壳体及其制备方法和移动终端与流程

本发明涉及移动终端技术领域，具体的涉及壳体及其制备方法和移动终端。

背景技术：

现有手机壳由于天线的局限性，金属壳体都需要做天线断缝，通常都是采用塑胶填充连接断开的金属，但这样断缝区域的塑胶就影响到了金属壳体的外观一致性，采用喷涂方式虽然可以实现仿金属效果，但通常需要五涂五烤甚至七涂七烤来遮盖塑胶天线，制程复杂，加工过程中的杂质、脏污等不良很难控制，制程工艺流程长，良率低。

因而，目前的制备手机壳体的相关技术仍有待改进。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种简化工艺，提高良率，降低成本，加工过程易于控制或者外观一致性良好的制备壳体的方法。

在本发明的一个方面，本发明提供了一种壳体。根据本发明的实施例，该壳体包括：金属壳基体，所述金属壳基体上具有缝隙；塑胶层，所述塑胶层填充在所述缝隙中；漆层，所述漆层设置在所述金属壳基体和松鼠塑胶层的外表面，其中，所述金属壳基体的硬度为80-140hv，所述塑胶层的耐划伤硬度为hb～5h。发明人发现，该壳体中通过使金属壳基体与所述塑胶层的硬度差异较小，使其便于加工，且明显减弱了加工过程中二者之间产生的差异，使得该壳体的外观一致性大大提高，且对漆层的厚度、性能等要求降低，不仅简化了加工工艺，提高了良率，降低了成本，且壳体的美观性明显提高，用户体验更佳。

根据本发明的实施例，形成所述金属壳基体的材料选自铝和铝合金，形成所述塑胶层的材料选自聚苯硫醚和玻璃纤维增强聚酰胺。

根据本发明的实施例，所述金属壳基体的外表面和所述塑胶层的外表面之间的高度差不大于0.01毫米。

根据本发明的实施例，所述漆层包括：底漆层，所述底漆层设置在所述金属壳基体和所述塑胶层的外表面；中漆层，所述中漆层设置在所述底漆层的外表面；面漆层，所述面漆层设置在所述中漆层的外表面。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种制备壳体的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：提供金属壳基体，所述金属壳基体上具有缝隙；在所述缝隙中形成塑胶层；对所述金属壳基体和所述塑胶层的外表面进行打磨；在打磨后的所述金属壳基体和所述塑胶层的外表面形成漆层；所述金属壳基体的硬度为80-140hv，所述塑胶层的耐划伤硬度为hb～5h。发明人发现，该方法步骤简单，操作方便，成本较低，且良率较高，通过使金属壳基体与所述塑胶层的硬度差异较小，明显减弱了加工过程中二者之间产生的差异，使得该壳体的外观一致性大大提高，且对漆层的厚度、性能等要求降低，获得的壳体的美观性明显提高，用户体验更佳。

根据本发明的实施例，形成所述金属壳基体的材料选自铝和铝合金，形成所述塑胶层的材料选自聚苯硫醚和玻璃纤维增强聚酰胺。

根据本发明的实施例，所述打磨是利用砂纸进行的。

根据本发明的实施例，所述打磨是依次用目数逐渐增大的多张砂纸进行的。

根据本发明的实施例，所述打磨是依次用400目、800目和1500目的砂纸进行的。

根据本发明的实施例，所述金属壳基体的外表面和所述塑胶层的外表面之间的高度差不大于0.01毫米。

根据本发明的实施例，所述漆层是通过以下步骤形成的：在所述金属壳基体和所述塑胶层的外表面喷涂底漆层；在所述底漆层的外表面喷涂中漆层；在所述中漆层的外表面喷涂面漆层。

在本发明的再一方面，本发明提供了一种壳体。根据本发明的实施例，该壳体是通过前面所述的方法制备的。由此，制备工艺简单、方便，成本低，良率高，且该壳体外观理想，有利于提高用户体验。

在本发明的又一方面，本发明提供了一种移动终端。根据本发明的实施例，该移动终端含有前面所述的壳体。该移动终端具有前面所述的壳体的全部特征和优点，在此不再一一赘述。

附图说明

图1是本发明一个实施例的壳体的立体结构示意图。

图2是本发明一个实施例的壳体的剖面结构示意图。

图3是本发明一个实施例的壳体的剖面结构示意图。

图4是本发明一个实施例的制备壳体的方法的流程示意图。

图5是本发明一个实施例的手机的立体结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

在本发明的一个方面，本发明提供了一种壳体。根据本发明的实施例，参照图1和图2，该壳体包括：金属壳基体10，所述金属壳基体上具有缝隙11；塑胶层20，所述塑胶层20填充在所述缝隙11中；漆层20，所述漆层30设置在所述金属壳基体10和所述塑胶层20的外表面，其中，所述金属壳基体的硬度为80-140hv，所述塑胶层的耐划伤硬度为hb～5h。发明人发现，该壳体中通过使金属壳基体与所述塑胶层的硬度差异较小，使其便于加工，且明显减弱了加工过程中二者之间产生的差异，使得该壳体的外观一致性大大提高，且对漆层的厚度、性能等要求降低，不仅简化了加工工艺，提高了良率，降低了成本，且壳体的美观性明显提高，用户体验更佳。

