本申请是申请号为201380034739.8、申请日为2013年6月21日、发明名称为供料器及供料器控制方法以及电子元件安装装置这一申请的分案申请。
本发明涉及供料器及供料器控制方法以及电子元件安装装置，尤其是涉及能够可靠地供给电子元件且运转率高的电子元件安装装置。
背景技术：
近年来，在向印制基板安装电子元件来生产电路基板的技术中，希望电子元件安装装置的运转率提高。为此，可靠地供给电子元件并且电子元件的补充时间或换产调整在短时间内完成至关重要。
作为现有技术，在下述的专利文献1中记载了如下的装置：将收纳有电子元件的供给带插入，对与插入的该供给带具有的链轮孔卡合的第三链轮进行驱动并插入，对与链轮孔卡合的驱动链轮进行驱动而使电子元件移动到取出位置时，将在前端部具有切割得比半月状态短的切割链轮孔且从插入口插入的供给带的该切割链轮孔向与驱动链轮卡合的位置进行控制，并进行提示。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2011-181816号公报
技术实现要素：
发明要解决的课题
上述的专利文献1制作将供给带的前端部切割得比半月状态短的切割链轮孔，在将供给带从插入口插入的情况下，将该切割链轮孔控制成与驱动链轮卡合的位置，在新将带安设于供料器时，进行提示。
然而，在上述的专利文献1中，将供给带的定位用的链轮孔以规定的间隔设置，但是存在累计间距误差，即使是一连串的供给带，在分离的位置的链轮孔的间隔中，累计间距误差也会增大。通常，在供料器的供给口附近设置的链轮与在电子元件取出口附近设置的链轮的间隔为400mm左右，例如，在以4mm间距设有定位用的链轮孔的供给带中，分离400mm的链轮孔的间隔比分离100mm的链轮孔的间隔的间距误差增大。
为了使在供给带中收纳的电子元件可靠地向取出口移动，需要使驱动供给带的链轮与供给带的链轮孔可靠地卡合，但是在专利文献1中，关于这样的链轮孔间的累计间距误差的对策并未公开。
本发明的目的鉴于上述那样的问题，提供一种供料器及供料器控制方法以及电子元件安装装置，该供料器可靠性高，在新将供给带向供料器插入的装载动作时，即使链轮孔间的累计间距误差存在，也可进行将使电子元件向取出口移动的驱动链轮与供给带的链轮孔能够可靠地卡合的控制等。
用于解决课题的方案
为了实现上述的目的，本发明的第一特征在于，本发明的供料器具备：带滑槽，对供给带的移动进行引导；第三链轮，具有与向插入口插入的所述供给带的链轮孔嵌合的第三齿，通过旋转而使所述供给带在所述带滑槽上移动；第二链轮驱动电动机，对所述第三链轮进行驱动；第二链轮，设置在所述第三链轮的下游方向，具有与由所述第三链轮传送的所述供给带的链轮孔嵌合的第二齿，通过旋转而使所述供给带在所述带滑槽上移动；露出机构，设置在所述第二链轮的下游方向，使由所述第二链轮传送的所述供给带的被盖带所覆盖的凹部内的电子元件露出；第一链轮，设置在所述露出机构的下游方向，具有与所述供给带的链轮孔嵌合的第一齿，通过旋转而使收纳有借助所述露出机构露出的电子元件的所述供给带在所述带滑槽上移动；第一链轮驱动电动机，同步地驱动所述第一链轮及所述第二链轮；及控制部，控制所述第一链轮驱动电动机及所述第二链轮驱动电动机。
在上述本发明的第一特征的供料器中，本发明的第二特征在于，所述控制部在由所述第三链轮传送的所述供给带的前端的链轮孔与所述第二链轮的所述第二齿嵌合时，对所述第二链轮驱动电动机进行控制，使由所述第三链轮的旋转产生的供给带的移动速度比由所述第二链轮的旋转产生的供给带的移动速度小。
在上述本发明的第一特征或第二特征的供料器中，本发明的第三特征在于，所述第三链轮具有单向离合器，所述第三链轮利用如下所述供给带进行拉拽而能够正向旋转，所述供给带通过由所述第二链轮的旋转产生的所述供给带的移动而比由所述第三链轮的旋转产生的移动速度更快地移动。
在上述本发明的第一特征至第三特征的任一供料器中，本发明的第四特征在于，所述露出机构对所述供给带的盖带进行切开处理而使所述供给带的凹部内的电子元件露出。
在上述本发明的第一特征至第四特征的任一供料器中，本发明的第五特征在于，将所述第一链轮与所述第二链轮的间隔配置成比所述第二链轮与所述第三链轮的间隔更近。
在上述本发明的第一特征至第五特征的任一供料器中，本发明的第六特征在于，所述第三齿的形状形成为圆齿状或比所述第二齿的卡挂少的形状。
在上述本发明的第六特征的供料器中，本发明的第七特征在于，所述控制部在设于所述第二链轮的下游方向且检测所述供给带的有无的第一检测传感器检测到所述供给带的前端部时，控制所述第一链轮驱动电动机，使所述第二链轮的旋转减速停止。
在上述本发明的第七特征的供料器中，本发明的第八特征在于，所述控制部在所述第二链轮的旋转的减速停止后，到所述第一检测传感器不再检测到所述供给带的位置为止，以由最小间距传送产生的反转动作对所述第一链轮驱动电动机进行控制，并以由最小间距传送产生的反转动作使所述第二链轮旋转。
在上述本发明的第八特征的供料器中，本发明的第九特征在于，所述控制部从所述第一检测传感器不再检测到所述供给带的所述位置起，对所述第二链轮驱动电动机进行控制，使所述第二链轮以规定的速度旋转，使所述供给带移动规定量，使所述前端部高速移动至即将到达所述露出机构的切割刃之前的位置。
在上述本发明的第九特征的供料器中，本发明的第十特征在于，所述控制部从即将到达所述露出机构的切割刃之前的位置起，对所述第二链轮驱动电动机进行控制，以规定的超低速及超低加速度使所述第二链轮旋转，使所述供给带移动规定量。
在上述本发明的第一特征或第二特征的供料器中，本发明的第十一特征在于，所述控制部在第二检测传感器检测到有所述供给带时，按照预先设定的反转传送量使所述供给带反方向移动该规定量，所述第二检测传感器检测从对应于作业者的操作而发送操作信号的操作面板被指示开始卸载动作的情况，并且所述第二检测传感器设置在所述插入口的下游方向且检测所述供给带的有无。
在上述本发明的第十一特征的供料器中，本发明的第十二特征在于，设置将多个供给带分别并行地传送的多个通道和对应于作业者的操作而向所述控制部发送操作信号的操作面板，在该操作面板上具有通过作业者的操作来选择所述通道的选择按钮、用于使所述供给带向反方向移动第二规定量的返回按钮、用于使所述卸载动作开始的卸载按钮、对所述操作面板的动作进行七部分显示的两个显示部。
在上述本发明的第十二特征的供料器中，本发明的第十三特征在于，所述控制部在使所述供给带向反方向移动的动作中，在检测到所述操作面板的至少任一个按钮被按下时，中断使所述供给带向反方向移动的动作。
在上述本发明的第一特征或第二特征的供料器中，本发明的第十四特征在于，所述第三链轮具有单向离合器且不进行反转。
为了实现上述的目的，本发明的第十五特征在于，本发明的供料器控制方法使从插入口插入的供给带的前端部的链轮孔与第三链轮的齿嵌合，通过所述第三链轮的旋转而使所述供给带旋转至与第二链轮的齿嵌合为止，在所述供给带的前端部与所述第二链轮的齿嵌合之后，使所述第三链轮的旋转停止，进而在进行了由露出机构引起的电子元件的露出之后，进行所述供给带向第一链轮的嵌合。
