壳体组件、制备方法和电子设备与流程

本申请涉及电子技术领域，具体的，涉及壳体组件、制备方法和电子设备。

背景技术：

随着电子技术不断进步以及人们审美水平的提高，为了达到更好的握感和视觉一体性，电子设备的外观壳体的也形态发生了改变：越来越多的电子设备抛弃了传统的屏幕、中框和后盖的设计，转而采用中框和后盖一体式的机身。并且，光学塑料、玻璃等材料，也逐渐取代了金属材料，越来越多的应用于电子设备壳体中。然而塑料、玻璃等材料多为透明的，自身不具有颜色，因此需要在玻璃或塑料的壳体基板上额外设置外观膜层。然而，由于中框和后盖一体化壳体结构的特殊性，即便塑料等材料形成的壳体基体可以为一体化的，在一体化壳体的侧壁和底面处也难以获得外观一致性较好的外观效果。特别是在壳体的侧壁和底面之间的拐角处，容易出现外观膜层等结构的起泡、褶皱等不良。

因此，目前的壳体组件，特别是中框和后盖一体化的壳体组件、制备方法和电子设备仍有待改进。

技术实现要素：

本申请旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提出一种制备壳体组件的方法，该方法获得的壳体组件为后壳和中框一体化的外壳，且在外壳的底面和充当中框的侧壁处可以具有一致的外观效果，且该方法具有较好的产品良率，壳体r角处不易出现气泡、褶皱等不良现象。

在本申请的一个方面，本申请提供了一种制备壳体组件的方法，其特征在于，包括：制备壳体基体，所述壳体基体是由透明材料形成的，所述壳体基体包括底面以及环绕所述底面的4个侧壁，所述底面以及所述侧壁在所述壳体基体的内侧限定出容纳空间；在所述壳体基体的底面朝向所述容纳空间一侧的表面上形成交界线油墨层，所述交界线油墨层位于所述底面以及所述侧壁之间的交界处；在所述底面上贴合外观膜片，并令所述外观膜片的边界与所述交界线油墨层朝向所述底面一侧的边缘相重合；对贴合有所述外观膜片的所述壳体基体进行喷涂油墨处理，以在所述侧壁朝向所述容纳空间的一侧、所述交界线油墨层表面以及所述外观膜片远离所述壳体基体一侧的表面上形成油墨层。该方法形成的壳体组件可在壳体组件内侧的底面和侧壁处形成一致性较好的外观效果。

在本申请的另一方面，本申请提出了一种壳体组件。该壳体组件是由前面所述的方法制备的。由此，该壳体组件具有前面描述的方法制备的壳体所具备的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该壳体组件可实现后壳和中框的一体化，且在后壳和中框处可具有较好的外观一致性。

在本申请的又一方面，本申请提出了一种壳体组件，其特征在于，包括：壳体基体，所述壳体本体具有一个底面，以及环绕所述底面的4个侧壁，所述侧壁以及所述底面之间限定出容纳空间；外观膜片，所述外观膜片设置在所述底面朝向所述容纳空间一侧的表面上；交界线油墨层，所述交界线油墨层位于所述底面设置所述外观膜片一侧的表面上，且位于所述底面以及所述侧壁之间交界的位置处，所述交界线油墨层朝向所述底面一侧的边缘与所述外观膜片的边缘相重合；以及油墨层，所述油墨层覆盖所述侧壁朝向所述容纳空间一侧的表面，以及所述外观膜片和所述交界线油墨层远离所述壳体基体一侧的表面。由此，该壳体可实现后壳和中框的一体化，且在后壳和中框处可具有较好的外观一致性。并且该壳体的结构简单，便于制备，可具有较好的产品良率，进而可具有较低的生产成本。

附图说明

图1显示了根据本申请一个示例的制备壳体组件的方法的流程示意图；

图2显示了根据本申请一个示例的制备壳体组件的方法的部分流程示意图；

图3显示了根据本申请一个示例的制备壳体组件的方法的流程示意图；

图4显示了根据本申请一个示例的壳体基体的结构示意图；

图5显示了根据本申请一个示例的壳体基体沿图4中b-b’方向的截面示意图；

图6显示了根据本申请一个示例的壳体基体沿图4中a-a’方向的截面示意图；

图7显示了根据本申请一个示例的制备壳体组件的方法的流程示意图；

图8显示了根据本申请一个示例的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。

在本申请的一个方面，本申请提供了一种制备壳体组件的方法。总的来说，该方法获得的壳体组件为后壳和中框一体化的外壳，且在外壳的底面和充当中框的侧壁处可以具有一致的外观效果，且该方法具有较好的产品良率，壳体r角处不易出现气泡、褶皱等不良现象。

