一种电器显示装置的焊接方法与流程

本发明涉及该电器显示装置的焊接方法领域，特别是一种电器显示装置的焊接方法。

背景技术：

现代社会，人们在生活、工作、学习、工业等场景中，越来越依赖于使用电器。特别是生活中使用的家用电器，在人们的日常生活中越来越不可或缺。一般需要进行人机交互的电器都会包括交互界面，交互界面的外层通常是通透的显示结构，例如家用电器，一般都包含有宽大的用户交互界面,其中界面的外层是通透的显示结构，显示结构一般为显示屏,用于透光显示,保护内部电器部件,以及提供交互界面的图案信息等。

显示结构与电器外壳等安装结构的连接固定方式有很多中，例如用胶粘，但是胶粘的显示结构需要考虑密封问题，且操作困难，容易产生失误等，且密封性和连接的牢固性都不能保证。目前行业内的高新技术为超声波焊接,通过超声波焊接能够保证充分的密封性和连接的牢固性。

但焊接的时候通常会发生显示结构偏移,超焊,熔胶外溢等问题。

显示结构偏移导致显示结构与安装结构之间的缝隙不均，缝隙尺寸大小不一，外观差，影响整体美观性，影响客户的使用。

超焊会导致熔胶外溢，在显示结构与安装结构之间的缝隙内可看到溢出的熔胶，影响整体美观性，还容易产生不该粘连的地方粘连，进而产生应力集中等问题，降低使用寿命。

此外，一些安装结构如图7所示，由于分型面设置在安装结构背面，导致拔模角度从安装结构背面向正面越来越大，进而在外观上看到的安装结构与显示结构之间的间隙大，导致用户的视觉效果差，且因为拔模角度的原因导致部分位置安装结构与显示结构之间的间隙小，进而极有可能发生大面积的安装结构与显示结构粘连，进而在粘连处容易产生应力集中，降低显示结构的使用寿命。

有鉴于此特提出本发明。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种电器显示装置的焊接方法。

为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：一种电器显示装置的焊接方法，所述电器显示装置包括显示结构和安装结构，显示结构超声波焊接在安装结构上，安装结构上设有防止显示结构在焊接过程中产生偏移和/或翻转的定位结构。

进一步的，所述定位结构包括设置在安装结构上的若干定位筋，所述定位筋包括定位面，显示结构至少部分与定位面间隙配合。

进一步的，所述定位面与显示结构的焊接方向平行。

进一步的，所述定位面在焊接方向上凸出于显示结构的背面延伸。

进一步的，所述定位筋还包括导向显示结构装配的导向部，优选的，所述导向部包括导向面，该导向面设置在定位筋的端部，更优选的，所述导向面为自定位筋端部向定位面倾斜延伸的导向斜面。

进一步的，所述显示结构包括显示部和焊接部，所述焊接部包括焊接筋；所述安装结构包括安装孔，所述显示部套装在安装孔内；所述焊接部通过焊接筋与安装结构超声波焊接，所述焊接部至少部分与定位面间隙配合，优选的，所述显示部形状与安装孔匹配。

进一步的，所述显示结构的后部侧面凸出设置形成焊接部，所述焊接筋凸出于焊接部朝向安装结构背面设置，与安装结构背面超声波焊接。

进一步的，所述焊接筋设置在焊接部的侧边上，焊接筋与安装结构焊接的端部横截面面积最小。

进一步的，所述焊接筋沿焊接方向的横截面朝向安装结构背面逐渐减小，优选的，所述焊接筋包括自端部向显示部延伸的第一斜面和与第一斜面反向延伸的第二斜面。

进一步的，所述焊接部侧面包括与焊接方向平行的面，该面与定位面间隙配合，与第二斜面平滑过渡。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果。

1、超声波焊接既能保证连接牢固性，又能保证充分的密封性。

2、定位结构防止显示结构在焊接过程中产生偏移和/或翻转，定位结构定位显示结构的平移自由度和翻转自由度，防止显示结构歪斜，显示结构与安装结构缝隙不均，缝隙大小不一。

3、定位面与显示结构的焊接方向平行，将显示结构定位在与焊接方向平行的方向上运动。

4、定位面在焊接方向上凸出于显示结构的背面延伸，使得定位面在焊接方向一直对显示结构产生定位作用，使得显示结构不会因为动作太大等问题超出定位面的定位范围内，保证定位作用和定位效果。

