与第一斜平面侧壁1331连接的第一凹弧面13211和靠近槽口 131的第一凸弧面13212，第二曲面侧壁1322包括与第二斜平面侧壁1332连接且在条形轭部1弯折后与第一凹弧面13211相互贴合的第二凸弧面13221和靠近槽口 131且在条形轭部1弯折后与第一凸弧面13212相互贴合的第二凹弧面13222。具体而言，第一曲面侧壁1321和第二曲面侧壁1322都大致呈横置S形曲面状，第一曲面侧壁1321包括一端与第一斜平面侧壁1331连接并从槽身133所在侧朝向槽口 131所在侧凹入延伸的第一凹弧面13211和一端与第三斜平面侧壁1311连接并从槽口 131所在侧朝向槽身133所在侧拱起凸入延伸的第一凸弧面13212，第一凹弧面13211的另一端与第一凸弧面13212的另一端连接；第二曲面侧壁1322包括一端与第二斜平面侧壁1332连接并从槽身133所在侧朝向槽口 131所在侧拱起凸入延伸的第二凸弧面13221和一端与第四斜平面侧壁1312连接并从槽口 131所在侧朝向槽身133所在侧凹入延伸的第二凹弧面13222，第二凹弧面13222的另一端与第二凸弧面13221的另一端连接。第一凸弧面13212的一端具体与第三斜平面侧壁1311的一端连接，第二凹弧面13222的一端具体与第四斜平面侧壁1312的一端连接。此处，通过对第一曲面侧壁1321和第二曲面侧壁1322的形状进行进一步优化限定，既可利于条状铁芯1弯折后第一曲面侧壁1321与第二曲面侧壁1322的相互贴合，又利于防止条状铁芯1弯折后产生回弹现象。具体应用中，当将条状铁芯1弯折连接形成环状铁芯100时，第一凸弧面13212可扣合于第二凹弧面13222内，第二凸弧面13221可扣合于第一凹弧面13211内，从而可对弯折后的条状铁芯1形成径向以及切向自由度的控制，有效对条状铁芯1弯折后回弹进行控制，均匀分布了弯折后铁芯结构的内应力，避免了由于应力集中于凸扣15与卡槽14处而导致弯折后铁芯呈椭圆形的情形发生，并避免了因铁芯回弹造成注塑形成的绝缘结构200开裂的现象发生。
[0032]优选地，一并参照图1?4所示，槽底134包括圆弧形曲面底壁1341，圆弧形曲面底壁1341的两端分别与第一斜平面侧壁1331、第二斜平面侧壁1332连接。将槽底134的壁面设为圆弧形，可利于减少弯折应力，从而利于避免由于弯折缓冲槽13底部过于尖锐而产生应力集中现象。
[0033]优选地，一并参照图1?4所示，圆弧形曲面底壁1341的一端与第一斜平面侧壁1331之间通过第一过渡圆弧面1301过渡连接，圆弧形曲面底壁1341的另一端与第二斜平面侧壁1332之间通过第二过渡圆弧面1302过渡连接。第一过渡圆弧面1301和第二过渡圆弧面1302的设置，利于进一步防止条状铁芯1弯折后在弯折缓冲槽13处产生应力集中现象。
[0034]优选地，圆弧形曲面底壁1341的弧度大于或等于半圆弧度，这样，可更利于防止条状铁芯1在弯折缓冲槽13底部产生应力集中现象。
[0035]优选地，槽口 131与齿部12分别位于条形轭部11的两侧，这样，条状铁芯1弯折后，齿部12位于条形轭部11的外侧。当然了，具体应用中，槽口 131与齿部12也可设为位于条形轭部11的同一侧。
[0036]优选地，卡槽14为梯形槽或者圆弧形槽或者球弧形槽，凸扣15对应为梯形凸台或者圆弧形凸台或者球弧形凸台；当然了，具体应用中，卡槽14和凸扣15的形状不限于此。
[0037]优选地，条状铁芯1由若干个铁芯冲片叠压而成，铁芯冲片的截面轮廓与条状铁芯1的截面轮廓相同，各铁芯冲片之间可通过扣楔16铆扣连接在一起。由于铁芯冲片可由冲压机一体冲压成型，故，其制造过程非常简单、制造效率高、制造成本低、且适于大批量生产制造，从而简化了条状铁芯1的制造过程，提高了条状铁芯1的生产制造效率。当然了，具体应用中，条状铁芯1也可一体铸造成型。
[0038]进一步地，参照图4所示，本实用新型实施例还提供了环状铁芯100，其由至少一个上述的条状铁芯1弯折连接形成。本实用新型实施例提供的环状铁芯100，由于采用了上述的条状铁芯1弯折连接形成，故，其弯折成型后连接可靠，且不需焊接，同时避免了由于弯折中心不正确造成环状铁芯100呈椭圆形的现象发生和防止了弯折后铁芯回弹的情形发生。
[0039]具体地，环状铁芯100可只由一个上述的条状铁芯1弯折连接形成，也可由两个或两个以上的上述条状铁芯1弯折连接形成。当环状铁芯100只由一个上述的条状铁芯1弯折连接形成时，条状铁芯1的两端弯折为首尾接合形式，且该条状铁芯1的凸扣15扣合于该条状铁芯1的卡槽14内；而当环状铁芯100由两个或两个以上的上述条状铁芯1弯折连接形成时，一个条状铁芯1的凸扣15扣合于另一个条状铁芯1的卡槽14内。