为了方便理解，下面首先对该方法能够实现上述有益效果的原理进行简单说明：

如前所述，玻璃或是塑料材料形成的透明壳体基体，需要额外在壳体基体上形成外观膜层。目前外观膜层的制备工艺可大概分为三种：一是直接在壳体基体上制备外观层，例如利用光学镀膜、喷涂工艺等，形成具有一定纹理效果、金属光泽或是特定颜色的膜层结构。二是将制备好的外观膜片通过贴装形成在壳体上。或者，可利用imt装饰工艺(模内贴装工艺)实现。而上述三种工艺，应用在侧壁和壳体底面之间夹角较大，特别是具有4个夹角较大的侧壁的壳体上的外观层的制备时，普遍都存在生产良率较低，容易出现流痕、杂质、气泡或是褶皱(特别是壳体r角处)等不良。发明人发现，这主要是由于中框和后壳一体化的壳体中，壳体基体的底面和侧壁之间夹角较大，特别是底面以及相邻的两个侧壁之间的拐角处，即r角处(例如如图4中的虚线框所示处)应力较大。例如，直接在壳体基体表面进行的光学镀膜等工艺，往往需要首先对壳体进行硬化处理。该步骤在底面和侧壁之间的折弯角较大时，在硬化处理步骤中即容易易产生流痕、杂质和气泡等不良，导致此工艺整体良率偏低。贴装工艺由于外观膜片是实现制备好的，因此在贴装过程中膜片可发生的形变有限，进而容易在产品的r角等处产生褶皱不良。类似地，imt装饰工艺在后盖和侧壁之间的折弯角较大时贴装良率也会大幅下降，且imt工艺还易造成后盖板与中框的结合处具有一条分隔线，影响壳体的整体外观。

根据本申请的方法首先在底面和侧壁之间的交界处形成交界线油墨层，然后在面积较大且较为平整的壳体底面，采用类似于贴装工艺的方式，将制备好的外观膜片贴合在底面上。随后采用喷涂油墨并固化的方式，形成一层覆盖整个侧壁和底面内表面的油墨层。由此，可以在壳体的大部分区域(即底面)依靠外观膜片获得较好的外观效果，而交界线油墨层一方面可以缓解侧壁以及底面之间外观上的差异，形成缓冲，另一方面，交界线油墨可以覆盖一部分侧壁和底面之间的弯折角较大的区域，且由于交界线油墨层仅覆盖底面和侧壁的交界，因此交界线油墨层自身并不存在较大的弯曲，从而可缓解应力较大等原因导致的不良。并且，最后形成的油墨层覆盖侧壁和底面的全部区域，进而可以通过控制油墨层的颜色，获得侧壁处和底面处外观较为一致的视觉效果。并且，由于底面和侧壁折弯角较大的部分已经被交界线油墨层覆盖，因此相当于此处壳体的厚度被垫高，进而使得油墨层在这一位置处不容易发生褶皱等不良。另一方面，即便此处油墨层有些许的外观不良，由于直接和壳体基体相接触的是交界线油墨层，因此也可以缓解油墨层的褶皱对壳体整体外观效果的影响。

需要说明的是，上述折弯角是指底面所在平面与侧壁的切线之间的夹角。例如如图5所示，且α越大，说明侧壁的弯曲度越大，其中，在本申请的一些实施例中，折弯角α可以大于70度，在局部，例如图4中虚线框所示出的r角处可以为90度。由此，该壳体组件的侧壁可以和底面之间限定出足够的容纳空间，用于收纳电子设备的显示屏、主板、电池等结构，进而实现后盖和中框的一体化。