上述本发明的第十五特征的供料器控制方法中，本发明的第十六特征在于，将所述第一链轮与所述第二链轮的间隔配置成比所述第二链轮与所述第三链轮的间隔更近，所述第三链轮具备圆齿状或比所述第二链轮的第二齿的形状的卡挂少的形状的第三齿和不进行反转的单向离合器，对所述第二链轮驱动电动机进行控制，使由所述第三链轮的旋转产生的供给带的移动速度比由所述第二链轮的旋转产生的供给带的移动速度小，在带压入检测传感器检测到所述供给带的所述前端部时，对所述第一链轮驱动电动机进行控制，使所述第二链轮的旋转减速停止，在所述第二链轮的旋转的减速停止后，到所述第一检测传感器不再检测到所述供给带的位置为止，以由最小间距传送产生的反转动作来控制所述第一链轮驱动电动机，以由最小间距传送产生的反转动作使所述第二链轮旋转，从所述第一检测传感器不再检测到所述供给带的所述位置起，对所述第二链轮驱动电动机进行控制，以规定的速度使所述第二链轮旋转，使所述供给带移动规定量，使所述前端部高速移动至即将到达所述露出机构的切割刃之前的位置，从即将到达所述露出机构的切割刃之前的位置起，对所述第二链轮驱动电动机进行控制，以规定的超低速及超低加速度使所述第二链轮旋转，使所述供给带移动规定量。
本发明的第十七特征在于，具有上述本发明的第一特征至第十四特征的任一供料器，所述供料器还具备接口部，经由该接口部进行所述供料器的信息的交换，将从所述供料器取出的所述电子元件向基板安装。
一种电子元件的安装方法，进行将从上述本发明的第一特征的供料器的所述插入口插入的所述供给带搬入至元件取出口的装载动作，对借助所述露出机构而露出且位于所述元件取出口的电子元件进行吸附并向基板安装，本发明的第十八特征在于，具备如下步骤：吸附异常检测步骤，检测所述电子元件的吸附的异常；终端部检测步骤，检测所述供给带的终端部；及下一供给带装载步骤，在检测到所述电子元件的吸附动作的异常及供给带的终端部时，使所述第三链轮对向所述插入口插入的下一所述供给带的搬运开始，而使所述第二链轮驱动电动机的驱动开始，执行所述装载动作。
一种电子元件安装装置，具有权利要求1所述的供料器，所述供料器还具备设置在所述插入口的下游方向并检测所述供给带的有无的检测传感器及接口部，经由该接口部进行与所述供料器的信息的交换，具备对各设备进行控制的主体侧控制装置，进行将从所述插入口插入的所述供给带搬入至元件取出口的装载动作，对借助所述露出机构而露出的电子元件进行吸附并向基板安装，本发明的第十八特征在于，所述主体侧控制装置检测从所述取出口吸附的所述电子元件的吸附的异常，且在所述检测传感器检测到所述供给带的终端部时，对所述供料器指令所述装载动作的执行，所述控制部使第三链轮对向所述插入口插入的下一供给带的搬运开始，而使第二链轮驱动电动机的驱动开始，执行所述装载动作。
发明效果
根据本发明，在装载时，能够排除供给带具有的传送孔累计间距误差的影响，实现设于多个位置的链轮的齿与带传送孔的准确的嵌合。其结果是，能够提供一种可靠性高的供料器及供料器控制方法以及电子元件安装装置。
附图说明
图1是表示本发明的电子元件安装装置的一实施例的结构的俯视图。
图2是本发明的电子元件安装装置的供料器台车的一实施例的立体图。
图3是表示本实施方式使用的一般的供给带的结构例的图。
图4是表示本发明的供料器的一实施例的结构的图。
图5a是表示本发明使用的供给带和带滑槽的立体图。
图5b是用于说明本发明的供料器的与供给带的链轮孔嵌合的第三链轮的一实施例的图。
图6a是表示本发明使用的供给带和带滑槽的立体图，是与图5a相同的图。
图6b是用于说明本发明的供料器的与供给带的链轮孔嵌合的第一链轮的一实施例的图。
图7a是表示本发明的供料器的为了将与第三链轮的齿嵌合的供给带插入而对链轮孔进行切割的位置的一实施例的剖视图。
图7b是表示本发明的供料器的为了将与第二链轮的齿嵌合的供给带插入而对链轮孔进行切割的位置的一实施例的剖视图。
图8a是表示本发明的供给带的装载动作的前半步骤的图。
图8b是表示本发明的供给带的装载动作的后半步骤的图。
图8c是表示本发明的供给带的装载动作的结束后的图。
图9是表示本发明的装载动作的各部分的动作的时间图。
图10a是表示本发明的供料器的操作面板的操作面板面的一实施例的图。
图10b是表示本发明的供料器的操作面板的操作面板面的数字显示部的一实施例的图。
图10c是表示本发明的供料器的操作面板的操作面板面的数字显示部的一实施例的图。
图10d是表示本发明的供料器的操作面板的操作面板面的数字显示部的一实施例的图。
图11是用于说明本发明的供料器的卸载动作的一实施例的图。
图12a是表示本发明的供料器的操作面板的操作面板面的数字显示部的一实施例的图。
图12b是表示本发明的供料器的操作面板的操作面板面的数字显示部的一实施例的图。
图12c是表示本发明的供料器的操作面板的操作面板面的数字显示部的一实施例的图。
图13是本发明的电子元件安装装置的自动装载动作的一实施例的流程图。
图14a是用于说明本发明的供料器的装载动作的一实施例的图。
图14b是用于说明本发明的供料器的装载动作的一实施例的图。
图14c是用于说明本发明的供料器的装载动作的一实施例的图。
图14d是用于说明本发明的供料器的装载动作的一实施例的图。
图15是用于说明本发明的供料器的强制送出动作的一实施例的图。
图16a是表示本发明的供料器的操作面板的操作面板面的数字显示部的一实施例的图。
图16b是表示本发明的供料器的操作面板的操作面板面的数字显示部的一实施例的图。
图16c是表示本发明的供料器的操作面板的操作面板面的数字显示部的一实施例的图。
具体实施方式
以下，基于附图，说明本发明的供料器及供料器控制方法以及电子元件安装装置的实施方式。
需要说明的是，以下的说明用于说明本发明的一实施方式，没有限制本申请发明的范围。因此，只要是本领域技术人员，就可以采用将这各要素或全部要素置换成与之均等的要素的实施方式，这些实施方式也包含在本申请发明的范围内。
另外，在各图的说明中，对于具有同一功能的结构要素标注同一参照符号，为了避免重复而尽量省略说明。
实施例1
以下，说明本发明的第一实施例。图1是表示本发明的电子元件安装装置的一实施例的结构的俯视图。本电子元件安装装置1具有在左侧的上下的两个块lu、ld、右侧的上下两个块ru、rd这总计四个块、及控制装置80。需要说明的是，在本附图中，基本上仅对lu块标记标号。
在各个块设置有搭载有多个供料器的供料器台车所安设的元件供给区域13、安装头6、使安装头6移动的安装头体11、拍摄安装头6处的电子元件的吸附保持状态的元件识别相机19。安装头体11在由直线电动机构成的左右移动用轨道18上左右移动，且在与左右移动用轨道18同样地由直线电动机构成的上下移动用轨道16上沿上下移动。
通过这样的结构，固定于安装头体11的安装头6的吸附嘴从元件供给区域13吸附电子元件，利用元件识别相机19来监视电子元件的吸附保持状态，移动至基板p的规定的位置，将吸附的电子元件向基板p安装。
这样的动作通过4个块进行。为此在中央存在搬运基板p的4个滑槽5a～5d，上侧2个滑槽5c、5d构成上侧块用的基板搬运线u，下侧2个滑槽5a、5b构成下侧块用的基板搬运线d。基板p由交接部7分开而向基板搬运线u或d搬入。