[0040]—并参照图和图4所示，作为本实施例的一较优选实施方案，环状铁芯100由三个上述的条状铁芯1弯折连接形成，且各相邻两个条状铁芯1之间通过一个条状铁芯1的凸扣15与另一个条状铁芯1的卡槽14的卡扣连接进行连接，其结构简单，连接可靠，内部应力分布均匀。当然了，具体应用中，环状铁芯100也可由其它数量的上述条状铁芯1弯折连接形成。
[0041]进一步地，一并参照图5?7所示，本实用新型实施例还提供了铁芯组件，其包括上述的环状铁芯100和注塑成型于环状铁芯100外的绝缘结构200。绝缘结构200可对环状铁芯100进行绝缘，从而便于绕组在铁芯组件上的绕制或者嵌入安装；且在注塑成型绝缘结构200的过程中，绝缘结构200可进一步对环状铁芯100的圆度进行矫正；同时，由于本实施例中的环状铁芯100的内部应力分布均匀，不会产生回弹现象，故，绝缘结构200注塑成型后不会因环状铁芯100的回弹产生开裂现象。
[0042]本实施例提供的条状铁芯1、环状铁芯100、铁芯组件优选应用于定子铁芯中，在具体生产中，在形成铁芯组件后，可通过在铁芯组件上绕制定子绕组从而形成定子。当然了，具体应用中，本实施例提供的条状铁芯1、环状铁芯100、铁芯组件也可应用于转子铁芯中。
[0043]具体地，当将本实施例提供的条状铁芯1、环状铁芯100、铁芯组件应用于直流电机中时，可使直流电机的生产质量得到较大地提升；当然了，本实施例提供的条状铁芯1、环状铁芯100、铁芯组件不限于应用于直流电机中。
[0044]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.条状铁芯，包括条形轭部和若干个间隔凸设于所述条形轭部上的齿部，所述条形轭部上设有若干个分别位于各相邻两所述齿部之间以便于所述条形轭部弯折的弯折缓冲槽，其特征在于:所述弯折缓冲槽包括槽口、槽肩、槽身和槽底，所述槽身包括第一斜平面侧壁和与所述第一斜平面侧壁间隔相对设置且在所述条形轭部弯折后与所述第一斜平面侧壁相互贴合的第二斜平面侧壁，所述槽肩包括第一曲面侧壁和与所述第一曲面侧壁间隔相对设置且在所述条形轭部弯折后与所述第一曲面侧壁相互贴合的第二曲面侧壁。2.如权利要求1所述的条状铁芯，其特征在于:所述第一曲面侧壁包括与所述第一斜平面侧壁连接的第一凹弧面和靠近所述槽口的第一凸弧面，所述第二曲面侧壁包括与所述第二斜平面侧壁连接且在所述条形轭部弯折后与所述第一凹弧面相互贴合的第二凸弧面和靠近所述槽口且在所述条形轭部弯折后与所述第一凸弧面相互贴合的第二凹弧面。3.如权利要求1或2所述的条状铁芯，其特征在于:所述第一斜平面侧壁的倾斜角度小于所述第二斜平面侧壁的倾斜角度。4.如权利要求3所述的条状铁芯，其特征在于:所述第一斜平面侧壁的倾斜方向与所述第二斜平面侧壁的倾斜方向相同。5.如权利要求1或2所述的条状铁芯，其特征在于:所述槽口包括第三斜平面侧壁和与所述第三斜平面侧壁间隔相对设置而在所述条形轭部弯折后与所述第三斜平面侧壁相互贴合的第四斜平面侧壁，且所述第三斜平面侧壁和所述第四斜平面侧壁朝向所述槽肩相向倾斜延伸。6.如权利要求1或2所述的条状铁芯，其特征在于:所述槽底包括圆弧形曲面底壁，所述圆弧形曲面底壁的两端分别与所述第一斜平面侧壁、所述第二斜平面侧壁连接。7.如权利要求6所述的条状铁芯，其特征在于:所述圆弧形曲面底壁的一端与所述第一斜平面侧壁之间通过第一过渡圆弧面过渡连接，所述圆弧形曲面底壁的另一端与所述第二斜平面侧壁之间通过第二过渡圆弧面过渡连接。8.如权利要求6所述的条状铁芯，其特征在于:所述圆弧形曲面底壁的弧度大于或等于半圆弧度。9.环状铁芯，其特征在于:由至少一个如权利要求1至8任一项所述的条状铁芯弯折连接形成。10.铁芯组件，其特征在于:包括如权利要求9所述的环状铁芯和注塑成型于所述环状铁芯外的绝缘结构。
【专利摘要】本实用新型适用于电机领域，提供了条状铁芯、环状铁芯及铁芯组件，其中，条状铁芯包括条形轭部和若干个间隔凸设于条形轭部上的齿部，条形轭部上设有若干个分别位于各相邻两齿部之间以便于条形轭部弯折的弯折缓冲槽，弯折缓冲槽包括槽口、槽肩、槽身和槽底，槽身包括第一斜平面侧壁和与第一斜平面侧壁间隔相对设置且在条形轭部弯折后与第一斜平面侧壁相互贴合的第二斜平面侧壁，槽肩包括第一曲面侧壁和与第一曲面侧壁间隔相对设置且在条形轭部弯折后与第一曲面侧壁相互贴合的第二曲面侧壁。本实用新型有效避免了由于条状铁芯弯折中心不正确造成弯折后环状铁芯呈椭圆形的现象发生，还避免了条状铁芯弯折后发生回弹现象。
【IPC分类】H02K1/06
【公开号】CN204967437
【申请号】CN201520737557
【发明人】唐剑武, 井赟, 汪旭
【申请人】广东威灵电机制造有限公司
【公开日】2016年1月13日
【申请日】2015年9月22日