下面根据本申请的具体示例，对上述方法的各个步骤进行详细说明。参考图1，该方法可以具体包括：

s100：制备壳体基体，所述壳体基体是由透明材料形成的

根据本申请的一些示例，壳体基体可以是预先制备好的，也可以是通过包括但不限于注塑、热压、热弯等工艺形成的。例如具体地，在该步骤中可以通过对塑料、玻璃等透明材料进行处理，获得包括底面以及环绕底面的4个侧壁的壳体基体，底面以及侧壁在壳体基体的内侧限定出容纳空间。该步骤中形成的壳体基体可以具有如图4-6中所示出的结构，即壳体基体100可以具有一个底面110，以及四个侧壁(如图中所示出的120a-120d)。

根据本申请的示例，壳体基体的材料不受特别限制，例如可以为玻璃，还可以为光学级的透明塑料材料。具体可以包括光学级的聚甲基丙烯酸甲酯以及光学级的聚碳酸酯中的至少之一。具体地，参考图3，该方法可以包括：

s110：对透明塑料进行注塑成型处理，以获得壳体基体粗坯

根据本申请的示例，在该步骤中通过注塑成型获得壳体基体粗坯。注塑加工设备具体可以为120吨高压注塑机。可将上述透明塑料加热至熔融并以100-150mpa的注射压力注射至注塑模具中形成壳体基体，注射时间为2-4s，并在40-50mpa的保压成型压力下进行保压成型，保压成型的时间为30-40s。更具体地，材料熔融的温度可以为240±10摄氏度，射胶填充的注射压力为120-140mpa，例如可以为130mpa。由此，可获得产品平整度较好，厚度较为均匀，无内应力及彩虹纹等不良的壳体基体。

s120：对壳体基体粗坯进行精修处理

根据本申请的示例，为进一步提高制备壳体基体的效果，在进行注塑之后还可以包括精修处理的操作。具体地，可对经过注塑成型处理的壳体基体粗坯进行精修处理，以获得轮廓、尺寸更加符合预定要求的壳体基体。具体地，精修处理可以是包括但不限于利用数控机床进行的切割处理，精修处理的加工精度可以为±8μm。即：实际切割位置和预定切割位置之间的差异可以是±8μm。例如，具体地，精修处理可以是利用cnc计算机数字控制机床进行的，例如具体可以为五轴精雕机。精修处理还可包括对注塑成型的壳体基体进行钻孔精加工和边缘排气口切割的处理。例如，根据本申请的一些示例，在精修处理中数控机床工艺的主轴转速可以为45000-55000转/分，进给速度可以为1500-2000mm/分。在这一条件下进行精修处理可以提高产品良率，同时也可以保证加工效率。

s200：在所述壳体基体的底面朝向所述容纳空间一侧的表面上形成交界线油墨层

根据本申请的示例，在该步骤中可以在底面朝向容纳空间一侧的表面上形成交界线油墨层。交界线油墨层一方面可以限定后续贴合的外观膜片的边缘，另一方面，可以用以遮蔽并装饰后续贴合外观膜片与喷涂油墨所产生的分界线，即缓解外观膜片和后续形成的油墨层之间的差异，提升壳体整体的外观一致性。交界线油墨层的具体颜色不受特别限制，例如可以是黑色、白色、红色等颜色中的任意一种，还可以是与后续贴合的外观膜片相一致的颜色。

参考图7中的(a)以及(b)，获得壳体基体100之后，可以首先在底面110以及侧壁120交界的位置处形成一圈交界线油墨层200。交界线油墨层200靠近侧壁120一侧的边界可以覆盖部分侧壁120的内表面(即朝向容纳空间一侧的表面)，且交界线油墨层200靠近底面110一侧的边界可以覆盖底面110的部分内表面(朝向容纳空间一侧的表面)。也即是说，交界线油墨层200可以在底面110和侧壁120交界的位置处，分别向底面一侧以及侧壁一侧延伸一小段距离。由此，可利用交界线油墨层200覆盖壳体基体内表面中折弯角最大的部分。而由于交界线油墨层200自身仅为一圈宽度较小的环形的油墨层，因此虽然交界线油墨层200位于折弯角较大的位置，与相关技术中利用一整层结构同时覆盖底面和侧壁相比，这一设置方式也可缓解甚至避免交界线油墨层200由于应力问题而产生褶皱、断层等不良。