图2是在图1的电子元件安装装置1的元件供给区域13安设的供料器台车50的一实施例的立体图。
图2所示的供料器台车50大致包括基体部51、将后述的图4所示的供料器固定的供料器固定部52、把手部53、容纳元件供给卷盘70(参照图8a～图8c)的元件供给卷盘容纳部54。
在基体部51上，将移动用车轮(未图示)固定的车轮固定部51a在四角存在4处，而且，供料器台车50具有在固定于电子元件安装装置1的主体时将供料器台车50固定于地面的锁定销51b。供料器固定部52处于供料器台车50的上部，使供料器2的盒固定部35由供料器固定部引导件52c引导而将供料器2向供料器基体52a载置，在供料器信号连接器52d上连接供料器2的接口部36。所述供料器固定部连接器52c规则正确地排列在供料器基体52a上，从而能够搭载多个供料器。从供给卷盘容纳部54将搭载有电子元件4的供给带60向各供料器2供给。
另外，供料器基体52a的两端具有在供料器台车向电子元件安装装置1插入时起到使设于电子元件安装装置1的台车引导板(未图示)滑动的作用的供料器引导件52e。此外，在供料器引导件52e上具有将供料器台车50向电子元件安装装置1固定的定位孔52b。最后，为了能够对供料器台车50进行移动操作而存在把手部53，操作员通过把手部53的手柄53a使供料器台车50沿电子元件安装装置1的方向即y方向移动而向主体插入。此时，把手部53的侧板53b的前端53c以避免供料器台车50进一步插入的方式起到限动件的作用。
图3是表示本实施方式使用的一般的供给带的结构例的图。
在结构中，供给带60具有载带62和将载带覆盖的盖带61，该载带具有收容电子元件4的凹部63，在载带62的一端侧每隔一定间隔(一定间距)地具有与后述的链轮(参照图4)卡合并使供给带60移动的大致圆形的链轮孔(带传送孔)64。
图4是表示本发明的供料器的一实施例的结构的图。供料器台车50(参照图2)搭载多个供料器2。需要说明的是，图4的供料器2未图示供给带60。而且，在图4的供料器2中，画面左侧为下游方向(正方向：箭头a的方向)，画面右侧为上游方向(反方向：箭头b的方向)。需要说明的是，供给盒控制部37通过未图示的控制线而与供料器2的必要的设备(例如，带插入检测传感器31、链轮驱动电动机33、带压入检测传感器45、链轮驱动电动机47等)连接。
图4的供料器2具备对从插入口c插入的供给带60进行按压的压带板38、用于供安装头6的吸附嘴吸附电子元件的取出口44、及将供料器2向供料器台车50固定的盒固定部35。在装载时，压带板38将供给带60在带滑槽2s(参照图5a或图6a)上以避免链轮孔64从齿32h脱落的方式从上方按压，是从带滑槽2s能够拆装的结构。供料器2在该压带板38的下方设有用于向供料器2嵌入供给带60的前端部60a的第三链轮32。该第三链轮32以使供给带60向下游方向移动的方式旋转，由此与供给带60的链轮孔64嵌合的第三链轮32的齿32h向正方向(a方向)旋转移动。由此，供给带60向正方向移动，能够到达第二链轮43。需要说明的是，以下，将第一至第三链轮使供给带60以向下游方向移动的方式旋转的情况称为正转。而且，以下，将以使供给带60向上游方向移动的方式旋转的情况称为反转。而且，在图4的实施例中，3个链轮从供料器2的插入口c按照第三链轮32、第二链轮43、及第一链轮41的顺序设置。
需要说明的是，以下，将与链轮孔64嵌合的齿32h特别称为齿32h0。同样，以下，将与链轮孔64嵌合的齿43h特别称为齿43h0。而且，图4的供料器2由于将带滑槽2s水平设置，因此与供给带60的链轮孔64嵌合的齿32h0及43h0是处于通过各链轮的旋转中心的垂直线上的齿(参照图5b、图7a、图6b及图7b)。
并且，该第三链轮32以使供给带60向下游方向移动的方式旋转，由此与供给带60的链轮孔64嵌合的第三链轮32的齿32h向正方向(a方向)旋转移动。由此，供给带60向正方向移动，到达第二链轮43，由此到达的供给带的前端部60a的链轮孔64与第二链轮43的齿43h嵌合。并且，通过第二链轮43的旋转，供给带60向正方向移动，能够到达第一链轮41。
因此，供料器2的第一链轮41不会切断而从下游方向拉拽，对供给带60的盖带61进行拉塞尔处理。
另外，供料器2具备对第三链轮32进行驱动的链轮驱动电动机33、对第一链轮41及第二链轮43进行驱动的链轮驱动电动机47。而且，供给盒控制部37接受来自经由未图示的信号交换线缆而与电子元件安装装置1进行信号的交换的接口36及电子元件安装装置1的信息或来自在供料器2内置的后述的传感器的信号，对各部进行控制，与电子元件安装装置1进行信号交换。第一链轮41及第二链轮43具有链轮驱动电动机47，该链轮驱动电动机47经由与分别设置成同心圆状的蜗轮(齿41h及43h)啮合的蜗杆46而同时且同步地驱动各链轮。同样，链轮32具有链轮驱动电动机33，该链轮驱动电动机33经由与设置成同心圆状的蜗轮(齿32h)啮合的蜗杆34对该链轮32进行驱动。需要说明的是，例如，蜗杆46在同一轴上，在与各个链轮的齿41h和43h啮合的位置处被切齿。
而且，供料器2在供给带60的插入口c、压带板38的附近具备操作面板48。在图4中，操作面板48设置在用于搬运供料器2的供料器手柄的表面，但只要能够操作及视觉辨认，就可以设置在任意位置。
在图4中，第三链轮32和第二链轮43的驱动源分别不同且独立地进行驱动。而且，第二链轮43和第一链轮41使用同一驱动源(链轮驱动电动机47)。即，供给盒控制部37基于来自主体1的控制、来自操作面板48的控制、或者带插入检测传感器31或带压入检测传感器45的检测信号中的至少任1个，来控制链轮驱动电动机33及47旋转。并且，链轮驱动电动机33将其旋转力经由皮带及蜗杆34而向第三链轮32传递。第三链轮32通过所传递的旋转力，以规定的转速向规定的方向旋转。
需要说明的是，在此，第三链轮32为了使供给带60的前端部60a的链轮孔64与供料器2的第二链轮43的齿43h0嵌合，而在带滑槽2s上进行将供给带60向下游方向压入的动作。而且，第二链轮43进行向电子元件4的取出口44压入的动作。
此外，在装载动作时，与第三链轮32的齿32h嵌合而向下游方向移动的供给带60的前端部60a的链轮孔64到达第二链轮43。到达了第二链轮43的供给带60的前端部60a的链轮孔64与第二链轮43的齿43h嵌合，然后，供给带60借助转速快的第二链轮43的旋转力而在带滑槽2s上移动(速度差产生的换乘)。即，即使以快速度移动的齿32h一开始处于与以慢速度移动的带60的排头的链轮孔64偏离的位置，也能够追赶嵌合。
在上述的换乘时，供给带60的前端部60a的链轮孔64不是立即与第二链轮43的齿43h嵌合，而是稍微滑动之后嵌合(游隙损失)。带压入检测传感器45考虑到该游隙损失，为了可靠地掌握前端部60a而设置在第二链轮43的下游侧。
在装载动作时，供给盒控制部37在带压入检测传感器45检测到供给带60的前端部60a的情况下，对链轮驱动电动机47进行控制，使第二链轮43的旋转减速停止。