5、导向部用于在显示结构装配过程中导向显示结构的安装，引导显示结构安装在定位部定位的位置内。避免显示结构在安装初期就发生安装错位等问题，或者发生定位困难导致的安装难度大以及时间长等问题。

6、结构简单，成型方便，可靠性高，使用性好，经济性好。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1是本发明电器显示装置后视图；

图2是本发明电器显示装置前视图；

图3是图2的a-a向焊接前剖视图；

图4是图3的b部放大图；

图5是图2的焊接后剖视图；

图6是图5的c部放大图；

图7是现有技术中安装孔拔模效果示意图。

图中：1、显示结构；11、焊接部；111、焊接筋；1111、第一斜面；1112、第二斜面；12、显示部；13、显示结构圆角；2、安装结构；21、定位筋；211、定位面；212、导向面；22、安装孔圆角；23、第一侧面；24、第二侧面；3、熔胶容纳结构。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的介绍。

实施例一

如图1-图6所示，一种电器显示装置的焊接方法，所述电器显示装置包括显示结构1和安装结构2，显示结构1超声波焊接在安装结构2上，安装结构2上设有防止显示结构1在焊接过程中产生偏移和/或翻转的定位结构。

上述方案中，所述电器显示装置的显示结构1和安装结构2采用超声波焊接的方式连接固定，既能保证连接的牢固性，又能保证充分的密封性，保护内部的电器元件不受水汽、杂物等的伤害。但是现有的超声波焊接存在焊接过程中显示结构1偏移导致的歪斜，显示结构1和安装结构2之间的缝隙不均，或两者之间缝隙大小不一。为了防止显示结构1在焊接过程中的偏移，本实施例在安装结构2上设置定位结构，所述定位结构防止显示结构1在垂直于焊接方向上的自由度，包括x轴平移自由度、x轴翻转自由度、y轴平移自由度和y轴翻转自由度。

进一步的，所述定位结构包括设置在安装结构2上的若干定位筋21，所述定位筋21包括定位面211，显示结构1至少部分与定位面211间隙配合。

上述方案中，所述定位筋21可以为窄小的筋，也可以为宽大的筋，考虑到成本、材料、成型难度等问题，设置若干窄小的筋就可以达到目的，本实施例优选窄小的筋。本实施例中所述定位结构包括若干定位筋21，这些定位筋21并不只设置在一个方向，例如显示结构1与焊接方向垂直的面为矩形，则定位筋21在矩形的每一个边至少设置一个，在显示结构1的每一个可能产生平移和翻转的方向上设置定位筋21，本实施例中在每一个矩形边设置两个定位筋21，两个定位筋21并不设置在一起，而是中间隔着一段距离设置；例如显示结构1与焊接方向垂直的面为圆形或者椭圆形，则在圆形或椭圆形的周边至少设置三个定位筋21，三个定位筋21并不设置在一个方向或者并不彼此靠近设置，而是分别设置在三个方向，以使得显示结构1在焊接过程中的振动方向被限位在三个定位筋21组成的三角形内运动，优选设置多个定位筋21。所述定位筋21包括定位面211，显示结构1至少部分与定位面211间隙配合，将显示结构1的运动轨迹限定在沿定位面211运动的方向，与定位面211间隙配合，显示结构1不会在焊接过程中产生偏移和/或翻转。

进一步的，本实施例中，所述定位面211与显示结构1的焊接方向平行。

上述方案中，所述定位面211与显示结构1的焊接方向平行，将显示结构1定位在与焊接方向平行的方向上运动，与定位面211随着显示结构1的焊接方向延伸的实施例相比，本实施例彻底杜绝了显示结构1在焊接过程中发生平移和/或翻转的可能。

进一步的，所述定位面211在焊接方向上凸出于显示结构1的背面延伸。

上述方案中，所述定位面211在焊接方向上凸出于显示结构1的背面延伸，也就是说，所述显示结构1装配在安装结构2上后，所述定位面211的高度高于显示结构1的背面，同时，在焊接过程中，所述定位面211的高度也高于显示结构1的背面。这样使得定位面211在焊接方向一直对显示结构1产生定位作用，使得显示结构1不会因为动作太大等问题超出定位面211的定位范围内，保证定位作用和定位效果。又因为有些时候显示结构1与定位面211接触定位的只是一圈极小的面或只是一圈线，所以显示结构1非常容易在焊接的震动过程中脱离定位面211的范围内，当定位面211凸出于显示结构1的背面延伸时，就说明定位面211高于显示结构1上的所有部位，同时也高于与其接触定位的部位，所以，使得显示结构1一直处于定位面211的定位范围内，定位效果好。