具体地，交界线油墨层200可以是在底面以述侧壁的交界处采用软质胶头通过移印而形成的，形成交界线油墨层可以包括多次进行上述移印，每次移印形成的油墨厚度可以为5-14μm。形成的交界线油墨层的宽度可以为0.6-1mm。由此，一方面可以充分地覆盖底面和侧壁的交界区域，另一方面，也可以保证形成的交界线油墨层200的生产良率，不会由于交界线油墨层200的宽度过大或是厚度过大，而产生脱落、油墨发生褶皱等不良。

根据本申请的一些具体示例，移印油墨之后还可以对移印的油墨进行固烤处理，固烤处理的温度为65-85摄氏度，时间为20-45分钟。交界线油墨层200可以是重复两次移印油墨和固烤处理的操作获得的。

具体地，可以将前面获得的壳体基体放置在移印工装上，内凹面朝上(容纳空间朝上防止)对其内凹面底部与侧壁交界处移印一圈油墨线。移印采用橡胶胶头，移印钢板精度为100线，共进行两次移印，每层油墨厚度为10±2μm。对移印完油墨产品进行固烤，温度80℃，时间30min。由此，可获得交界线油墨层。

s300：在所述底面上贴合外观膜片

根据本申请的示例，在该步骤中，在底面上贴合外观膜片，并令外观膜片的边界与交界线油墨层朝向底面一侧的边缘相重合。

例如，可以将前面获得的移印好交界线油墨层的壳体基体与外观膜片进行贴合，令外观膜片边缘位置落在前面获得的移印好交界线油墨层上。具体可以采用采用真空贴合机进行贴合，贴合时治具中硅胶的变形量1.8-2.2mm。在贴合过程中可以对外观膜片进行加热处理，温度可以为25℃-40℃，贴合时间20-40s。为保证贴合产品无气泡褶皱等外观不良，贴合完毕后可进一步进行脱泡处理，脱泡处理的脱泡压力可以为4-6.5kgf，例如具体可以为6kgf，脱泡温度45-55℃，例如具体可为50℃，脱泡时间15-25min，如20min。

该步骤中贴合的外观膜片可以是具有一定纹理、金属光泽或是颜色的膜片。例如，外观膜片可以包括透明的膜片基材，以及形成在其上的至少一层具有外观效果的层状结构。外观膜片可以是预先制备好的。或者，参考图2，也可以是通过以下步骤的至少之一获得的：

s10：在透明膜片基材上进行uv转印，以形成光学纹理层

根据本申请的示例，在该步骤中首先在透明膜片基材上进行uv转印，以形成光学纹理层。具体地，透明膜片基材可以是透明的聚合物构成的，例如可以是包括但不限于pet、tpu等材料形成的。

光学纹理层可由紫外光固化胶形成，例如可以是通过转印技术，在透明膜片基材上形成具有一定凹凸纹理结构的胶层，其中凹凸结构远离透明基材一侧设置。紫外光固化胶可以包括聚氨酯丙烯酸酯，紫外光固化胶的厚度可以为7-9μm，例如可以为7.5μm、8μm、8.5μm等。由此，便于操作固化，且固化后的纹理层具有足够的厚度体现出纹理的外观，与透明膜片基材之间的结合也可以较为牢固。根据本申请的一些示例，紫外光固化胶固化时的紫外光照射能量可以为1000-1200mj，例如可以为1050、1100、1150mj等等。具体可以使用uv转印机在pet膜片上均匀涂覆一层固化胶，经过紫外光照射后固化胶固化，形成微纳米结构光学纹理。

s20：在透明膜片基材上形成光学镀膜

根据本申请的示例，在该步骤中在透明膜片基材上形成光学镀膜层。光学镀膜层可以是具有一定透过率和金属光泽的膜层，可为外观膜片提供类似金属的质感。具体地，光学镀膜层可以是通过蒸镀或者溅镀而形成的。光学镀膜层(opvd)可以为增亮增反膜。