第一链轮41以供给带60为主进行驱动。供料器2进而为了使第一链轮41可靠地与链轮孔64(参照图3)嵌合，而具有将供给带60向第一链轮41侧压紧的压紧机构(未图示)和用于供安装头6的吸附嘴吸附电子元件4的取出口44。
取出口44设置在带滑槽2s的第一链轮41与第二链轮43之间。
另外，压紧机构为了从供给带60取出电子元件4而具有图3所示的将盖带61切割或剥离而从载带62分离的分离机构(使电子元件4以能够取出的方式露出的露出机构)42。例如，分离机构42具有：对盖带61进行切割的切割器；以避免成为取出口44处的电子元件4的取出的干扰的方式对切割后的盖带进行引导的盖带引导件(未图示)。盖带引导件部分的从上方观察的形状是以切割器安装部为顶点的三角形。
因此，切割后的盖带61一边向左右两侧(与图4的纸面垂直的方向)打开，一边沿着盖带引导件移动。另一方面，使切割了的盖带分离后的载带62沿着盖带引导件的底面而移动到作为元件取出位置的取出口44。
而且，在电子元件安装装置1上且在供料器2的第一链轮41的下游方向具有将剥离了盖带61后的载带62切割成规定的长度的切割机构(未图示)。该规定的长度比第二链轮43和第三链轮32分别与链轮孔64嵌合的位置间的长度长。将载带62覆盖的盖带61在与供给带60的移动方向(长度方向)正交的方向的凹部63的中央附近沿供给带60的移动方向被切开，以盖带61的两侧热粘(连接)于载带62的状态而残留于供给带60的情况下，供给带60直接由切割机构切割。
因此，使供料器2的供给带60不进行切断而从下游方向拉拽，对供给带60的盖带61进行拉塞尔(切开)处理，因此未剥离盖带。其结果是，较少产生剥离渣滓或纸起毛，能够减少尘埃的产生。
而且，如上所述，将盖带61向上游方向与供给带60一起送出而进行切割，因此不需要以往的供料器所需的剥离后盖带的回收作业、回收机构。
而且，第一链轮41在将供给带60向供料器2装载时，将供给带60的前端部60a向分离机构42拉拽。而且，供料器2在处于第一链轮41的上游方向的取出口44与第二链轮43之间具有检测供给带的有无的带插入检测传感器31。
接着，利用图4，说明将供给带60向未安装供给带60时的供料器2安装的装载功能。在此所说的装载动作是指将供给带60向供料器2插入并自动地将供给带60搬入至供给带60的元件取出位置即取出口44为止的一连串的动作。该动作在电子元件供给装置(主体)1的运转中也能够进行。
作业员在向供料器2新安设供给带60时，为了防止卷绕出错，例如，利用与元件安装装置连结的条形码读取器来读取在供给带60的卷盘上带有的条形码。该条形码包含收纳有供给带60的电子元件4的信息。读取的条形码信息向电子元件安装装置1传送。
电子元件安装装置1的控制装置80(参照图1)判定接收到的条形码信息是否与应安设的供料器信息一致。控制装置80在条形码信息与供料器信息一致时，以直接继续作业的方式动作，在不一致时，输出警报，自动使插入动作停止。例如，即使按下操作面板48的传送按钮(后述)，链轮驱动电动机33也不旋转，第三链轮32也不旋转，因此不进行送入(装载)的动作。由此，能防止卷绕出错。
此外，控制装置80在条形码信息与供料器信息一致时，向该供料器2发送指令。接收到该指令的供料器2通过对操作面板48进行操作而继续装载动作。
即，在装载动作时，如图8a所示，作业员将供给带60安设于导入部(元件供给卷盘容纳部54(参照图2))。
并且，作业员将供给带60的前端部60a从压带板38的下方的带插入口c在第三链轮32上，插入至链轮孔64与链轮的齿嵌合的位置。
需要说明的是，作业员也可以将压带板38拆下，向第三链轮32的齿32h0与链轮孔64嵌合的位置插入，然后，安装压带板38。
接着，作业员按下操作面板48的装载按钮105。
供料器2的供给盒控制部37检测操作面板48的装载按钮105被按下的情况，使第三链轮32正向旋转。通过该旋转，如图8b所示，供给带60被向a方向送出，到达供给带60的前端部60a的链轮孔64与第二链轮43的齿嵌合的位置。由于压带板38的存在，这样，通过第三链轮32，能够将供给带60可靠地压入至第二链轮43。
第二链轮43在第三链轮32开始旋转而带插入检测传感器31检测到供给带60之后，当经过规定时间时开始旋转。该规定时间比第三链轮32旋转而供给带60的前端部60a从带插入检测传感器31的位置到达第二链轮43的嵌合位置为止的时间短。
需要说明的是，如图4所示，带插入检测传感器31设置在第三链轮32的齿32h与第二链轮43的齿43h之间的带滑槽2s附近。
需要说明的是，供料器2的第三链轮32的转速是比第二链轮43的转速低的速度。因此，第三链轮32与第二链轮43的驱动源分别不同且独立地驱动。而且，在供给带插入动作结束后，第三链轮32停止旋转，在通常的元件安装动作中，第二链轮43和第一链轮41旋转。
当供给带60的链轮孔64与第二链轮43的齿43h嵌合时，第二链轮43的旋转比第三链轮32的旋转快，因此供给带60调谐成第二链轮43的旋转。其原因是，如图5b及图7a所示，第三链轮32是齿32h为圆丘等圆齿状的卡挂少的形状。因此，链轮孔64由于第二链轮43的齿43h比第三链轮32的齿32h的卡挂阻力大(参照图6b及图7b)，因此无论第三链轮32的旋转如何，都随着第二链轮43的旋转而移动。需要说明的是，在图5b及图6b中，带滑槽2s未图示。
如上述那样，在供给带插入动作时，第三链轮32的旋转比第二链轮43的旋转慢。因此，第三链轮32内置有单向离合器32c，向插入供给带60的方向(正方向，箭头a所示的方向)旋转，但是不向反方向(箭头b所示的方向)旋转。
此外，第二链轮43的旋转产生的供给带60的移动速度(第二链轮43的周速)比第三链轮32的链轮驱动电动机33的旋转产生的供给带60的移动速度(第三链轮32的周速)快。并且，第三链轮32通过单向离合器32c而能够正向旋转。因此，由于第二链轮43的旋转产生的供给带60的向正方向的移动，第三链轮32由供给带60拉拽，而能够正向旋转。需要说明的是，单向离合器32c设置成使第三链轮32相对于通过链轮驱动电动机33而旋转的旋转轴(与第三链轮32的旋转轴线同轴)正向旋转但是不反方向旋转。
此外，如图5a、图5b、图7a所示，第三链轮32的齿32h呈高度t3比载带62的厚度t2小且为圆丘状等无角的平缓的曲面形状。而且，如图6a、图6b、图7b所示，第二链轮43的齿43h呈高度t2比载带62的厚度t2大且与齿32h相比为销状等锐角形状。
需要说明的是，在图5a或图6a中，带滑槽2s是通常水平地设置在供料器2上部并使供给带60在该带滑槽2s上移动的引导件。供给带60在供料器2的带滑槽2s上滑动并移动。
其结果是，在装载时，在供给带60的链轮孔64与第二链轮43的齿43h嵌合时，供给带60随着第二链轮43的旋转而移动。
因此，供料器2中，第三链轮32与第二链轮43的间隔大，即使由于供给带60的传送孔累计间距误差而不可能同时进行第二链轮43的齿与链轮孔64的嵌合及第三链轮32的齿与链轮孔64的嵌合的情况下，也能够自动地装载供给带60。