进一步的，所述定位筋21还包括导向显示结构1装配的导向部，优选的，所述导向部包括导向面212，该导向面212设置在定位筋21的端部，更优选的，所述导向面212为自定位筋21端部向定位面211倾斜延伸的导向斜面。

上述方案中，所述导向部用于在显示结构1装配过程中导向显示结构1的安装，引导显示结构1安装在定位部定位的位置内。避免显示结构1在安装初期就发生安装错位等问题，或者发生定位困难导致的安装难度大以及时间长等问题。所述导向部主要起到导向作用的是导向面212，是因为面导向相比线导向或者点导向来说导向效果更好，导向面212设置在定位筋21的端部，是因为导向作用需要在显示结构1的装配过程中起作用，所以应该设置在最先接触到显示结构1的位置，所述定位筋21的端部就是最先接触到显示结构1的位置。所述显示结构1首先在导向部的导向作用下正确的与安装结构2装配，再在定位结构的作用下保证焊接过程中不发生偏移和/或翻转。

实施例二

如图1-图6所示，本实施例是对实施例一的进一步限定，公开了一种电器显示装置的焊接方法，所述电器显示装置包括显示结构1和安装结构2，显示结构1超声波焊接在安装结构2上，安装结构2上设有防止显示结构1在焊接过程中产生偏移和/或翻转的定位结构。

进一步的，所述显示结构1包括显示部12和焊接部11，所述焊接部11包括焊接筋111；所述安装结构2包括安装孔，所述显示部12套装在安装孔内；所述焊接部11通过焊接筋111与安装结构2超声波焊接，所述焊接部11至少部分与定位面211间隙配合，优选的，所述显示部12形状与安装孔匹配。所述焊接筋111绕显示部12形成整条筋，密封焊接显示部12和安装结构2，防止水汽、异物等通过安装孔进入显示部12的背部，对电器元件造成伤害。

上述方案中，所述显示结构1的显示部12用于进行人机交互界面的显示等相关功能，所述焊接部11用于将整个显示结构1超声波焊接在安装结构2上。本实施例中，所述安装结构2上设置控制显示结构1和电器的电控板，所述显示结构1超生波焊接在电控板上。所述焊接部11包括焊接筋111，所述焊接筋111即为焊接过程中在超声波作用下熔融的部分，所述焊接筋111在焊接接头处包含用于熔融的余量，所述显示部12通过焊接部11的焊接筋111超声波焊接在安装结构2上。所述安装结构2上包括安装孔，所述显示结构1的显示部12套装在安装孔内，显示部12的形状与安装孔匹配，使得用户从显示结构1的正面观看时，显得美观。又由于显示部12和安装孔之间存在安装间隙，为了防止显示部12在焊接过程中产生偏移和/或翻转，使得显示部12和安装孔之间的安装间隙大小不均，影响美观和显示结构1的安装效果，或者因为局部间隙过小产生粘连等问题，所述安装结构2上设置了定位结构，所述焊接部11至少部分与定位结构的定位面211间隙配合。

进一步的，所述显示结构1的后部侧面凸出设置形成焊接部11，所述焊接筋111凸出于焊接部11朝向安装结构2背面设置，与安装结构2背面超声波焊接。

上述方案中，本实施例中，所述焊接部11凸出于显示结构1的后部侧面设置，所述显示结构1未凸出设置的前部形成显示部12，也就是说所述焊接部11凸出于显示部12的侧面设置，因为所述显示部12套装在安装结构2的安装孔内，所述凸出设置的焊接部11大于安装孔，则所述焊接部11与安装结构2的背面超声波焊接，所述焊接部11通过焊接筋111与安装结构2的背面超声波焊接。

进一步的，所述焊接筋111设置在焊接部11的侧边上，焊接筋111与安装结构2焊接的端部横截面面积最小。

上述方案中，所述焊接筋111设置在焊接部11的侧边上，使得实际焊接的位置离显示部12具有相应的距离，防止离显示部12近导致的熔胶溢出或者粘连显示部12等问题。所述焊接筋111与安装结构2焊接的端部横截面面积最小，方便焊接、防止熔胶溢出、同时还减小了焊接筋111与安装结构2之间的接触面积，使得显示结构1与安装结构2之间更容易焊接且不容易因为熔胶多而产生熔胶溢出等问题。

进一步的，所述焊接筋111沿焊接方向的横截面朝向安装结构2背面逐渐减小，优选的，所述焊接筋111包括自端部向显示部12延伸的第一斜面1111和与第一斜面1111反向延伸的第二斜面1112。

