风力发电机组密闭式冷却系统的制作方法

本实用新型涉及风力发电领域，特别涉及一种风力发电机组密闭式冷却系统。

背景技术：

风能作为绿色清洁能源，近年来得到快速发展。随着陆上风资源开发日趋饱和，优质的海上风能资源逐渐成为各国开发的重点，且风力发电机组越来越向大型发展。虽然海上风电有风资源优质、不占地、并网条件好等优势，同时也面临着成本高、维护难、环境条件恶劣等挑战。

随着海上风电的发展，风力发电机组离海岸线越来越远，再加上海上环境特别恶劣，其维护难度越来越大，维护成本越来越高，因此要求设备有较高的可靠性、可维护性。

随着机组功率的增长，相应的部件发热量也增大。变流器和主变压器作为机组主要的发热部件，解决其散热是风力发电机组的关键点之一。变流器用于将发电机发出的频率和电压均在变化的交流电转换为符合电网接入规范的电压、频率恒定，波形为正弦波的交流电。主变压器又称箱变、升压变压器，用来将来自变流器的低压电升压后送往集电线路。变流器和主变压器放置在塔筒内部的不同层上，例如主变压器配置在塔筒内部的塔底基础平台，变流器配置在塔筒内部的第一层平台。变流器和主变压器之间有电缆连接。而且，变流器和主变压器分别设置在起保护作用的柜体内。

以往，在塔底基础平台和第一层平台上安装的两个重要部件主变压器和变流器，虽然两者之间的距离很短，但使用了两套独立的冷却系统，这两套冷却系统不仅在硬件上完全独立，而且在软件控制上亦是相互独立的，这样两套冷却系统不仅成本较高，且相对故障也较多，与海上机组降成本、提高可靠性的要求是相悖的。针对此，近来出现了利用一套冷却系统同时完成机组两种主要发热部件变流器和主变压器的散热的方案。

在这些方案中，从泵站流出的冷却液先进入发热部件带走其热量，然后流入设置在塔筒外部的外部热交换器，将热量释放到外部空气中，释放热量后的冷却液回流到泵站，从而完成一个循环。但是，对于这种循环可能存在的问题却缺乏认识。泵站的出口侧是整个冷却系统的压力最高点，因此上述循环导致高压冷却液直接流入到发热部件内的换热模块，换热模块所受到的冲击较大，易发生故障。特别是，当变流器、主变压器等发热部件内的换热模块使用微通道换热器时，因结构较脆弱，更容易损坏。

而且，目前风电机组厂家都是外购冷却系统，缺乏与变流器、主变压器的一体化设计。而且，冷却系统的泵站作为独立产品，设置在单独的柜体内，不仅占用塔筒内较大的空间，而且接口较多，现场吊装、接线、管路连接等工作量较大。

另外，上述的冷却系统中的稳压设备基本为传统的气囊式膨胀罐或隔膜式膨胀罐，利用预冲压气体和隔膜或气囊式的作用，来缓冲调节系统压力不会有巨大的变化，以保证冷却系统的正常工作。然而，气囊由于长期受到的扭力较大易断裂，罐体内部预冲压气体易漏气。这些问题使得密闭式系统的系统压力极不稳定。而且，气囊式膨胀罐或隔膜式膨胀罐会频繁报出系统压力低的故障，影响正常使用。同时，传统气囊式膨胀罐的使用，也使得机组的维护、更换器件的工作非常频繁。

此外，目前的风力发电机组密闭式冷却系统通常使用一台循环泵或者两台循环泵一备一用的方式，来驱动系统中冷却介质的流动。对于使用一台循环泵的冷却系统，因为循环泵的机封为薄弱点，机组经常由于机封不可预见性的损坏导致机组长时间停机。对于采用一备一用循环泵的冷却系统，虽然在一台循环泵损坏的情况下，可切入备用循环泵，以使机组继续正常工作，但是目前的一备一用的切换需要手动进行切换，而且在一台主循环泵长时间运行不损坏的情况下，备用泵就不会启动，这样就导致两台循环泵的寿命不一致。