需要说明的是，然后，供料器2的供给盒控制部37使第三链轮32的旋转停止。
在图4所示的供料器2中，驱动第一链轮41和第二链轮43的链轮驱动电动机47是伺服电动机，由供给盒控制部37进行伺服控制。而且，对第三链轮32进行驱动的链轮驱动电动机33是dc电动机，由供给盒控制部37进行打开控制。
第一链轮41主要是作为决定传送定位精度的传送齿发挥作用的传送机构。例如，第一链轮41通过与第二链轮43组合的双链轮方式，能够提高供给带60的姿态、行进性(直进性)的稳定及可靠性。
另外，第二链轮43是用于进行将供给带60的前端部60a向比第二链轮43靠下游方向的带处理部(带压入检测传感器45、分离机构42、取出口44等)插入的精密的传送控制的传送机构。例如，第二链轮43在供给带装载时，通过能够确保超低速传送转矩的伺服电动机驱动来细致地控制向分离机构42装载供给带60的前端部60a的装载动作。第二链轮43在供给带60的前端部60a到达第一链轮41之后，成为第一链轮41的从属辅助动作。
另外，第三链轮32是使供给带60向下游方向移动至带压入检测传感器45检测到供给带60为止的传送机构。第三链轮32的转速在供给带装载时为第二链轮43的转速的大约一半。其结果是，即使供给带装载时的带孔累计间距误差大，也能够吸收其影响，第二链轮43的齿43h能够可靠地与供给带60的链轮孔64嵌合。而且，由于带60与第三链轮32的圆的链轮齿嵌合，因此在该链轮齿上，一边一定程度地滑动一边行进，但是第三链轮32通过单向离合器32c能够由带60一边拉拽一边旋转，带60能够几乎没有阻力地行进。
而且，将第一链轮41与第二链轮43的间隔配置成比第二链轮43与第三链轮32的间隔更近，形成为不会产生供给带60的链轮孔64的累计间距误差的影响的跨距。
如以上那样，对第一链轮41和第二链轮43进行驱动的链轮驱动电动机47能够进行带处理顺序需要的加减速控制、速度控制及转矩控制，因此设为伺服电动机，并设为同一驱动源。需要说明的是，关于带处理顺序，通过后述的图9的时间图进行说明。
需要说明的是，在图4中，供给带60在通常的电子元件4的取出时以由驱动链轮41拉拽的方式被驱动，因此伴随于此，盖带也被可靠地切割。然而，在供给带60的装载(向供料器的插入)时，供给带60从其前端部60a起由第二链轮43向分离机构42的切割器压入。因此，当使供给带60以电子元件取出动作时的速度移动而压紧时，成为压紧力的加速度大。其结果是，供给带60移动的速度快，因此盖带61可能无法被良好地切割。因此，在供给带60的前端部60a到达切割器的位置之前，对链轮驱动电动机47进行控制，以低速度、低加速度将供给带60向分离机构42的切割器插入。
即，当带压入检测传感器45检测到供给带60时，供给盒控制部37使链轮驱动电动机33的旋转停止，对链轮驱动电动机47进行控制而以低速度、低加速度向分离机构42的切割器插入。
其结果是，在分离机构42中，不会使供给带60压曲而可靠地切割盖带61，使供给带60移动，从而能够使排头的凹部63位于电子元件4的取出口44。
接着，使用图4、图8a、图8b及图9，更详细地说明供给带60的向供料器2的装载动作。图9是表示该动作中的各部分的动作时间图的图。
(a)是链轮驱动电动机47的动作，纵轴表示速度。在(a)的速度下，正速度表示使供给带60向图4所示的箭头a方向(正方向)移动，负速度表示图4所示的箭头b方向(反方向)的移动。
(b)是带插入检测传感器31的检测的有无，利用高(high)水平表示“有”，利用低(low)水平表示“无”。
(c)是带压入检测传感器45的检测的有无，利用高水平表示“有”，利用低水平表示“无”。
(d)是链轮驱动电动机33的动作的接通、断开，利用高水平表示“接通”，利用低水平表示“断开”。
(e)是操作面板48的装载按钮105(参照图10a)的接通、断开，利用高水平表示“接通”，利用低水平表示“断开”。
以下，参照图9来说明各步骤。在此，带插入检测传感器31和带压入检测传感器45始终监视带的有无，在从无到有、从有到无变化时，将检测信号向供给盒控制部37输出。
首先，说明预装载动作。
作业员将压带板38拆下，将供给带60的前端部60a向带滑槽2s上插入，使第三链轮32的齿32h0与链轮孔64嵌合而从上方安装压带板38。
接着，作业员按压操作面板48的装载按钮105。
需要说明的是，也可以取代按压装载按钮105的情况，按下使自动运转起动的未图示起动sw而执行以下记载的动作，在该自动运转中，利用电子元件安装装置1的未图示操作部，根据按基板p的种类而准备的安装数据将电子元件4从供料器2取出并向基板p安装。
<状态(i)>
供给盒控制部37在装载按钮105成为接通时，若带插入检测传感器31和带压入检测传感器45的检测结果都为“无”的状态，则装载按钮105成为接通，在经过了规定的间隔时间t1之后，将链轮驱动电动机33设为接通。而且，在链轮驱动电动机33的接通动作的同时，使计时器起动。
<状态(ii)>
供给盒控制部37在计时器经过了规定时间t0之后，使链轮驱动电动机33为断开。
<状态(iii)>
供给盒控制部37在将链轮驱动电动机33设为断开而经过了规定的间隔时间t2之后，带插入检测传感器31确认是供给带“有”、“无”中的哪一个。
供给盒控制部37在带插入检测传感器31的检测结果为“无”的情况下，将链轮驱动电动机33保持为断开的状态，结束预装载动作。
<状态(iv)>
而且，供给盒控制部37在带插入检测传感器31的检测结果为“有”的情况下，将链轮驱动电动机33设为接通，且使链轮驱动电动机47的旋转动作开始(向步骤s1转移)。
<步骤s1>
此时，供给盒控制部37使链轮驱动电动机47按照预先设定的带传送量旋转。而且，供给盒控制部37在供给带60的移动中(带传送中)，监视带压入检测传感器45的检测结果。
<状态(v)>
供给盒控制部37在带压入检测传感器45的检测结果为“有”的情况下，不等待规定的行程移动完成，对链轮驱动电动机47进行减速停止(断开)，并使与链轮驱动电动机47连动而旋转的链轮驱动电动机33为断开。
而且，供给盒控制部37在即使按照预先设定的带传送量的旋转动作完成而带压入检测传感器45的检测结果仍保持为“无”的情况下，使供料器2异常停止，使链轮驱动电动机33为断开。
即，在步骤s1中，链轮驱动电动机47与33一起旋转，将供给带插入到供料器2内。并且，在带压入检测传感器45检测到供给带60的前端部60a的时刻，使链轮驱动电动机33的旋转停止，链轮驱动电动机47强制性地进行减速停止。而且，在即使进行规定量的传送(规定量的旋转)而带压入检测传感器45也未检测到供给带60的前端部60a的情况下，进行异常停止。
<步骤s2>
供给盒控制部37在链轮驱动电动机47的旋转停止后，进行规定的间隔时间t3待机。
<状态(vi)>
供给盒控制部37在经过规定的间隔时间t3之后，在带压入检测传感器45的检测结果成为“无”之前，反复进行最小间距(带尺规格：1mmp)的链轮驱动电动机47的反转传送动作。
<状态(vii)>
供给盒控制部37在带压入检测传感器45的检测结果成为“无”的情况下，使链轮驱动电动机47的反转传送动作停止。
