动电机正常工作的基础上，满足整车轻量化、低成本以及高性价比的发展需求。
在本实用新型一实施例中，如图1至图3所示，铁心结构3还包括：设置于相邻转子铁心31之间的磁极支架32，转子铁心31与磁极支架32绕套筒1依次排列。
铁心结构3还包括设置于相邻转子铁心31之间的磁极支架32，通过所设置的磁极支架32可以保证驱动电机转子结构的稳定性，进而保证驱动电机转子结构的正常运转。进一步的，通过设置磁极支架32，可以减少转子铁心31的用量，进而可以节约成本。
其中磁极支架32所选用的材质的密度小于转子铁心31所选用的材质的密度，此种设计，相对于在套筒1的外壁设置整体转子铁心31的形式而言，可以减轻驱动电机转子结构的重量。
在本实用新型实施例中，如图1至图3所示，套筒1的外壁上设置有第一凹槽4，转子铁心31上设置有第一突出部，磁极支架32与套筒1的外壁接触的一端设置有第二突出部；通过第一突出部与第一凹槽4的卡接，转子铁心31与套筒1连接，通过第二突出部与第一凹槽4的卡接，磁极支架32与套筒1连接。
套筒1与转子铁心31卡接，同时套筒1与磁极支架32卡接，具体的结构形式为：在套筒1的外壁上设置有多个第一凹槽4，在每一转子铁心31与套筒1的外壁接触的位置设置有第一突出部，在每一磁极支架32与套筒1的外壁接触的位置设置有第二突出部，其中第一突出部、第二突出部均与第一凹槽4配合，通过第一突出部与第一凹槽4的配合，实现转子铁心31与套筒1的卡接，通过第二突出部与第一凹槽4的配合，实现磁极支架32与套筒1的卡接。
在本实用新型实施例中，如图1至图3所示，转子铁心31与磁极支架32接触的端面均设置有第二凹槽5，磁极支架32上设置有第三突出部，通过第三突出部与第二凹槽5的配合，磁极支架32与相邻的两个转子铁心31连接。
磁极支架32在与套筒1连接的同时，还可以与转子铁心31连接。磁极支架32与转子铁心31连接的具体形式可以为：在转子铁心31与磁极支架32接触的端面均设置有第二凹槽5，在磁极支架32与转子铁心31接触的端面上均设置有第三突出部，通过第三突出部与第二凹槽5的配合，实现磁极支架32与转子铁心31的卡接。
其中，磁极支架32与转子铁心31、磁极支架32与套筒1、转子铁心31与套筒1之间虽然为卡接，但不应该轻易进行拆卸，以避免出现拆卸之后无法复原的情况。
为了保证磁极支架32与转子铁心31的连接牢固性、磁极支架32与套筒1的连接牢固性、转子铁心31与套筒1的连接牢固性，可以在突出部与凹槽配合时进行焊接，来保证连接强度。
需要说明的是，磁极支架32和转子铁心31与套筒1的连接，磁极支架32与转子铁心31的连接并不局限于上述形式，其中磁极支架32和转子铁心31与套筒1之间还可以为固定连接，磁极支架32与转子铁心31之间也可以为固定连接，当然本领域技术人员还可以采用其他形式连接，这里不再赘述，仅需保证连接牢固即可。
在本实用新型实施例中，如图1和图2所示，转子铁心31的轴向长度等于套筒1的轴向长度，第一凹槽4和第二凹槽5的长度均小于或者等于套筒1的轴向长度。
转子铁心31与套筒1的外壁连接，且各个转子铁心31的规格相同，其中转子铁心31的轴向长度等于套筒1的轴向长度，设置于套筒1外壁上的第一凹槽4的长度可以小于或者等于套筒1的轴向长度，同时设置于转子铁心31的外壁上的第二凹槽5的长度可以小于或者等于套筒1的轴向长度。其中第一凹槽4与第二凹槽5的长度可以相等，也可以不相等，这里不再详细限定。
在本实用新型实施例中，如图1和图2所示，第一凹槽4的数量大于或者等于转子铁心31与磁极支架32的数量之和，第二凹槽5的数量大于或者等于两倍的磁极支架32的数量。