综上所述，设计一套具有高可靠性、高集成化、高可维护性，同时可满足发热部件散热需求的冷却系统，对整个机组具有非常重大的意义。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种提高集成度和可靠性的风力发电机组密闭式冷却系统。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种风力发电机组密闭式冷却系统，包括设置在变流器柜内的泵站，泵站包括循环泵、水囊式稳压罐、三通阀、旁路管路、第一管路、第二管路、第三管路、第四管路，循环泵的出口连接到三通阀的进口，旁路管路和第一管路的一端分别连接到三通阀的两个出口，第一管路的另一端用于连接外部热交换器的进口，第二管路的一端连接到旁路管路的另一端，第二管路的另一端用于连接外部热交换器的出口，第三管路的一端连接到旁路管路与第二管路的汇合点，第三管路的另一端用于连接变流器换热模块的进口，水囊式稳压罐的流出口连接到循环泵的进口，水囊式稳压罐的流入口连接到第四管路的一端，第四管路的另一端用于连接变流器换热模块的出口。

所述第三管路可分支出第五管路，用于连接主变压器换热模块的进口，所述第四管路可分支出第六管路，用于连接主变压器换热模块的出口。

所述水囊式稳压罐可包括水囊和保护壳体，水囊为由弹性材质形成的冷却液通道，其一端设有流入口，另一端设有流出口，而且保护壳体的内部形成用于收容水囊的非密闭空腔。

水囊的两端可形成法兰盘，保护壳体的两端可形成与之对应的支撑法兰，法兰盘与支撑法兰抵接。

可在循环泵上设置用于检测机封处是否发生泄漏的机封泄漏检漏装置。

机封泄漏检漏装置可包括泵头衬里组件和检漏传感器，泵头衬里组件包括泵头衬里、位于泵头衬里上侧而与泵体轴孔连通的蓄水筒以及位于蓄水筒的侧部而与蓄水筒内部空间连通的丝头，检漏传感器设置于丝头中。

循环泵的数量可以为两个，两个循环泵并联运行，且在循环泵的进口和出口分别设有电动球阀。

循环泵与三通阀之间还可设有过滤器和/或加热器。

泵站可包括安装底座，用于固定安装构成泵站的部件。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的另一个技术方案是：提供一种风力发电机组密闭式冷却系统，包括设置在变流器柜内的泵站，泵站包括循环泵、水囊式稳压罐、三通阀、旁路管路、第一管路、第二管路、第三管路、第四管路，循环泵的进口连接到水囊式稳压罐的流出口，水囊式稳压罐的流入口连接到三通阀的出口，旁路管路和第一管路的一端分别连接到三通阀的两个进口，第一管路的另一端用于连接外部热交换器的出口，第二管路的一端连接到旁路管路的另一端，第二管路的另一端用于连接外部热交换器的进口，第三管路的一端连接到旁路管路与第二管路的汇合点，第三管路的另一端用于连接变流器换热模块的出口，第四管路的一端连接到循环泵的出口，第四管路的另一端用于连接变流器换热模块的进口。

根据本实用新型，泵站被集成到变流器柜内，从而可在满足变流器冷却功能的同时充分利用变流器柜空间，节省了空间和成本。而且，泵站被构成为设置在变流器柜内的一个模块，通过向外伸出的管路与外部热交换器以及其他待冷却设备连接，因此使安装和维护更加简单。

而且，从泵站流出的冷却液可先进入外部热交换器，因此可防止高压冷却液直接流入到变流器换热模块，减少冷却液的冲击，保护变流器换热模块，从而降低故障率，提高可靠性。

而且，通过使用水囊式稳压罐，能够更好地稳定系统压力，避免了传统气囊式膨胀罐需频繁补气以及频繁报出系统压力低的故障的缺点，延长了稳压设备的寿命，提高了可靠性，提高了冷却系统的整体效率。

而且，在循环泵的机封处增加机封泄漏检漏装置实时检测循环泵机封状态，使得冷却系统更加智能化，故障原因更加明确，系统可靠性和效率变得更高。而且，故障原因的明确，一定程度上会减少维护人员不定期的检修时间，也可减少因故障原因不明确而导致的排查时间，于是机组因上述时间的减少而减少机组停机时间，提高机组发电量，避免了经济损失。

而且，采用双泵并联冗余设计，当检测到循环泵有泄漏时，可通过循环泵进出口电动球阀迅速把故障循环泵从系统中切出，可实现机组1/2功率运行，解决了现有冷却系统单泵损坏导致机组停机的风险，使得机组运行更加持续、稳定，同时也避免了因机组频繁停机所导致的一系列问题。而且，当机组长期处于小风状态时即处于1/2功率及小于1/2功率运行时，循环泵可实现轮值工作，进而可实现循环泵的寿命一致的效果。即，本申请的双泵并联运行方式还结合了机封泄漏检漏装置、循环泵进出口电动球阀，取得了显著优于现有的一备一用方式的效果。