供给盒控制部37在从状态(vii)起经过了规定的间隔时间t4之后，向步骤s3转移。
即，在步骤s2中，鉴于步骤s1的超限运转量，为了供给带60的前端部60a的位置确定，在带压入检测传感器45无法检测到供给带(从检测范围脱离)之前，以基于最小间距传送的反转动作，使供给带60返回。此时，链轮驱动电动机47以最小间距反转，但链轮驱动电动机33使旋转停止(断开)。需要说明的是，第三链轮32由于单向离合器32c而不反转，但是由于返回量为微小(最小间距)的情况及第三链轮32的齿32h的高度低的情况，与第二链轮43嵌合的供给带60借助链轮驱动电动机47的推力，在带滑槽2s上向下游方向滑动而移动。
<步骤s3>
供给盒控制部37以预先设定的步骤s3传送驱动波形，使链轮驱动电动机47以规定的速度旋转，进行规定量的高速带传送动作(1次传送)。规定量是从在步骤s2中前端部60a停止的位置至即将到达分离机构42的切割刃之前的位置的传送量。
即，在步骤s3中，供给带60的前端部60a通过规定量的一次传送动作，被送入至即将到达分离机构42的切割刃之前的位置。这是由于在步骤s2中，前端部60a停止在规定的位置，因此确定了前端部60a的位置。切割刃与规定的位置间通过设计尺寸而确定，因此若将供给带向下游方向传送该长度量，则供给带60能够移动到即将到达切割刃之前的位置。
<步骤s4>
供给盒控制部37以预先设定的步骤s4传送驱动波形，使链轮驱动电动机47旋转，进行带传送动作(1次传送)。
需要说明的是，在该步骤s4传送驱动波形中，供给盒控制部37以超低速及超低加速度使链轮驱动电动机47旋转。超低速及超低加速度是指在供给带为上述状态(iv)下与链轮驱动电动机47旋转的速度相比为低速及低加速度，且与吸附通常的电子元件4时传送供给带60的速度相比也为低速及低加速度。
即，在步骤s4中，以向分离机构42的盖带切开区域的供给带插入顺序，进行“嵌入→盖带切开”(拉塞尔处理)。例如，供给盒控制部37使链轮驱动电动机47以超低速及超低加速度旋转，以规定量进行一次传送。其结果是，由于以超低速及超低加速度进行规定的传送动作，因此能够不从供给带60将盖带61剥落而呈拉塞尔状地打开。
<步骤s5>
按照收纳于供给带60的元件的该元件程序库设定(传送间距)，以规定的传送量及规定的传送次数，使链轮驱动电动机47旋转。
即，在步骤s5中，进行用于将供给带60的前端部60a的凹部63的位置向吸附位置(取出口44)进行提示的总计规定数次的间距传送动作。此时的传送量和传送次数使用按照供给带的各传送间距而预先确定的数据表。需要说明的是，数据表内置于电子元件安装装置1的控制装置80，供给盒控制部37经由供料器信号连接器52d，取入上述必要的信息而使用。
接着，通过图10a、图10b、图10c及图10d，说明本发明的供料器的操作面板。图10a是表示本发明的供料器2的操作面板48的操作面板面100的一实施例的图。
作业员选择操作面板面100的要选择的通道，按下通道选择键102而选择通道。接着，作业员对装载按钮105进行1秒以上的长按压时，供给盒控制部37识别该操作而选择通道。
而且，供给盒控制部37在作业员按下传送按钮103期间，将供给带60向正方向传送，在作业员按下返回按钮104期间，将供给带60向反方向传送。而且，供给盒控制部37在作业员按下装载按钮105时，开始供料器2的装载动作。
而且，数字显示部101显示哪个通道被选择、及是装载动作中还是卸载动作中。这样，通常供料器具有左右2个通道，能够分别供给1个供给带。
图10b～图10d是表示图10a的数字显示部101的详情的图。
数字显示部101的显示在装载动作中，进行7部分显示。显示在规定的时间(例如，0.5秒期间)持续进行同一显示，以图10b→图10c→图10d→图10b→…的顺序反复进行。
而且，表示若显示点113、123、133则选择第一通道，且若显示点114、124、134则选择第二通道。
在供料器台车50安设于电子元件安装装置1的状态下，在进行上述的装载动作的情况下，电子元件安装装置1从各供料器接受装载动作完成，能够开始安装动作。
另一方面，在供料器台车50未安设于电子元件安装装置1的状态下，进行上述的装载动作的情况下，在装载动作完成后，能够将供料器台车50安设于主体并进行基于主体的安装处理。
而且，若供料器台车50安设于电子元件安装装置1，则主体能够立即向安装动作转移。
如上所述，根据图1～图10d的实施例，能够实现在新将供给带向供料器插入时，即使链轮孔间的累计间距误差存在，也能进行使电子元件向取出口移动的驱动链轮与供给带的链轮孔可靠地卡合的控制等的高可靠性的供料器及供料器控制方法以及电子元件安装装置。而且，能够大幅缩短换产调整时的元件更换时间、缺货时的元件补给时间。
此外，通过基于第一链轮和第二链轮这两个链轮的带传送，带行进稳定，不会剥离，由此没有干扰，传送位置(例如，取出口44的电子元件4的位置)的可靠性提高。
需要说明的是，在上述实施例中，作业员对操作面板进行操作，开始了装载动作，但是电子元件安装装置1也可以自动地开始装载动作。
另外，在本实施例中，带压入检测传感器45的检测位置和到安装头6的吸附嘴对到取出口44的取出位置为止的距离已知。因此，在排头的凹部63内收纳有电子元件4的情况下，带压入检测传感器45检测供给带60的前端部60a，由此判明带排头(前端部60a)的凹部63的安装头6的吸附嘴的取出位置的距离。其原因是，若是第二链轮43的链轮齿43h与供给带60的链轮孔64嵌合的状态，则各凹部63的位置根据链轮孔64即链轮齿43h的位置而能够获知，可知距供给带60的前端部60a最近的凹部63即带排头的凹部63的位置。根据该情况，使该凹部63移动到取出口44的取出位置(带传送)而停止，能够进行为元件取出作准备的提示的动作。
并不局限于此，也可以如上述那样使带排头的凹部63停止在取出位置，而后利用设于安装头6的相机每进行1间距传送时拍摄取出口44的取出位置的凹部63，根据拍摄到的图像，对凹部63内是否收纳有电子元件4进行识别处理而进行掌握。即，通过图像识别处理，只要在凹部63从无元件成为有元件的状态时使带传送停止而进行提示即可。通过这样，即使在电子元件4未收纳在排头的凹部63的情况下，也能够通过装载有新带60的最初的安装头6的吸附嘴进行的取出而将电子元件4取出。
而且，也可以从拍摄的图像通过识别处理来掌握这样提示的凹部63自身、或该凹部63内的电子元件4的元件供给区域13的位置，并在该掌握的位置进行安装头6的吸附嘴的元件取出时的定位。而且，也可以不进行凹部63内的元件的有无识别的提示，在使排头的凹部63停止在元件取出位置的阶段，利用相机来拍摄元件取出位置，对元件或凹部63自身的位置进行识别处理而掌握，并在该位置进行安装头6的吸附嘴的元件取出用的定位。
另外，在本实施例中，说明通过进行拉塞尔处理而将元件取出部的凹部63的上部的盖带61除去(即，使电子元件4露出)的分离机构。然而，并不局限于此，即使是将盖带61从供给带60除去而使电子元件4露出的分离机构等也能够适用。