上述方案中，所述焊接筋111沿焊接方向的横截面朝向安装结构2背面逐渐减小，方便焊接，减少熔胶溢出发生的可能性，同时还减小了焊接筋111与安装结构2之间的接触面积，使得显示结构1与安装结构2之间更容易焊接且不容易因为熔胶多而产生熔胶溢出等问题。优选的实施例中，所述焊接筋111沿焊接方向的横截面逐渐减小是由焊接筋111两侧的第一斜面1111和第二斜面1112两斜面形成，所述第一斜面1111和第二斜面1112反向延伸，第一斜面1111自焊接筋111端部向显示部12方向延伸。

进一步的，所述焊接部11侧面包括与定位面211间隙配合的配合面，与第二斜面1112平滑过渡。

上述方案中，所述配合面与定位面211间隙配合，与线或点与定位面211配合的情况相比定位效果更好。若定位面211沿第二斜面1112的延伸方向延伸，虽然也可达到一定的定位效果，但容易产生不可逆转的定位缺陷，无法彻底解决显示结构1焊接偏移的问题。所以，本实施例中，由于定位面211平行于焊接方向，所以配合面也平行于焊接方向。

实施例三

如图1-图6所示，一种电器显示装置的焊接方法，所述电器显示装置包括显示结构1和安装结构2，显示结构1超声波焊接在安装结构2上，显示结构1与安装结构2之间设有防止熔胶溢出至电器显示装置正面的熔胶容纳结构3。

上述方案中，所述电器显示装置的显示结构1和安装结构2采用超声波焊接的方式连接固定，既能保证连接的牢固性，又能保证充分的密封性，保护内部的电器元件不受水汽、杂物等的伤害。但是，现有的超声波焊接存在超焊、过度焊等问题。因为超声波焊接在焊接过程中，要焊接的位置融化彼此相互粘接，若出现超焊，则会导致熔胶过多，过多的熔胶流动至显示结构1与安装结构2之间的安装缝隙中，使得从显示装置的正面可以看见熔胶，非常的影响显示装置的美观。此外，熔胶过多还会导致安装结构2与显示结构1不适合连接的地方粘接，导致该处产生应力集中，大大影响显示结构1的强度和使用寿命。本发明解决以上问题，在显示结构1与安装结构2之间设有防止熔胶溢出至电器显示装置正面的熔胶容纳结构3，所述熔胶容纳结构3为熔胶提供了容纳空间，该容纳空间自电器显示装置正面无法看到或无法看到其容纳的熔胶，为熔胶或者超焊溢出的熔胶提供了空间。或者所述熔胶容纳结构3采用疏导的方式转移熔胶，或者所述熔胶容纳结构3采用其他方式疏导或者转移或者利用超焊产生的多余熔胶，防止熔胶溢出。

进一步的，所述熔胶容纳结构3设置在显示装置正面不可见的位置，包括容纳熔胶的空间。

上述方案中，所述熔胶容纳结构3包括容纳熔胶的空间，设置在显示装置正面不可见的位置，也就是从显示装置的正面看不见熔胶容纳结构3，也看不见容纳空间内容纳的熔胶。

进一步的，所述显示结构1包括显示部12和焊接部11，所述焊接部11的侧面凸出于显示部12设置，所述焊接部11的侧面末端朝向安装结构2设有凸出的焊接筋111，所述显示结构1通过焊接筋111与安装结构2超声波焊接，所述熔胶容纳结构3包括焊接筋111与显示部12之间的空间。

上述方案中，所述显示结构1的显示部12用于进行人机交互界面的显示等相关功能，所述焊接部11用于将整个显示结构1超声波焊接在安装结构2上。所述焊接部11包括凸出于焊接部11设置的焊接筋111，所述焊接筋111即为焊接过程中在超声波作用下熔融的部分，所述焊接筋111在焊接接头处包含用于熔融的余量，所述显示部12通过焊接部11的焊接筋111超声波焊接在安装结构2上。所述焊接筋111与显示部12之间具有一定的距离，该距离在两者之间形成一间隔的空间，熔胶从焊接筋111处流到显示部12需要经过该空间，该空间在显示装置前面看不见的部分为熔胶容纳结构3的一部分。

进一步的，所述安装结构2包括安装孔，所述显示部12套装在安装孔内，所述焊接部11通过焊接筋111与安装结构2背面超声波焊接，所述焊接部11与安装结构2背面之间包括焊接间隙，所述熔胶容纳结构3包括该焊接间隙，优选的，所述显示部12和安装孔的形状匹配。