附图说明

图1是风力发电机组的塔筒内外设备布置情况示意图；

图2是根据本实用新型的实施例的密闭式冷却系统的组成示意图；

图3是根据本实用新型的实施例的泵站的立体图；

图4是根据本实用新型的实施例的水囊式稳压罐的立体图；

图5是根据本实用新型的实施例的水囊式稳压罐的分解状态立体图；

图6是根据本实用新型的实施例的水囊式稳压罐的剖视图；

图7是根据本实用新型的实施例的泵头衬里组件的剖视图；

图8是根据本实用新型的实施例的检漏传感器的安装示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例做具体描述。

如图1所示，变流器柜200和主变压器柜400放置在塔筒300内部的不同层上，例如主变压器柜400配置在塔筒300内部的塔底基础平台320，变流器柜200配置在塔筒内部的第一层平台310。主变压器柜400内安装有主变压器，主变压器内部具有用于对其散热的主变压器换热模块。变流器柜200内安装有变流器，变流器内部具有用于对其散热的变流器换热模块。在变流器中，发热主要产生于IGBT功率模块。因此，变流器换热模块主要用来对IGBT功率模块进行散热。冷却液分别流入到主变压器换热模块和变流器换热模块中，带走主变压器和变流器所产生的热量。变流器换热模块120和/或主变压器换热模块130可采用微通道换热器，具体地可以是形成有微通道的散热板，其上可安装有发热器件。变流器柜200和主变压器柜400之间有电缆连接。变流器柜200和主变压器柜400可采用不锈钢材质。

图1中还示出从变流器柜200中伸出连接到外部热交换器110的冷却液管路。这是因为，在本实用新型的实施例中将泵站集成到了变流器柜200内，这些管路用于使从泵站流出的冷却液流入外部热交换器110并返回变流器柜200内。

下面，结合图2说明根据本实用新型的实施例的密闭式冷却系统的组成。其中，虚线框内的部分为集成在变流器柜200内部的部分。

如图2所示，密闭式冷却系统主要包括通过管路相连接的循环泵10、三通阀15、外部热交换器110、旁路管路110a、变流器换热模块120、主变压器换热模块130、水囊式稳压罐20。

所述密闭式冷却系统分为内外循环。所述的内循环由循环泵10、三通阀15、旁路管路110a、变流器换热模块120、主变压器换热模块130、水囊式稳压罐20依次连接而成，其中变流器换热模块120与主变压器换热模块130并联于回路中。所述的外循环由循环泵10、三通阀15、外部热交换器110、变流器换热模块120、主变压器换热模块130、水囊式稳压罐20依次连接而成，其中变流器换热模块120与主变压器换热模块130并联于回路中。其中，三通阀15用于切换系统内外循环。

在本实施例中，采用两台循环泵10并联运行。可在循环泵10的进口和出口处分别设置电动球阀11，并在循环泵10上设置检漏传感器12以检测是否发生机封泄漏故障。当机组半功率以上运行时，双泵同时运行，当检漏传感器12检测到其中一台循环泵10发生机封泄漏时，关闭故障循环泵10进出口电动球阀11，同时停止该循环泵10，将故障泵从系统中切出，机组限制半功率运行，同时系统报出“循环泵机封泄漏”警告。当机组长期运行于半功率以下时(例如，处于小风状态时)，可只启动一台循环泵10，并且两台循环泵10进行轮值工作，连续运行一定时间进行切换，以实现两台循环泵的寿命一致的效果。

优选地，在循环泵10的出口侧管路设置过滤器13，以过滤冷却液中的杂质。排气阀16可用来排出系统中的空气。为了保证系统安全，还可设置有安全阀14。加热器17则用来对冷却液进行加热。

三通阀15包括一个进口和两个出口，两个出口分别连接到外部热交换器110和旁路管路110a，进口连接到循环泵10的出口。通过控制三通阀15，从循环泵10流出的冷却液选择性地流过外部热交换器110或旁路管路110a，从而实现内外循环的切换。