具体地，光学镀膜层可以是单层金属膜，例如单层金属膜是由in或in与sn的合金形成的，单层金属膜的厚度可以为20-30nm，或者，光学镀膜层可以包括多个依次层叠的亚层，光学镀膜层的总厚度可以为100-500nm，例如具体可包括多个依次层叠的tio2亚层和sio2亚层，或者多个依次层叠的nb2o5亚层和sio2亚层。具有上述结构的光学镀膜层可提供良好的金属光泽效果，具有一定的增量增反效果。并且镀膜层的厚度适中，不易发生脱落剥离或是裂纹等不良。

s30：丝印形成盖底油墨层

根据本发明的实施例，在该步骤中，在形成有光学纹理层和所述光学镀膜层的至少之一的透明膜片基材上丝印形成盖底油墨层。盖底油墨层可形成在光学纹理层或者光学镀膜层远离透明膜片基材一侧的表面上。由于前面形成的亚层结构均具有一定的透过性，因此恶意依靠形成盖底油墨层，降低外观膜片整体的整体透过率，以提高外观膜片的外观效果。

具体地，盖底油墨层可以包括多个油墨亚层，每个油墨亚层的厚度为6-8μm。具体地，丝印油墨可以是两层白色油墨一层灰色油墨或三层黑色油墨。

丝印形成盖底油墨层还可以进一步包括对印刷有盖底油墨的透明膜片基材进行烘烤的操作，烘烤温度可以为65-90℃，时间20-45min。例如具体地，烘烤温度可为80℃，时间30min。

本领域技术人员能够理解的是，外观膜片所包含的层叠结构是根据外观膜片的外观需求而设计的。例如，在本申请的一些示例中，外观膜片还可包含颜色层，颜色层可以有具有特定颜色的油墨形成。外观膜片可含有上述纹理层、光学镀膜层、颜色层和盖底油墨层中的任意一个、两个、三个或是全部。

s40：对所述透明膜片基材进行激光切割

根据本申请的示例，在该步骤中对透明膜片基材进行激光切割，以获得形状与底面相匹配的外观膜片。由此，在后续步骤中可以将形成的外观膜片对应地贴合在壳体基体的底面上。

具体可以把绘有切割图样的切割图纸导入激光切割机中，对单张大装饰膜片进行激光切割。切割过程中利用真空吸气使膜片放置平整，调整切割能量到合适水平，保证切割出膜片表面油墨无烧焦情况，膜片边缘整齐无锯齿。具体地，切割后的外观膜片的尺寸可根据前面形成的交界线油墨所圈定出的尺寸而定。

为了降低后续贴合步骤中对对位精度的要求，可以令切割好的外观膜片的尺寸相对交界线油墨层的内边框放大0.2mm。也即是说，对透明膜片基材进行激光切割时，可令形成的外观膜片的边长大于底面的边长0.25-0.15mm。由此，外观膜片的面积会稍大于交界线油墨层所限定出的区域的面积。因此即便对位出现少量偏差，也可以保证交界线油墨层所限定出的全部区域都可以被外观膜片覆盖，而不会出现由于对位偏差导致部分底面既没有被外观膜片覆盖也没有被交界线油膜覆盖的情况，从而可防止获得的壳体组件的局部出现露白的不良。

贴合有外观膜片的壳体基体的截面图可以如图7中的(c)所示出的。

s400：对贴合有所述外观膜片的所述壳体基体进行喷涂油墨处理

在该步骤中，对贴合有外观膜片的壳体基体的内凹面进行整面的油墨喷涂。即，在壳体基体侧壁的内表面、交界线油墨层表面和外观颜色层表面形成一整层油墨。该步骤中喷涂的油墨可以为聚氨酯类或聚丙烯酸类油墨中的任意一种，此油墨与外观膜片和塑料基材同时有较好的附着力。喷涂油墨之后的壳体基体的截面图可以如图7中的(d)所示出的。

具体地，该步骤中喷涂的油墨的颜色可以与外观膜片一致，也可以不一致。当喷涂油墨与外观膜片颜色一致时，可获得较好的外观一致性，当二者颜色不一致时，可形成壳体的侧壁边框处和壳体的后盖颜色不一致的壳体组件。但由于壳体基体是一个整体，因此该壳体组件还可以具有较好的一致感，区别与相关技术中依靠拼接技术形成的后壳和侧壁一体的壳体。