另外，在本实施例中，对第三链轮32进行驱动的链轮驱动电动机33和对第一链轮41及第二链轮43进行驱动的链轮驱动电动机47设为不同的电动机而改变供给带60的搬运速度，但也可以使用1个相同的驱动电动机而第三链轮32和第二链轮43的旋转改变驱动电动机与链轮的驱动传递机构(齿轮、皮带等)的减速比，从而改变速度而使供给带60与第二链轮43嵌合。
而且，在本实施方式中，使用第一链轮41及第二链轮43搬运供给带60而使分离机构42通过，使凹部63定位停止于电子元件4的取出口44，但也可以仅设为第一链轮41或仅设为第二链轮43。此时，第一链轮41或第二链轮43的供给带60的搬运速度(链轮的齿的转速)比通过第三链轮32的旋转而搬运来的供给带60的移动速度快。其结果是，供给带60的链轮孔64能够与第一链轮41或第二链轮43容易嵌合。
此外，通过第三链轮32的单向离合器32c的功能，即使第一链轮41或第二链轮43快速地搬运供给带60，第三链轮32也由供给带60拉拽而追随旋转。因此，不会向供给带60的链轮孔64施加过度的力，能够避免链轮孔64的变形。
另外，仅设为第一链轮41的情况是将分离机构(露出机构)42及取出口44设为第一链轮41的上游而不设置第二链轮的情况。这种情况下，由第三链轮32搬运的供给带60首先在露出机构42处，在上侧具有刃的切割刃在供给带60的前端部进入到载带62与盖带61之间。并且，由于切割刃进入而盖带61沿供给带60的移动方向被切开，进行电子元件4的露出后与第一链轮41嵌合。露出的电子元件4的取出通过第一链轮41在上游的取出口44处进行。
供给带60嵌合于第一链轮41之后，由第一链轮41拉拽而被搬运，通过分离机构42，向取出口44的凹部63的定位停止每当移动凹部63间的间隔量时进行。带压入检测传感器45也可以不设置，但也可以在第三链轮32的下游设置在即将到达分离机构42之前的位置。
另外，仅设为第二链轮43这样的情况是将分离机构(露出机构)42及取出口44设为第二链轮43的下游然后不设置链轮的情况。带压入检测传感器45可以不设置，但是也可以在第二链轮43的下游设置在分离机构42的前方。因此，通过第二链轮43的压出驱动使供给带60通过分离机构42而进行电子元件4的露出，进而向取出口44的凹部63的定位停止每当移动凹部63间的间隔量时进行。或者，还可以仅设为第一链轮41或第二链轮43，在该链轮的上游设置带检测传感器(也可以不设置)及露出机构而在该链轮的下游设置元件取出口。
实施例2
以下，说明本发明的第二实施例。在实施例2中，也使用通过图1说明过的电子元件安装装置1、通过图2说明过的供料器台车50、及通过图3说明过的供给带60、图4所示的供料器2、图5b所示的第三链轮及图6b所示的第二链轮。
本卸载动作是使向供料器2已经装填的半成品的供给带60进行反向送出，从供料器2取出并具有进行回收的功能的动作。通过在实施例1中叙述的分离机构42的盖带处理方式(拉塞尔处理)，供给带的反向移送也能够没有盖带的卡挂地移动，能够大幅缩短换产调整时的元件更换时间。
图11是用于说明本发明的供料器的卸载动作的一实施例的图。
作业员首先将压带板38拆下，对操作面板48的通道选择键101进行操作，选择所希望的通道。
然后，作业员按下操作面板48的返回按钮104。例如，在图10a的操作面板48中，作业员按下装载按钮105，一边按下一边在1秒以内也同时按下返回按钮104。使该同时按下的状态持续1秒以上，由此供料器2的供给盒控制部37开始卸载动作。
需要说明的是，作为供给盒控制部37开始卸载动作的制约条件，必须是带压入检测传感器45为供给带“有”的状态。
供给盒控制部37检测返回按钮104被按下的情况，按照预先设定的反转传送量，使该规定量供给带60向反方向(箭头b方向)移动。预先设定的反转传送量通过估计到供给带60的前端部60a(电子元件安装装置1装备的切割机构跟前为止的带长)取出的量来确定。
供给带60的前端部60a向反方向移动至从第二链轮43脱离的(第二链轮43的上游方向)位置，因此在该时刻，作业员将供给带60向跟前(上游方向)拉拽，将供给带60从供料器2拆下。
需要说明的是，供给盒控制部37在使供给带60向反方向移动的动作中，在检测到操作面板48的至少任一个按钮被按下的情况下，强制性地中断使供给带60向反方向移动的卸载动作。
图12a～图12c是表示图10a的数字显示部101的详情的图。
数字显示部101的显示在卸载动作中，进行7部分显示。显示在规定的时间(例如，0.5秒期间)持续进行同一显示，按照图12a→图12b→图12c→图12a→…的顺序反复进行。
另外，表示若显示点213、223、233则选择第一通道，若显示点214、224、234则选择第二通道的情况。
在上述的卸载动作的实施例1中，通过盖带处理方式(拉塞尔处理)对盖带进行了处理。然而，本实施例只要是对盖带进行切割的分离机构即可，无论是何种分离机构都能够卸载。
而且，在上述的实施例1中，是利用2个驱动电动机对3个链轮进行驱动的二驱动方式。然而，本实施例也可以是利用3个驱动电动机对3个链轮进行驱动的三驱动方式。
如上所述，根据图1～图7a、图11、图12a、图12b及图12c的实施例，在新将供给带向供料器插入时，能够将向供料器2已经装填的半成品的供给带60迅速且容易地向上游方向取出。其结果是，能够大幅缩短换产调整时的元件更换时间、缺货时的元件补给时间。
需要说明的是，在上述实施例1、2中，作业员对操作面板进行操作而开始了装载动作，但电子元件安装装置1也可以自动地开始装载动作。
实施例3
以下，说明本发明的第三实施例。在实施例3中，也使用通过图1说明过的电子元件安装装置1、通过图2说明过的供料器台车50及通过图3说明过的供给带60、图4所示的供料器2、图5b及图7a所示的第三链轮、图6b及图7b所示的第二链轮。
本装载动作除了已经向电子元件4装填而使用于元件安装的供料器2的供给带60之外，还预先安设下一供给带60’，若当前使用中的供给带60用尽，则自动地装载下一供给带60’。
图14a～图14d是用于说明本发明的供料器的装载动作的一实施例的图。在图14a～图14d中，当前已经将供给带60安设于供料器，电子元件安装装置1(参照图1)为元件安装动作的继续中。
如图14a所示，作业员首先将压带板38拆下，将当前使用中的供给带60的中途抬起，通过压带板38的上方。接着，将接着使用的供给带60’的前端部60a’向带滑槽2s上插入，将第三链轮32的齿32h0与链轮孔64嵌合，从上方安装压带板38。
需要说明的是，电子元件安装装置1的控制装置80通过接收到的条形码信息，判定是否与应安设的供料器信息一致。控制装置80中，若条形码信息与供料器信息一致，则以仍继续作业的方式动作，若不一致，则输出警报，对作业员催促注意，并且未识别为预备的供给带60’安设于该供料器2。
使用中的供给带60的终端部60”进入供料器2内，当通过带插入检测传感器31时，带插入检测传感器31检测供给带60“无”，每当检测时，向控制装置80发送。控制装置80在供给带60“无”的状态持续规定的传送量期间时，判定为供给带60的终端部60”已通过。