外部热交换器110设置在塔筒外部，冷却液流经外部热交换器110时与外部空气进行热交换，流出外部热交换器110的冷却液流入变流器换热模块120。外部热交换器110还可包括风机。在冷却液温度处在正常工作温度范围内时，冷却液流经外部热交换器110，即进行外循环。若冷却液温度过低，则切换为内循环，并启动加热器17，提高冷却液温度，以避免损坏变流器等设备中对温度较为敏感的器件(例如，IGBT功率模块)。

在变流器换热模块120的进口侧可设置进口温度传感器18a和进口压力传感器19a，测量流入变流器换热模块120之前的冷却液的温度和压力。

变流器换热模块120与主变压器换热模块130并联，变流器换热模块120与主变压器换热模块130中形成有冷却液通道，冷却液流过这些通道而被加热，从而带走变流器和主变压器的热量。在外循环时，由于从循环泵10排出的较高压的冷却液先流经外部热交换器110，因此压力有所缓和，防止高压冷却液直接流入到换热模块，减少冷却液的冲击，从而可以降低故障率。

而且，由于循环泵10和变流器换热模块120集成到一个柜体内，如果不采用上述流路，则由于循环泵10和变流器换热模块120之间的管路较短，冷却液的冲击影响将变得更大。换言之，对于循环泵10和变流器换热模块120集成到一个柜体内的冷却系统，上述保护效果更加显著和重要。

进一步地，可在变流器换热模块120和主变压器换热模块130的进口和出口处分别设置电动球阀，以对并联的变流器换热模块120和主变压器换热模块130中的冷却液流动情况分别独立控制，例如当主变压器换热模块130的温度适中，无需进一步冷却时，可以切断对主变压器换热模块130的冷却液供应，从而降低消耗。

此外，变流器换热模块120与主变压器换热模块130也可以串联。或者，变流器换热模块120与主变压器换热模块130也可以设置在两个不同的冷却系统中，并在这两个冷却系统中均采用上述的使冷却液先流经外部热交换器之后的构造。

另外，对其他待冷却设备的换热模块也可以采用上述线路构造。

在变流器换热模块120的出口侧可设置出口温度传感器18b和出口压力传感器19b，测量流出变流器换热模块120之后的冷却液的温度和压力。

水囊式稳压罐20连接于循环泵10的进口处，从变流器换热模块120流出的冷却液流经水囊式稳压罐20进入循环泵10。循环泵10的进口处为系统的压力最低点，水囊式稳压罐20在此起到平衡系统压力的作用。水囊式稳压罐在系统相当于一个蓄水池，利用水囊材质本身弹性力来吸收释放系统冷却液因温度变化所引起的体积增减。具体地，当系统中冷却液温度升高，体积增加，相应系统压力会升高，水囊膨胀来吸收掉增加的体积；反之，冷却液温度降低，体积减小，水囊收缩，冷却液补充回到系统，从而达到系统一个新的平衡。

图3是根据本实用新型的实施例的泵站的立体图。如图3所示，本实施例的密闭式冷却系统的泵站采用紧凑型设计，使得冷却系统的维护更加便捷，产品的管理更加简化。在本实用新型的实施例中，泵站100位于变流器柜200内。即，泵站100与变流器位于同一个柜体内。泵站100与变流器布置在变流器柜200内的不同空间，两者之间可设有隔板，隔板上开孔供管线穿过。

泵站100是指用于给冷却液提供动力以及起控制和辅助作用的部件与管路的组合体。属于泵站100的部件可固定安装在泵站的安装底座101上，从而泵站100可被整体移动和安装。如图2和图3所示，本实施例中的泵站100包括循环泵10、水囊式稳压罐20、三通阀15、旁路管路110a、第一管路111、第二管路112、第三管路113、第四管路114，还可包括电动球阀11、检漏传感器12、过滤器13、安全阀14、排气阀16、加热器17、进口温度传感器18a、进口压力传感器19、出口温度传感器18b、出口压力传感器19b、第五管路115、第六管路116中的至少一个。

其中，第一管路111的一端连接到三通阀15的一个出口，另一端用于连接外部热交换器110的进口。第二管路112的一端与旁路管路110a汇合，另一端用于连接外部热交换器110的出口。第三管路113的一端连接到旁路管路110a与第二管路112的汇合点，另一端用于连接变流器换热模块120的进口。第四管路114的一端连接到水囊式稳压罐20的流入口，另一端用于连接变流器换热模块120的出口。