根据本发明的实施例，只要满足加工一致性，金属壳基体的硬度和塑胶层的硬度可以在上述范围内灵活选择，在本发明的一些实施例中，金属壳基体的硬度可以为80hv、85hv、90hv、95hv、100hv、105hv、110hv、115hv、120hv、125hv、130hv、135hv和140hv等，塑胶层的耐划伤硬度可以为hb、f、1h、2h、3h、4h和5h等。

根据本发明的实施例，该金属壳基体的具体形状和结构没有特别限制，本领域技术人员可以根据需要灵活选择，例如可以为任何已知移动终端(手机、平板电脑等)的外壳形状和结构。

根据本发明的实施例，金属壳基体上的缝隙的具体形状、设置位置、数量和尺寸等均没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要灵活选择。在本发明的一些实施例中，缝隙用于使得天线能够有效接收和发射信号，器具体形状、设置位置、数量和尺寸等均可与常规移动终端的天线缝隙一致，在此不再过多描述。

根据本发明的实施例，形成金属壳基体的金属材料的具体种类没有特别限制，只要满足使用要求，本领域技术人员可以根据需要灵活选择。在本发明的一些实施例中，形成金属壳基体的金属材料可以为铝或铝合金。由此，具有理想的金属外观，且与塑胶的硬度差异较小，便于壳体的加工，不仅能够简化步骤和降低成本，且外观效果更佳。

根据本发明的实施例，形成塑料层的材料可以根据壳体的表面处理工艺、外观效果和性能进行选择，在本发明的一些实施例中，形成所述塑胶层的材料选自聚苯硫醚和玻璃纤维增强聚酰胺。由此，不仅与金属壳基体的硬度差异小，便于加工，且可以进行纳米注塑，耐高温，利于后续步骤进行高温烤漆等操作。

根据本发明的一些具体实施例，形成金属可基体的材料可以为6063铝合金，形成塑胶层的材料可以为聚苯硫醚，由此，金属壳体的硬度可以为80-140hv，塑胶层的耐划伤硬度可以为1h-2h，两者硬度差异小，便于加工，且能够明显减弱加工过程中二者之间产生的差异，使得该壳体的外观一致性大大提高，且对漆层的厚度、性能等要求降低，不仅简化了加工工艺，提高了良率，降低了成本，且壳体的美观性明显提高，用户体验更佳。

根据本发明的实施例，通过对金属壳基体和塑胶层硬度的控制，使得加工过程中，金属壳基体和塑胶层之间加工效果的差异较小，例如打磨过程中，不会因塑胶层硬度较小而使其磨削严重或不会被磨削，而是金属壳基体与塑胶层磨削效果相当，由此，可以使得金属壳基体与塑胶层之间的高度差明显减小，平整度更佳。在本发明的一些实施例中，金属壳基体的外表面和塑胶层的外表面之间的高度差不大于0.01毫米。由此，该壳体的外观更佳，对漆层的要求较低，例如可以较少喷漆的层数和次数，大大简化工艺，降低成本和提高良率。

根据本发明的实施例，通过对金属壳基体和塑胶层硬度的控制，实现壳体外表面的平整度更好，由此，对漆层的要求大大降低。在本发明的实施例中，漆层只需要三层结构即可，具体的，参照图3，漆层可以包括：底漆层31，所述底漆层31设置在所述金属壳基体10和所述塑胶层20的外表面；中漆层32，所述中漆层32设置在所述底漆层31的外表面；面漆层3，所述面漆层33设置在所述中漆层32的外表面。由此，结构简化，加工步骤简单，成本较低良率较高，且壳体的外观美观，用户体验较佳。

根据本发明的实施例，底漆层、中漆层和面漆层的具体材料、厚度和颜色等等均没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际外观要求灵活选择。在本发明的一些实施例中，底漆层可以为颜色层，厚度为8-12微米，中漆层也可以为颜色层，厚度可以为8-12微米，面漆层可以采用uv或pu漆，主要用于保护底漆层和中漆层，可以为透明的，厚度可以为20-45微米。由此，仅需三层结构即可使得壳体具有理想的外观，可以满足用户的审美要求，提升用户体验，且漆层结构和加工工艺简单，材料成本较低。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种制备壳体的方法。根据本发明的实施例，参照图4，该方法包括：

s100：提供金属壳基体，所述金属壳基体上具有缝隙；

s200：在所述缝隙中形成塑胶层；

s300：对所述金属壳基体和所述塑胶层的外表面进行打磨；

s400：在打磨后的所述金属壳基体和所述塑胶层的外表面形成漆层；

其中，所述金属壳基体的硬度为80-140hv，所述塑胶层的耐划伤硬度为hb～5h。

根据本发明的实施例，该方法中涉及的金属壳基体、缝隙、塑胶层和漆层与前面壳体中所描述的一致，在此不再过多赘述。

根据本发明的实施例，金属壳基体的具体制备方法没有特别限制，本领域技术人员可以根据需要灵活选择。在本发明的一些实施例中，可以通过数控车床加工(cnc)-注塑-数控车床加工的工艺制备获得金属壳基体。具体的，可以首先对金属板材进行cnc，形成壳体外形以及缝隙，接着进行注塑以在缝隙中形成塑胶层，然后再次进行cnc，以形成目标形状。

