一种线路板的成型方法与流程

本发明涉及线路板的制作方法的改进，尤其涉及一种利用静电吸附原理来将成型孔内的废料快速干净地去掉的线路板的成型方法。

背景技术：

如附图1-2所示，按传统方法制成后的线路板，一般会在一个板子上规则排列有多个具有特定功能的线路板单元；所述具有特定功能的线路板单元上需要冲安装孔及裁断，目前通常采用常规的冲压模具进行冲孔和裁断，当冲压模具退出后，安装孔内的废料不能全部脱出，总是还有安装孔内还残留有废料，这就给后续将具有特定功能的线路板单元自动化地安装到产品上，增加了难度，因而将具有特定功能的线路板单元自动化地安装到产品上需要确保安装孔内的废料全部脱出。

为此，我们研发了一种利用静电吸附原理来将成型孔内的废料快速干净地去掉的线路板的成型方法。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的问题，而提出的一种利用静电吸附原理来将成型孔内的废料快速干净地去掉的线路板的成型方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种线路板的成型方法，包含以下步骤：

一、在线路板的表面覆盖一层静电膜；

二、按设计要求用冲压模对线路板的进行冲孔和裁切；

三．将静电膜从裁切下来后的电路板上撕下来，同时将冲孔产生的废料全部带出；

四、将裁切下来后的电路板排列整齐放入料箱中。

优选的，在线路板的上表面上覆盖一层静电膜。

优选的，在线路板的下表面覆上一层静电膜。

优选的，所述静电膜由pe或pvc材质制成。

与现有技术相比，本发明所述的线路板的生产方法，具备以下有益效果：

本发明所述的线路板的成型方法利用静电膜的静电吸附功能，将冲孔产生的废料全部带出，本发明去废料的效率高，且准确率高，有利于提高裁切下来后的电路板后续自动化安装效率。

附图说明

图1为本发明所述的线路板的成型方法中用到的成型前的线路板的示意图；

图2为本发明所述的线路板的成型方法中成型后的线路板的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参照图1-2，一种线路板的成型方法的第一实施例，包含以下步骤：

一、在线路板的上表面覆盖一层静电膜；所述静电膜由pe材质制成；

二、按设计要求用冲压模对线路板的进行冲孔和裁切；

三．将静电膜从裁切下来后的电路板上撕下来，同时将冲孔产生的废料全部带出；

四、将裁切下来后的电路板排列整齐放入料箱中。

参照图1-2，一种线路板的成型方法的第二实施例，包含以下步骤：

一、在线路板的下表面覆上一层静电膜；所述静电膜由pvc材质制成；

二、按设计要求用冲压模对线路板的进行冲孔和裁切；

三．将静电膜从裁切下来后的电路板上撕下来，同时将冲孔产生的废料全部带出；

四、将裁切下来后的电路板排列整齐放入料箱中。

与现有技术相比，本发明所述的线路板的成型方法，具备以下有益效果：

本发明所述的线路板的成型方法利用静电膜的静电吸附功能，将冲孔产生的废料全部带出，本发明去废料的效率高，且准确率高，有利于提高裁切下来后的电路板后续自动化安装效率。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种线路板的成型方法，包含以下步骤：一、在线路板的表面覆盖一层静电膜；二、按设计要求用冲压模对线路板的进行冲孔和裁切；三．将静电膜从裁切下来后的电路板上撕下来，同时将冲孔产生的废料全部带出；四、将裁切下来后的电路板排列整齐放入料箱中；本发明所述的线路板的成型方法利用静电膜的静电吸附功能，将冲孔产生的废料全部带出，本发明去废料的效率高，且准确率高，有利于提高裁切下来后的电路板后续自动化安装效率。

技术研发人员：陈建
受保护的技术使用者：苏州赛提发精密科技有限公司
技术研发日：2019.07.12
技术公布日：2019.11.08