当一转子铁心31上设置一个第一突出部，一磁极支架32上设置一个第二突出部时，第一凹槽4与第一突出部和第二突出部匹配，此时第一凹槽4的数量等于转子铁心31与磁极支架32的数量之和。
当一转子铁心31上设置两个或者多个第一突出部，和/或一磁极支架32上设置两个或者多个第二突出部时，第一凹槽4与第一突出部和第二突出部匹配，此时第一凹槽4的数量大于转子铁心31与磁极支架32的数量之和。
一磁极支架32分别与两个转子铁心31连接，即磁极支架32的一端面与一转子铁心31连接，另一端面与另一转子铁心31连接。当一磁极支架32上设置有两个第三突出部时，第二凹槽5的数量等于两倍的磁极支架32的数量，当一磁极支架32上设置有两个以上的第三突出部时，第二凹槽5的数量大于两倍的磁极支架32的数量。
需要说明的是，磁极支架32上第二突出部和第三突出部的数量，转子铁心31上第一突出部的数量，可以根据实际情况来设置，在这里不再详细阐述。
在本实用新型一实施例中，如图1和图2所示，转轴22与套筒1的轴心线重合，且转轴22的轴向长度大于套筒1的轴向长度。
在套筒1内设置有转轴结构2，转轴结构2包括转轴支架21以及与转轴支架21一体连接的转轴22，转轴支架21与转轴22的连接形式为：在转轴支架21上设置一安装孔，转轴22与安装孔过盈配合实现与转轴支架21的连接。其中安装孔的轴向与套筒1的轴向平行，在本实施例中安装孔的轴心线与套筒1的轴心线重合，使得转轴22的轴心线与套筒1的轴心线重合。此种结构可以保证驱动电机转子结构的对称性，进而可以保证其运转的稳定性。
在本实用新型一实施例中，如图1和图2所示，转子铁心31内集成有永磁体311，且永磁体311设置于贯穿转子铁心31轴向的至少一通孔内。
在转子铁心31上设置有贯穿轴向的至少一个通孔，转子铁心31的轴向与套筒1的轴向相同，在通孔内设置有永磁体311，其中通孔的形状可以为一字型、圆形或者其他形状，转子铁心31上所设置的通孔可以为一个、两个或者多个，同一转子铁心31上所设置的通孔的形状可以相同也可以不同，各个转子铁心31上设置的通孔的数量可以相等也可以不相等，不同转子铁心31上设置的通孔的形状可以相同也可以不同。
在本实用新型一实施例中，如图1和图2所示，转轴支架21上设置有至少一减重孔211，减重孔211与套筒1的内壁配合形成一容置空间。
在转轴支架21上设置有至少一个减重孔211，通过设置减重孔211可以进一步减轻驱动电机转子结构的重量，进而可以降低驱动电机的材料成本，减轻驱动电机的重量。
在本实施例中，减重孔211的形状为半圆形，且减重孔211贯穿转轴支架21的轴向，半圆形的减重孔211与套筒1的内壁配合形成一容置空间。当然减重孔211的形状并不局限于半圆形，还可以是其他形状，减重孔211的数量可以根据需求来设置。其中本实用新型实施例中的轴向均为套筒1的轴向。
上述结构形式，可以在保证驱动电机转子结构稳定的基础上，减轻驱动电机转子结构的重量，进而可以降低驱动电机的材料成本，减轻驱动电机的重量。
本实用新型实施例还提供一种电动汽车，包括上述的驱动电机转子结构。通过上述的驱动电机转子结构，可以降低驱动电机的材料成本，减轻驱动电机的重量，在保证驱动电机正常工作的基础上，满足整车轻量化、低成本以及高性价比的发展需求。
以上所述的是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本实用新型所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本实用新型的保护范围内。