根据本申请一些具体的示例，可以对喷涂之后的油墨进行烘烤。例如具体地，可以对对贴合外观膜片后的壳体基体内表面进行两次喷涂油墨和两次固烤，每层油墨的厚度可以为为10－15μm，油墨固烤温度可为80℃，时间30min。由此，可形成结合牢固的油墨层。并且，由于底面已经被外观膜片覆盖，折弯角较大的位置被交界线油墨层覆盖，因此该步骤中形成的油墨层即便覆盖了整个壳体基体的内表面，也可以具有较好的生产良率，缓解甚至解决在侧壁和底面相接触的折弯角处发生的褶皱、使用后破裂等不良。

在本申请的一些示例中，形成油墨层后的壳体基体经过百格测试结果等级可大于等于4b，100℃下水煮30min后百格测试的等级≧3b(根据astmd3002d3359确定)。

根据本申请的一些示例，为了进一步提高利用该方法制备的壳体组件的质量，参考图3，该方法还可以进一步包括：

s500：对形成有所述油墨层的所述壳体基体进行表面硬化处理

根据本申请的示例，在该步骤中可以具体采用喷涂uv硬化液的工艺进行表面硬化处理。具体地，硬化液的主要成分可以为聚氨酯丙烯酸酯和引发剂，聚氨酯丙烯酸酯和引发剂的质量比可以为100:(3-8)。硬化液可以分两次喷涂固化，硬化液喷涂总厚度5-30μm，例如可以为20-30μm。uv固化能量600-900mj，时间10-20秒。由此，可进一步增强该壳体基体表面的硬度，同时可避免类似相关技术中在制备的初期即采用硬化处理而导致的不良。

在本申请的又一个方面，本申请提供了一种壳体组件。该壳体组件是由前面所述的方法制备的。由此，该壳体组件具有前面描述的方法制备的壳体所具备的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该壳体组件可实现后壳和中框的一体化，且在后壳和中框处可具有较好的外观一致性。参考图4-图6以及图7中的(d)所示出的，该壳体组件可以具体包括：壳体基体100，壳体本体100具有一个底面110，以及环绕底面110的4个侧壁(120a-120d)，侧壁120以及底面110之间限定出容纳空间。外观膜片300设置在底面110朝向容纳空间一侧的表面上，交界线油墨层200位于底面设置外观膜片一侧的表面上，且位于底面以及侧壁之间交界的位置处。交界线油墨层200朝向底面一侧的边缘与外观膜片300的边缘相重合。油墨层400覆盖侧壁朝向容纳空间一侧的表面，以及外观膜片300和交界线油墨层200远离所述壳体基体一侧的表面。由此，该壳体可实现后壳和中框的一体化，且在后壳和中框处可具有较好的外观一致性。并且该壳体的结构简单，便于制备，可具有较好的产品良率，进而可具有较低的生产成本。

此处需要特别说明的是，在本申请中，“交界线油墨层朝向底面一侧的边缘与外观膜片的边缘相重合”应做广义理解，其可以是交界线油墨层200朝向底面一侧的边缘与外观膜片300的边缘正好相重合，彼此之间无覆盖区域且壳体基体100表面在底面和侧壁交界处也没有即未被交界线油墨层覆盖也未被外观膜片覆盖的区域。或者，交界线油墨层200和外观膜片的边缘可以有一小部分的重叠区域，且外观膜片叠设与交界线油墨层上。

具体地，交界线油墨层和外观膜片的边缘之间具有重叠区域，沿垂直于底面的边缘延伸的方向，重叠区域的延伸长度不超过0.25mm。在重叠区域处的外观膜片位于在交界线油墨层远离壳体基体的一侧。

根据本申请的一些示例，在相邻的两个侧壁之间的拐角处，所述底面以及所述侧壁之间的折弯角不小于70度；

任选地，油墨层的颜色可以与外观膜片的颜色相一致。油墨层可以包括聚氨酯类油墨和聚丙烯酸类油墨中的任意一种，油墨层具体可以包括两层经过固烤处理的亚层。

在本申请的又一个方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，参照图7，电子设备2000包括：前面所述的壳体组件1000，以及显示屏和主板(图中未示出)。显示屏和主板相连，且显示屏以主板均收纳于壳体组件的容纳空间内。由此，该电子设备的壳体组件的外观效果较佳，外观表现力好，可以进一步的提升电子设备的整体外观效果。

