一种采用铸铝外转子结构的直流电机转子壳体的制作方法

本实用新型涉及一种直流电机转子壳体，特别是一种采用铸铝外转子结构的直流电机转子壳体。

背景技术：

直流电机转子壳体实际上是外转子电机的外壳，当转子旋转时，直流电机转子壳体也会随之发生旋转，外转子电机适合安装于叶轮内，当外转子电机运行时，直流电机转子壳体则会通过叶轮安装环带动叶轮旋转，实现气流的输送，传统的直流电机转子壳体与叶轮安装环之间通过焊接固定，这种固定方式不仅麻烦，且极难保证焊接位置的精准性，一旦焊接时叶轮安装环的焊接位置出现偏差，叶轮与直流电机转子壳体的连接位置也会出现偏差，最终影响叶轮输送气流的性能。

传统直流电机转子壳体两端皆设有开口，两端开口皆设有端盖，而外转子电机为了提高电机的性能，一般则会在壳体内部设有与其相匹配的导磁环，起到导磁的效果，而被两端的端盖则会对导磁环两端进行限位，保证导磁环的稳定性，避免导磁环发生滑动的情况，但端盖与直流电机转子壳体之间则通过螺丝固定，外转子电机在运行时又会不可避免产生震动，这股震动力极易导致螺丝顺着螺纹轨迹发生松动的情况，端盖无法再很好的对导磁环位置进行限制，严重影响导磁环的稳定性，从而导致电机的性能受到影响。

技术实现要素：

本实用新型要解决现有的技术问题是提供一种铸铝外转子结构的直流电机转子壳体，它不仅能够有效保证叶轮安装环位置的精准性，且能够有效保证导磁环的稳定性。

本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案为：

本实用新型公开一种采用铸铝外转子结构的直流电机转子壳体，包括外壳本体，其特征在于：所述外壳本体呈桶状；所述外壳本体包括旋转壳、设于旋转壳左侧的密封壁；所述旋转壳右侧设有与外壳本体内部相贯通的开口；所述旋转壳中部外壁设有一叶轮安装环；所述叶轮安装环上设有若干呈圆周均匀的叶轮安装孔；所述旋转壳内壁设有一呈环形的导磁环安装槽；所述导磁环安装槽内设有与其相匹配的导磁环，导磁环内壁与旋转壳内壁共面；所述外壳本体的旋转壳与叶轮安装环、导磁环皆通过铝压铸一体成型。

所述密封壁外周面与旋转壳左端端面之间通过一导压弧形壁过渡连接。

所述导压弧形壁的弧度为40度至60度。

所述导磁环安装槽内壁设有一呈环形的辅助卡槽；所述导磁环外壁设有一与辅助卡槽相匹配的卡合部；所述辅助卡槽与导磁环安装槽之间形成一限位台阶，卡合部左端面与限位台阶相贴合。

所述外壳本体右端面设有若干呈圆周均匀分布的螺孔。

所述叶轮安装环左侧侧壁设有若干与叶轮安装孔位置相对应的铝凸台，叶轮安装孔左端孔口位于铝凸台左侧侧壁上；所述铝凸台与旋转壳外壁之间通过缓冲弧面过度连接。

所述铝凸台的厚度是叶轮安装孔孔径的1.5以上。

本实用新型的有益效果是：

与现有技术相比，采用本实用新型结构的采用铸铝外转子结构的直流电机转子壳体可通过铝压铸成型使叶轮安装环直接与外壳本体一体成型，叶轮安装环位置始终处于原定的位置，有效避免通过焊接方式将叶轮安装环固定于外壳本体上易导致叶轮安装环位置出现偏差的情况，从而保证叶轮与外转子电机装配时的精准性，有效保证叶轮输送气体的性能，且可通过铝压铸成型的方式使外壳本体对导磁环进行有效限位，保证导磁环导磁时的稳定性，从而提高外转子电机的使用性能。

附图说明

图1是本实用新型采用铸铝外转子结构的直流电机转子壳体的剖面图；

图2是图1的a部的放大图；

图3是本实用新型采用铸铝外转子结构的直流电机转子壳体的一个角度的结构示意图；

图4是本实用新型采用铸铝外转子结构的直流电机转子壳体的另一个角度的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

请参阅图1至图4，本实用新型提供一种采用铸铝外转子结构的直流电机转子壳体，包括外壳本体1，所述外壳本体1呈桶状；所述外壳本体1包括旋转壳101、设于旋转壳101左侧的密封壁102；所述旋转壳101右侧设有与外壳本体1内部相贯通的开口2；所述旋转壳101中部外壁设有一叶轮安装环3；所述叶轮安装环3上设有若干呈圆周均匀的叶轮安装孔4；所述旋转壳101内壁设有一呈环形的导磁环安装槽5；所述导磁环安装槽5内设有与其相匹配的导磁环6，导磁环6内壁与旋转壳101内壁共面；所述外壳本体1的旋转壳101与叶轮安装环3、导磁环6皆通过铝压铸一体成型。