接着，当使用中的供给带60的电子元件4的未装填的部分到达取出口44时，控制装置80识别为无元件引起的连续吸附异常的发生。例如，控制装置80在吸附异常为3次连续时，识别为无电子元件(通过未图示的搭载于安装头6的传感器或元件识别相机19的识别进行检测)。
控制装置80在带插入检测传感器31未检测到终端部60”的通过而识别到无元件引起的连续吸附异常的发生时，进行标准的异常处理。
然而，控制装置80在带插入检测传感器31检测到终端部60”的通过且识别为无元件引起的连续吸附异常的发生时，判定为使用中的供给带60的电子元件用尽，进行以后的动作。
(1)使用中的供给带60的强制送出动作
(2)下一供给带60’的自动装载动作
首先，(1)通过图15来说明使用中的供给带60的强制送出动作。图15是用于说明本发明的供料器的强制送出动作的一实施例的图。
如上所述，控制装置80在判定为使用中的供给带60的电子元件用尽时，首先，强制性地将使用中的供给带60向正方向送出。
例如，控制装置80对供料器2的供给盒控制部37进行控制，使链轮驱动电动机47向正方向(箭头a方向)以高速连续旋转，一下子将供给带60排出。需要说明的是，供给带60当脱离第一链轮41的齿41h时无法驱动，但是在高速连续旋转产生的惯性和从后方送出的下一供给带60’的按压力，被向箭头a方向排出。
接着，(2)开始下一供给带60’的自动装载动作。
但是，供给盒控制部37在不是装载按钮105成为接通的情况下，通过来自控制装置80的命令来执行预装载作业。即，供给盒控制部37接受来自控制装置80的自动装载动作的起动，使链轮驱动电动机33旋转，在经过规定时间之后，检查带插入检测传感器31，在检测到供给带60的情况下，仍连续地使装载动作继续，执行装载作业。需要说明的是，供给盒控制部37在经过了规定时间之后，检查带插入检测传感器31，在未检测到供给带60时，不使装载动作开始，而输出警报，使装载动作中止。
关于自动装载动作，执行在本说明书的实施例1中说明的状态<i>～状态<iv>的动作(参照图9)，以下，向步骤s1转移。以后的动作如图9中说明过的那样，因此省略说明。
需要说明的是，在强制送出动作中，如图16所示，表示强制送出动作中的情况的“tr”显示在操作面板48的数字显示部101上。
另外，在强制送出动作中或自动装载动作中，作业员当按下操作面板48的任一个按钮时，使作业在中途中断。
接着，通过图13的本发明的电子元件安装装置的自动装载动作的一实施例的流程图来说明本实施例。图13的动作通过控制装置80控制主体1的各设备、以及供料器2的供给盒控制部37及其他的设备来执行。
在步骤s801中，判定是否发生了连续吸附异常(无元件)。若为否，则向步骤s888的处理转移，执行通常的处理。在发生连续吸附异常时，向步骤s802的处理转移。
在步骤s802中，判定带插入检测传感器31是否检测到终端部60”。若为否，则向步骤s888的处理转移，执行通常的处理。在检测到终端部60”时，向步骤s803的处理转移。
在步骤s803中，控制装置80向该供料器2的供给盒控制部37输出强制送出命令((1)使用中的供给带60的强制送出指令)，开始强制送出动作。
在步骤s804中，监视强制送出命令是否被清除。在被清除时，向步骤s805的处理转移，若为否，则向步骤s888的处理转移，执行通常的处理。通过作业员，在操作面板48的任一个按钮被按下时产生。而且，例如，强制送出命令的清除在强制送出动作中，在供料器2存在异常时发生。
在步骤s805中，检查供料器2是否存在异常。
在步骤s806中，在异常存在时，向步骤s888的处理转移，执行异常处理，若为否，则向步骤s807的处理转移。
在步骤s807中，确认带插入检测传感器31的检测信息。
在步骤s808中，在带插入检测传感器31检测到有供给带时，向步骤s809的处理转移，在无供给带(检测无)时，向步骤s888的处理转移，执行通常的处理。
在步骤s809中，控制装置80向该供料器2的供给盒控制部37输出装载命令(指令)((2)下一供给带60’的自动装载动作)，开始自动装载动作。
在步骤s810中，监视自动装载命令是否被清除。在被清除的情况下，向步骤s811的处理转移，若为否，则向步骤s888的处理转移，执行通常的处理。通过作业员，在操作面板48的任一个按钮被按下时发生。而且，例如，自动装载命令的清除在装载动作中，在供料器2存在异常时发生。
在步骤s811中，检查供料器2是否存在异常。
在步骤s812中，在存在异常时，向步骤s888的处理转移，执行异常处理，若为否，则向步骤s813的处理转移。
在步骤s813中，向可吸附的状态转移，开始电子元件4的吸附。
根据上述的实施例3，作业员在当前的带用尽后无需待机以安设下一供给带，在供给带60用尽之前，随时都能够安设下一供给带60’，因此能够高效率地进行作业，自动地执行装载，因此能够大幅缩短换产调整时的元件更换时间。
根据实施例1至实施例3，没有将后续补给用的供给带物理性地连结。即，不需要连接用的拼接带。
而且，在使用中的供给带存在的状态下，随时都能够将下一供给带安设于补给单元。
而且，无需严格监视补给时间，能够削减作业员的约束时间。
而且，由于不需要作为消耗品的拼接带，因此能够削减运行成本。即，能够削减材料费。
而且，向发生了元件用尽的通道的元件补给(供给带的安设)也能够不拔下供料器地进行装填。
另外，排除了以往受作业员的技能所左右的拼接通过率(堵塞引起的暂短停机(装置运转率变动)发生)的影响，并且通过自动装载动作提高了可靠性。
另外，在决定带前端部的切割位置的位置处进行，由此即使是传送间距不同的供给带，也能够向规定的吸附位置自动地提示凹部位置，因此不需要以往实施的带装填后的传送位置检查。
而且，作为电子元件安装装置，由于是acv应对，因此未取得对照的元件能够禁止自动装载动作。并且，后续补给元件也与以往的拼接后续带同样地能够进行对照操作，能够禁止自动装载动作。
标号说明
1：电子元件安装装置(主体)，2：供料器，2s：带滑槽，4：电子元件，5a～5d：滑槽，6：安装头，11：安装头体，13：元件供给区域，16：上下移动用轨道，18：左右移动用轨道，19：元件识别相机，31：带插入检测传感器，32：第三链轮，32c：单向离合器，33：链轮驱动电动机，34、46：蜗杆，35：盒固定部，36：接口部，37：供给盒控制部，38：压带板，41：第一链轮，42：分离机构，43：第二链轮，44：取出口，45：带压入检测传感器，47：链轮驱动电动机，48：操作面板，50：供料器台车，51：基体部，51a：车轮固定部，51b：锁定销，52：供料器固定部，52a：供料器基体，52b：定位孔，52c：供料器固定部引导件，52d：供料器信号连接器，52e：供料器引导件，53：把手部，53a：手柄，53a：侧板，53c：前端，54：元件供给卷盘容纳部，60、60’：供给带，60a、60a’：前端部，61：盖带，62：载带，63：凹部，64：链轮孔(带传送孔)，70、70’：元件供给卷盘，80：主体控制装置，a：正方向，b：反方向，c：带插入口，lu、ld、ru、rd：块，p：基板，d、u：线。