特别地，该壳体组件可以是一体化的，同时具有后盖和中框功能的。具体地，参考图7，壳体组件上可具有4个侧壁以1个底面，侧壁上可以具有包括但不限于音量键通孔10、充电插口30等结构，底面还可以设置摄像头孔20。摄像头孔20可以是贯穿整个壳体组件的通孔，或者，也可以是壳体组件的外观膜片在摄像头孔20处镂空的。

其中，上述电子设备的具体种类没有限制要求，比如上述电子设备包括但不限于手机、笔记本、ipad、kindle等电子设备。在本申请的一些实施例中，上述电子设备2000为手机。

本领域技术人员可以理解，除了前面所述的壳体组件，电子设备还包括常规电子设备所必备的结构或部件，以手机为例，除了上述壳体组件，手机还包括玻璃盖板、显示面板、音频处理模组、照相模组、触摸屏等常规手机所必备的结构或部件。

下面通过具体的示例对本申请进行说明，本领域技术人员能够理解的是，下面的具体的示例仅仅是为了说明的目的，而不以任何方式限制本申请的范围。另外，在下面的示例中，除非特别说明，所采用的材料和设备均是市售可得的。如果在后面的示例中，未对具体的处理条件和处理方法进行明确描述，则可以采用本领域中公知的条件和方法进行处理。

示例1

采用光学级的聚甲基丙烯酸甲酯进行注塑，形成侧壁和底面之间折弯角为80度的壳体基体。通过两次移印，形成宽度为0.8mm的交界线油墨层，交界线油墨层的厚度为10微米。每次移印油墨之后在80摄氏度下进行30min的固烤。

将具有uv转印层(厚度8微米)、光学镀膜层(tio2-sio2-tio2膜系，厚度400nm)、盖底油墨层的外观膜片(基材为pet)与形成有交界线油墨层的壳体基体进行贴合。其中外观膜片的边缘相对于交界线油墨层留有0.2mm的放大余量。贴合条件为：贴合温度30℃，贴合时间30s，贴合硅胶变形量2mm。贴合完毕后进行脱泡处理，脱泡压力6kgf，脱泡温度50℃，脱泡时间20min。

在贴合有外观膜片的壳体基体上进行喷涂油墨处理形成油墨层，油墨层的颜色与外观膜片颜色一致。进行两次喷涂两次固烤，每层油墨厚度12μm，油墨固烤温度80℃，时间30min。

最后经过硬化处理，获得壳体组件。

示例2

其余步骤同实施例1，所不同的是，喷涂形成的油墨层颜色与外观膜片不一致，但与交界线油墨层的颜色一致。

示例3

其余步骤同实施例1，所不同的是，切割的外观膜片未预留余量。

对比例1

其余步骤同实施例1，所不同的是，未进行交界线油墨层的制备，贴合外观膜片之后直接喷涂油墨形成覆盖整个壳体基体内表面的油墨层。

对比例2

其余步骤同实施例1，所不同的是，先贴合外观膜片之后再进行交界线油墨层的制备。外观膜片和交界线油墨层之间具有重叠区域，但外观膜片位于交界线油墨层以及壳体基体之间。

对比例3

其余步骤同实施例1，所不同的是，油墨层未喷涂在整个内表面，而是仅喷涂在侧壁处。

分别按照上述示例1-3以及对比例1、2所记载的方案制备100片的壳体组件，并对每种方案的生产良率进行统计。其中示例1和2具有最高的生产良率，壳体组件在侧壁以及r角处出现裂纹、起泡现象的壳体组件数量最少。示例3良率较示例1和2稍低，主要为贴合不精确出现的壳体组件露白，但在侧壁以及r角处出现裂纹、起泡现象的壳体组件数量仍少于对比例1、2所记载的方案。

对比例1制备的壳体组件虽然侧壁以及r角处出现裂纹、起泡现象的壳体组件数量少于对比例2的，但获得的壳体组件的侧壁以及底面之间具有明显的交界，视觉效果较差。对比例2中出现不良的壳体基体数量最多，交界线油墨层出现褶皱、断层等现象，导致壳体的侧壁以及r角处外观受到较大影响。

在本申请的描述中，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请而不是要求本申请必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“另一个实施例”等的描述意指结合该实施例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。