所述密封壁102外周面与旋转壳101左端端面之间通过一导压弧形壁7过渡连接。

所述导压弧形壁7的弧度为40度至60度。

所述导磁环安装槽5内壁设有一呈环形的辅助卡槽8；所述导磁环6外壁设有一与辅助卡槽8相匹配的卡合部9；所述辅助卡槽8与导磁环安装槽5之间形成一限位台阶10，卡合部9左端面与限位台阶10相贴合。

所述外壳本体1右端面设有若干呈圆周均匀分布的螺孔11。

所述叶轮安装环3左侧侧壁设有若干与叶轮安装孔4位置相对应的铝凸台12，叶轮安装孔4左端孔口位于铝凸台12左侧侧壁上；所述铝凸台12与旋转壳101外壁之间通过缓冲弧面13过度连接。

所述铝凸台12的厚度是叶轮安装孔4孔径的1.5以上。

本实用新型的使用方法如下：

由于外壳本体1与叶轮安装环3铝压铸一体成型，因此无需通过焊接的方式将叶轮安装环3固定于外壳本体1的旋转壳101中部外壁上，当外壳本体1铝压铸成型时，叶轮安装环3便存在于外壳本体1上，使叶轮安装环3能够始终处于精准的位置。

外壳本体1呈桶状，密封壁102直接将旋转壳101左端遮蔽，相比以前通过端盖遮蔽直流电机转子壳体左端的方式，密封壁102与旋转壳101一体成型，不存在密封壁102由于震动出现松动的情况，且外壳本体1在铝压铸成型时直接将导磁环6嵌于导磁环安装槽5内，因此虽然外壳本体1与导磁环6实际上是两个独立的部件，却能够形成一体成型的效果，将导磁环6牢牢的限制在导磁环安装槽5内，有效避免导磁环6出现滑动的情况。

综上所述可知，本实用新型可通过铝压铸成型使叶轮安装环3直接与外壳本体1一体成型，叶轮安装环3位置始终处于原定的位置，有效避免通过焊接方式将叶轮安装环3固定于外壳本体1上易导致叶轮安装环3位置出现偏差的情况，从而保证叶轮与外转子电机装配时的精准性，有效保证叶轮输送气体的性能，且可通过铝压铸成型的方式使外壳本体1对导磁环6进行有效限位，保证导磁环6导磁时的稳定性，从而提高外转子电机的使用性能。

密封壁102外周面与旋转壳101左端端面之间通过导压弧形壁7过渡连接，导压弧形壁7的存在能够优化进风导向，使外转子电机壁面压力分布更均匀，当风机运行时，外转子电机则会带动叶轮旋转，在外壳本体外壁压力分布更为均匀的情况下，相对高压的区域则会随之减少，能够有效提高风机的使用性能，而导压弧形壁7的弧度为40度至60度时，压力均匀化效果最佳，能够最大程度上保证风机的使用性能。

导磁环安装槽5内壁设有辅助卡槽8，导磁环6外壁设有一与辅助卡槽8相匹配的卡合部9，辅助卡槽8与导磁环安装槽5之间形成限位台阶10，卡合部9左端面与限位台阶10相贴合，辅助卡槽8与卡合部9之间的配合能够进一步在压铸时对导磁环6限位定位，保证产品一致性，进一步提高导磁环6导磁时的稳定性。

外壳本体1右端面设有若干呈圆周均匀分布的螺孔11，螺孔11的存在能够用于固定螺丝，从而便于外壳本体1右端安装用于遮蔽开口2的端盖。

叶轮安装环3左侧侧壁设有若干与叶轮安装孔4位置相对应的铝凸台12，叶轮安装孔4左端孔口位于铝凸台12左侧侧壁上，铝凸台12的存在能够有效提高叶轮安装环3的强度，从而保证叶轮通过叶轮安装孔4安装于叶轮安装环3上时的安装强度，而铝凸台12与旋转壳101外壁之间通过缓冲弧面13过度连接，在缓冲弧面13的作用下，旋转壳101能够与铝凸台12连成一体，帮助铝凸台12分担叶轮安装环3的压力，从而进一步提高叶轮安装环3的强度，同时防止出现独立的铝凸台易断裂的情况，且便于生产装配。

当铝凸台12的厚度是叶轮安装孔4孔径的1.5以上时，能够最大程度上提高铝凸台的强度，从而进一步保证叶轮的安装强度。