进一步地，当需要增加待冷却设备时，可从第三管路113分支出第五管路115，用于连接待冷却设备(例如主变压器)换热模块的进口，并从第四管路114分支出第六管路116，用于连接待冷却设备换热模块的出口。

而且，采用与图2相反的循环方向也是可以的。即，使冷却液从循环泵出来之后先流入变流器换热模块120等待冷却设备，然后流经外部热交换器再回流到循环泵110。此时，三通阀15需要改为一个出口、两个进口形式，水囊式稳压罐20的设置位置要移动到三通阀15的出口和循环泵的进口之间，其它连接关系可以不变。此时，过滤器13、安全阀14、排气阀16、加热器17、进口温度传感器18a、进口压力传感器19、出口温度传感器18b、出口压力传感器19b的位置可根据需要适当调整。

与上述的密闭式冷却系统配套的控制系统可包括供配电系统、信号采集系统、控制器。供配电系统用于给循环泵、三通阀、电动球阀、加热器、风机、油泵等用电器件提供380V±10％的动力电源，动力电源可采用三相五线制设计。信号采集系统可由温度、压力等测量仪表组成。信号采集系统对冷却液温度、压力等在线参数实时采集，并将参数转化为4-20mA标准模拟信号或开关量信号实时传送至控制器。

控制器采用可编程控制器(PLC)。控制器可接收信号采集系统发来的信号，并产生相应的控制信号发送给各个设备，包括供配电系统。

控制器可自动控制循环泵的启动、停止，同时根据实际情况输出报警及跳闸信号。控制器根据循环泵的运行状态来控制电动球阀的开关，当检漏传感器检测到其中一台循环泵发生泄漏时，关闭该循环泵进出口的电动球阀，把故障循环泵从系统中切出，机组限功率持续运行。

控制器通过冷却液温度来控制外部热交换器中的风机的启停，当冷却液温度大于工作温度范围下限值时，逐渐开启外部热交换器上的三个风机，并反馈开启信号；反之反馈停止信号。并且，采用轮值工作法，保证风机寿命一致。

在冷却液温度低于设定限制时，控制器控制三通阀将系统循环切换为内循环，并启动加热器，以避免冷却液温度过低导致待冷却设备内的器件(例如，变流器功率模块)损坏。当冷却液温度接近当前环境露点时，加热器被强制启动。而且，加热器的启动与循环泵运行及冷却液超低流量值互锁，循环泵停运或冷却液流量超低时，加热器禁止运行。

而且，控制器控制三通阀的开闭，使冷却液温度稳定在待冷却设备所需的工作温度范围内。当冷却液温度大于工作温度范围下限值且有上升趋势时，逐渐打开三通阀，直到温度上升至工作温度范围上限值时三通阀全部打开，并反馈三通阀全部打开信号；反之，反馈三通阀全关信号。

下面，基于图4至图6说明本实施例的水囊式稳压罐的原理。图4是根据本实用新型的实施例的水囊式稳压罐的立体图，图5是根据本实用新型的实施例的水囊式稳压罐的分解状态立体图，图6是根据本实用新型的实施例的水囊式稳压罐的剖视图。

如图4至图6所示，水囊式稳压罐20可包括水囊21和保护壳体22。水囊21安装于保护壳体22内，可包括主体部210和位于主体部210两端的法兰盘213。主体部210大致呈管状，供流体流过。一侧法兰盘213上形成供流体流入的流入口211，另一侧法兰盘213上形成供流体流出的流出口212。水囊21采用弹性材质，以利用水囊21自身的弹性来吸收释放工作介质(即，流体)因温度变化所引起的体积变化，即水囊21可根据流体的压力膨胀收缩，从而调节系统压力。天然橡胶弹性大，定伸强度高，有较好的耐碱性，故水囊21的材质优选天然橡胶。

保护壳体22包裹水囊21，其内部形成空腔220，水囊21的主体部210位于该空腔220中。保护壳体22内的空腔220为非密闭空腔，与外界空气连通，不需要预充气体。因此，不存在预充气体压力的问题，亦避免气体损失造成系统不能正常工作的问题。保护壳体22的两端形成与法兰盘213对应的支撑法兰223。在将水囊式稳压罐安装到流体管路中时，管路上的法兰与支撑法兰223从两头夹持法兰盘213，从而可以实现牢靠的密闭连接。此时可以采用螺栓连接。支撑法兰223可以为DN80口径法兰，使得水囊承受的扭力较小，同时使水囊式稳压罐与系统的连接可更好地密封。