根据本发明的实施例，为了获得理想的外观，需要对上述步骤获得的产品进行表面处理。目前常用的方式有平磨、全打磨等方式，但是在塑胶与金属壳基体的连接处，由于塑胶与金属表面存在较大的硬度差异，在上述处理过程中对塑胶层和金属的磨削不一致，导致在获得的产品中二者之间存在较大的高度差，由此而影响获得的壳体的外观。同时，如果采用平磨方式，磨轮在下面(静止)，产品在上面(往复运动)，同时施加压力，产品会被当作“耗材”去磨损磨轮，会导致较软的塑胶被磨削掉；如果采用全打磨方式，产品在下面(静止)，磨轮在上面(往复运动)，耗材比塑胶要软，所以塑胶不会被耗材磨损掉。由此，获得产品中金属和塑胶之间存在较大的高度差，影响壳体外观，如果要满足用户的外观要求，则对漆层的要求较高，至少需要喷涂五层漆层结构，甚至需要七层漆层结构，制程复杂，且磨削过程中的杂质、脏污等不良很难控制，制程工艺流程长，良率低。

针对上述问题，本发明的发明人一方面通过控制金属和塑胶层时间的硬度差异，使减弱加工过程中二者的磨削差异，另一方面通过对磨削方法的控制，使其不会产生塑胶不被磨削或被过分磨削的情况，具体的，本发明中利用砂纸进行打磨。由此，对金属和塑胶的磨削效果差异可以明显减小，有效改善壳体的外观效果。在本发明的一些实施例中，可以利用砂纸进行手动打磨，也可以采用机械手自动化打磨，例如可将打磨砂纸吸附机械手臂上，然后数控控制打磨。由此，可以实现自动化操作，大大节省人力物理。

根据本发明的实施例，为了获得更佳的外观效果，简化漆层制备工艺，可以进一步对打磨采用的砂纸的目数进行控制，以便获得更佳的平整度。在本发明的一些实施例中，砂纸的具体目数可以根据打磨前金属和塑胶层之间的高度差、金属和塑胶层的具体材料等进行选择，只要能够实现更佳的平整度即可，一般遵循砂纸的目数由小到大的原则，即打磨依次用目数逐渐增大的多张砂纸进行。在本发明的一个具体示例中，形成金属壳基体的材料为6063铝合金，形成塑胶层的材料为pps时，打磨采用的砂纸可以为依次为400目砂纸、800目砂纸和1500目砂纸。由此，打磨后的金属和塑胶层之间的高度差较小，能够实现更佳理想的外观效果，对后续漆层的要求更低，可以简化结构和操作步骤，节省成本，提高良率。

根据本发明的实施例，采用本发明的上述方法，金属壳基体的外表面和塑胶层的外表面之间的高度差不大于0.01毫米。由此，壳体的外观理想，对漆层的要求较低，结构和制备工艺大大简化，良率明显提高，且成本较低。

根据本发明的实施例，如前所述，通过本发明的方法，漆层结构和制备步骤可以大大简化，具体的，在本发明的一些实施例中，漆层可以通过以下步骤形成：在所述金属壳基体和所述塑胶层的外表面喷涂底漆层；在所述底漆层的外表面喷涂中漆层；在所述中漆层的外表面喷涂面漆层。由此，仅需三次涂覆和烘烤即可，步骤简单，操作方便，良率高，且成本低。

发明人发现，该方法步骤简单，操作方便，成本较低，且良率较高，通过使金属壳基体与所述塑胶层的硬度差异较小，明显减弱了加工过程中二者之间产生的差异，使得该壳体的外观一致性大大提高，且对漆层的厚度、性能等要求降低，获得的壳体的美观性明显提高，用户体验更佳。

在本发明的再一方面，本发明提供了一种壳体。根据本发明的实施例，该壳体是通过前面所述的方法制备的。由此，制备工艺简单、方便，成本低，良率高，且该壳体外观理想，有利于提高用户体验。

在本发明的又一方面，本发明提供了一种移动终端。根据本发明的实施例，该移动终端含有前面所述的壳体。该移动终端具有前面所述的壳体的全部特征和优点，在此不再一一赘述。

根据本发明的实施例，该移动终端的具体种类没有特别限制，可以为本领域任何移动终端，例如包括但不限于手机、平板电脑、可穿戴设备、游戏机等，其中手机100的结构示意图可参见图5。本领域技术人员可以理解，除了前面所述壳体，该移动终端还包括常规移动终端所具有的必要的结构和部件，例如以手机为例，还包括触控屏、显示屏、摄像模组、指纹识别模组、cpu、必要的电路结构等等，在此不再过多赘述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。