上述方案中，本实施例中所述安装结构2上设置控制显示结构1和电器的电控板，所述显示结构1超生波焊接在电控板上。所述安装结构2上包括安装孔，所述显示结构1的显示部12套装在安装孔内，优选的实施例中，显示部12的形状与安装孔匹配，使得用户从显示结构1的正面观看时，显得美观。焊接部11与安装结构2背面之间通过焊接筋111焊接，焊接筋111凸出焊接部11，焊接部11与安装结构2背面不需要全部焊接在一起，通过焊接筋111即可，两者之间设置一定距离，该距离为焊接间隙，超焊时多余的熔胶可填充在该焊接间隙内，所述熔胶容纳结构3包括该焊接间隙。

进一步的，所述焊接筋111与显示部12之间的空间和焊接间隙具有相交的空间，该相交的空间为熔胶容纳结构3。

上述方案中，所述焊接筋111与显示部12之间的空间和焊接间隙具有相交的空间，该相交的空间为多余的熔胶提供容纳空间，防止其溢出至电器显示装置正面能看到的位置，影响电器显示装置的美观。

进一步的，所述显示部12和焊接部11圆滑过渡，交界处形成显示结构圆角13。

上述方案中，所述显示部12和焊接部11圆滑过渡，美观且更易成型。

进一步的，所述安装孔靠近焊接部11的边缘圆滑过渡，与显示结构圆角13相应的位置形成安装孔圆角22。

上述方案中，所述安装孔靠近焊接部11的边缘圆滑过渡，美观且容易成型，同时还不会因为该边缘很尖锐而意外刺伤或划伤显示结构1。

进一步的，所述安装孔圆角22的直径大于等于显示结构圆角13的直径。

上述方案中，所述安装孔圆角22的直径大于等于显示结构圆角13的直径，增大了熔胶容纳空间的容积，可以容纳更多的熔胶，进一步防止了熔胶的溢出。

进一步的，所述焊接筋111与安装结构2焊接的端部横截面面积最小。

上述方案中，所述焊接筋111与安装结构2焊接的端部横截面面积最小，方便焊接、防止熔胶溢出、同时还减小了焊接筋111与安装结构2之间的接触面积，使得显示结构1与安装结构2之间更容易焊接且不容易因为熔胶多而产生熔胶溢出等问题。

进一步的，所述焊接筋111沿焊接方向的横截面朝向安装结构2背面逐渐减小，优选的，所述焊接筋111包括自端部向显示部12延伸的第一斜面1111和与第一斜面1111反向延伸的第二斜面1112。

上述方案中，所述焊接筋111沿焊接方向的横截面朝向安装结构2背面逐渐减小，方便焊接，减少熔胶溢出发生的可能性，同时还减小了焊接筋111与安装结构2之间的接触面积，使得显示结构1与安装结构2之间更容易焊接且不容易因为熔胶多而产生熔胶溢出等问题。优选的实施例中，所述焊接筋111沿焊接方向的横截面逐渐减小是由焊接筋111两侧的第一斜面1111和第二斜面1112两斜面形成，所述第一斜面1111和第二斜面1112反向延伸，第一斜面1111自焊接筋111端部向显示部12方向延伸。

实施例四

如图1-图6所示，一种电器显示装置的焊接方法，所述电器显示装置包括显示结构1和安装结构2，显示结构1超声波焊接在安装结构2上，所述安装结构2包括安装孔，所述显示结构1至少部分套装在该安装孔内，安装结构2正面的安装孔与显示结构1之间的距离小于安装结构2背面的安装孔与显示结构1之间的距离。

上述方案中，所述电器显示装置的显示结构1和安装结构2采用超声波焊接的方式连接固定，既能保证连接的牢固性，又能保证充分的密封性，保护内部的电器元件不受水汽、杂物等的伤害。本发明安装结构2包括安装孔显示结构1至少部分套装在安装孔内，但如图7所示，由于分型面设置在安装结构2背面，导致拔模角度从安装结构2背面向正面越来越大，进而在外观上看到的安装结构2与显示结构1之间的间隙大，导致用户的视觉效果差，且因为拔模角度的原因导致部分位置安装结构2与显示结构1之间的间隙小，进而极有可能发生大面积的安装结构2与显示结构1粘连，进而在粘连处容易产生应力集中，降低显示结构1的使用寿命。本实施例中，安装结构2正面的安装孔与显示结构1之间的距离小于安装结构2背面的安装孔与显示结构1之间的距离，针对拔模角度的问题通过改变分型面的位置等方式解决了上述问题。此外，安装结构2正面的安装孔与显示结构1之间的距离小于安装结构2背面的安装孔与显示结构1之间的距离，增大了熔胶的容纳范围，防止熔胶自安装孔与显示结构1之间的间隙溢出，具有更好的视觉效果。