当该水囊式稳压罐使用于流体循环系统中时相当于一个蓄水池的作用，利用水囊21材质本身弹性力来吸收释放因温度变化等所引起的工作介质增加减小的那部分体积。当流体压力过大，导致水囊21过度膨胀时，保护壳体22对水囊起到保护作用，以免在超过水囊弹性范围的工况下致使水囊损坏。换言之，由于保护壳体22为刚性构件，因此即使在极端情况下，水囊21只能膨胀到与保护壳体22的内表面抵接的位置，而不会进一步膨胀。

优选地，保护壳体22可以由两个半壳体构成。即，保护壳体22包括上半壳体221和下半壳体222。上、下半壳体221和222可通过4个螺栓组件25进行安装，所形成的空腔220用于安装水囊21。

上半壳体221上可焊接固定支架23，以对整个水囊式稳压罐起到支撑固定作用。

保护壳体22可以为钢制构件。为避免腐蚀造成损坏的问题，保护壳体22的内外表面都可以进行表面防腐蚀处理。或者可以仅对保护壳体22的内表面或外表面进行防腐蚀处理。

另外，如图3所示，水囊21的纵截面可以呈椭圆形，椭圆形结构更有利于水囊21的收缩膨胀，且使用大口径的法兰连接方式，水囊21承受的扭力较小，可延长寿命。

水囊21的形状可以是可加工的其他形状，比如其横截面形状可以呈圆形、椭圆形或多边形。

另外，水囊式稳压罐与系统的连接方式，可以是其他方式，比如卡盘、螺纹连接等。

如图3所示的循环泵10为立式离心泵，本实用新型的实施例中通过改进泵头衬里的结构，提供了用于检测循环泵10的机封处是否发生泄漏的机封泄漏检漏装置。即，在泵头衬里上安装检漏传感器，检漏传感器检测到机封泄漏后，以开关量的形式传送给控制器，以实现实时检测立式离心泵机封的状态。这样解决了机封泄漏不能直接报出的问题，同时维护值班人员可有计划，有针对性对冷却系统进行检修维护，使得冷却系统效率更高，机组可靠性更高。

下面，基于图7和8说明本实施例的机封泄漏检漏装置。图7是根据本实用新型的实施例的泵头衬里组件的剖视图，图8是根据本实用新型的实施例的检漏传感器的安装示意图。

如图7和图8所示，泵头衬里组件42包括蓄水筒421、泵头衬里422、丝头423、排气阀连接孔424。蓄水筒421位于泵头衬里422上侧而与泵体轴孔425连通，丝头423位于蓄水筒421的侧部而与蓄水筒421内部空间连通。丝头423与蓄水筒421可通过焊接进行连接。蓄水筒421与泵头衬里422可通过焊接进行连接。或者，蓄水筒421、丝头423、泵头衬里422可通过铸造的方式一体成型。或者，蓄水筒421、泵头衬里422、丝头423、排气阀连接孔424可通过铸造的方式一体成型。

起到动力传输作用的联轴器43连接电动机与泵体轴4。泵体轴4穿过泵体轴孔425，泵体轴孔425处安装有机封46，用来密封泵体轴4，防止泵体运行时其中的输送介质顺着泵体轴4流出。排气阀连接孔424内壁设置有与手动排气阀41相配合的内螺纹，用于使手动排气阀41连接在泵头衬里组件42上。手动排气阀41用于排出泵头衬里22内部的气体。检漏传感器12通过丝头423安装于泵头衬里组件42上，用于检测从机封处泄漏的介质。丝头423可设置内螺纹，检漏传感器12可设置外螺纹，从而通过螺纹连接将检漏传感器12设置到丝头423中。

上文所说的介质为冷却液、防冻液等。当离心泵机封46损坏后，介质会顺着泵体轴4泄漏到蓄水筒421内，当介质泄漏到一定程度，浸没检漏传感器12的感应部分时，检漏传感器12输出机封泄漏信号，传送给控制器。

虽然上面已经详细描述了本实用新型的示例性实施例，但本领域技术人员应该理解，在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下，可对本实用新型的实施例做出各种修改和变型。但是应当理解，在本领域技术人员看来，这些修改和变型仍将落入权利要求所限定的本实用新型的范围内。