进一步的，所述安装孔与显示结构1对应的侧面上包括与显示结构1之间距离不同的第一侧面23和第二侧面24，所述第一侧面23向安装结构2正面延伸，所述第二侧面24向安装结构2背面延伸，第一侧面23与显示结构1平行设置。

上述方案中，设置第一侧面23和第二侧面24，改变了分型面的位置，使分型面的位置从安装结构2的背面位置上移到了第一侧面23与第二侧面24之间，导致拔模角度小于原有的拔模角度，使得第一侧面23的拔模角度可以忽略不计。

进一步的，所述第二侧面24与显示结构1平行设置，所述第一侧面23与显示结构1之间的距离小于第二侧面24与显示结构1之间的距离。

进一步的，所述第二侧面24的面积大于等于第一侧面23的面积。

上述方案中，所述第二侧面24与显示结构1平行设置，成型简单方便，准确率高。所述第二侧面24的面积大于等于第一侧面23的面积，使得模具分型线上移到了更靠近安装结构2正面的位置，由拔模角度引起的间隙大的问题就更加不明显，确保得到最小的与显示结构1之间的距离，达到良好的视觉效果。同时，第二侧面24与显示结构1之间的距离大于第一侧面23与显示结构1之间的距离，增大了熔胶的容纳范围，防止熔胶自安装孔与显示结构1之间的间隙溢出，具有更好的视觉效果，也防止了溢出的熔胶导致的安装孔与显示结构1粘连，在粘连处产生应力集中，影响显示结构1的使用寿命。

进一步的，所述显示结构1包括显示部12和焊接部11，所述显示部12套装在安装孔内，安装结构2正面的安装孔与显示部12之间的距离小于安装结构2背面的安装孔与显示部12之间的距离。

上述方案中，所述显示结构1的显示部12用于进行人机交互界面的显示等相关功能，所述焊接部11用于将整个显示结构1超声波焊接在安装结构2上。安装结构2正面的安装孔与显示部12之间的距离小于安装结构2背面的安装孔与显示部12之间的距离，针对拔模角度的问题通过改变分型面的位置等方式解决了安装孔与显示部12之间的距离大的问题。此外，还增大了熔胶的容纳范围，防止熔胶自安装孔与显示结构1之间的间隙溢出，具有更好的视觉效果。

进一步的，所述焊接部11的侧面凸出于显示部12设置，所述焊接部11的侧面末端朝向安装结构2设有凸出的焊接筋111，所述显示部12通过焊接筋111与安装结构2超声波焊接。

上述方案中，所述焊接筋111即为焊接过程中在超声波作用下熔融的部分，所述焊接筋111在焊接接头处包含用于熔融的余量，所述显示部12通过焊接部11的焊接筋111超声波焊接在安装结构2上。

进一步的，所述焊接筋111与安装结构2焊接的端部横截面面积最小，优选的，所述焊接筋111沿焊接方向的横截面朝向安装结构2背面逐渐减小，更优选的，所述焊接筋111包括自端部向显示部12延伸的第一斜面1111和与第一斜面1111反向延伸的第二斜面1112。

上述方案中，所述焊接筋111与安装结构2焊接的端部横截面面积最小，方便焊接、防止熔胶溢出、同时还减小了焊接筋111与安装结构2之间的接触面积，使得显示结构1与安装结构2之间更容易焊接且不容易因为熔胶多而产生熔胶溢出等问题。所述焊接筋111沿焊接方向的横截面朝向安装结构2背面逐渐减小，方便焊接，减少熔胶溢出发生的可能性，同时还减小了焊接筋111与安装结构2之间的接触面积，使得显示结构1与安装结构2之间更容易焊接且不容易因为熔胶多而产生熔胶溢出等问题。优选的实施例中，所述焊接筋111沿焊接方向的横截面逐渐减小是由焊接筋111两侧的第一斜面1111和第二斜面1112两斜面形成，所述第一斜面1111和第二斜面1112反向延伸，第一斜面1111自焊接筋111端部向显示部12方向延伸。

所述隔离球的直径小于所述平衡球的直径。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。