一种振膜装配装置的制作方法

本实用新型实施例涉及扬声器技术领域，特别是涉及一种振膜装配装置。

背景技术：

目前在很多微型扬声器设计中，由于产品性能的要求，采用强度比较高的金属作为上盖，而在组装工艺中，振膜的组装则还是依靠定位产品框架以及振膜外形支架来控制振膜的位置度，以使扬声器达到最大的输出和最小的失真。

如图1所示，目前扬声器的振膜组装工艺主要分两个步骤，贴膜和切割。由于单独的振膜材料非常薄，组装工艺达不到要求，因此必须得使用外形支架3固定成型而后再与框架2接合，最后除去多余的薄膜与外形支架，来完成振膜组装工艺。而振膜的粘接和定位都需要操作员在显微镜下纯手工完成，其技术方案是：利用工装对扬声器框架进行定位，后涂抹胶水，再将振膜利用外形支架定位后接合，然后固化胶水，使两者粘合在一起以后切割四周除去多余部分薄膜以及外形支架，最后安装顶盖3。

利用上述装置进行振膜组装时，由于容易造成薄膜脱落，音膜位置容易偏移，往往导致良品率不高。而且生产效率低，振膜组装工艺繁琐，费时。同时，薄膜利用率也低，用于粘接顶盖部分的薄膜只占整个音膜的1/2，导致成品的成本升高。

技术实现要素：

本实用新型实施例主要解决的技术问题是提供一种振膜装配装置，能够生产效率高，适合批量生产。

为解决上述技术问题，本实用新型实施例采用的一个技术方案是：提供一种一种振膜装配装置，其特征在于，包括：上模板、胶板、下模具以及定位工装组件；

所述上模板设置在所述胶板上部；

所述胶板设置在所述下模具上部；

所述下模具设置在所述定位工装组件上并与所述定位工装组件可拆卸地固定。

其中，所述胶板由橡胶或硅胶制成。

其中，所述上模板上设置有至少二第一通气孔，所述至少二第一通气孔沿着上模板的宽度方向排列。

其中，所述胶板上设置有至少二个与上模板上的第一通气孔位置对应的第二通气孔。

其中，下模具上设置有一凹槽。

其中，定位工装组件包括：第一定位板、第二定位板及第三定位板；

所述第一定位板设置在第二定位板的上方；

所述第三定位板设置在第二定位板的下方。

其中，所述第一定位板上设有至少二定位孔，所述至少二定位孔的位置与所述胶板上的至少二第二通气孔位置相对应。

其中，所述第二定位板上排布有多个网格孔，所述网格孔以矩阵的形式进行排列。

其中，所述第三定位板上设置有至少一条凹槽，所述凹槽平行于第三定位板的宽度方向设置；第三定位板被所述凹槽分隔成至少二支撑部，每一支撑部之间平行于的第三定位板的宽度方向间隔排布。

其中，每一支撑部的位置与第二定位板上的每一列网格孔对应。

本实用新型实施例的有益效果是：区别于现有技术的情况，本实用新型实施例提供的一种振膜装配装置，将胶板直接接触扬声器产成品的顶盖，利用通气孔的排气作用，在扬声器半成品的成型过程中利用硅胶板接触扬声器半成品顶盖四周完成气密，然后通过第一通气孔以及第二通气孔流入气压实现成型，只用一种涂胶工艺实现振膜的装配，能够减少薄膜脱落。并且可设置多个定位孔，放置多个下模具，可以在一次装配过程中完成多穴成型，适合批量生产。而且还省去了外形支架，保证了薄膜利用率的最大化，降低成本。

附图说明

图1是现有技术扬声器振膜装配的示意图；

图2是本实用新型第一实施例提供的一种振膜装配装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图来详细说明本实用新型实施例提供的一种振膜装配装置，本实用新型的示意性实施及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

实施例一

参阅图2，振膜装配装置10包括：上模板11、胶板12、下模具13、定位工装组件14，其中，下模具13设置在定位工装组件14上并与定位工装组件14可拆卸地固定，胶板12设置在下模具13上部，上模板11设置在胶板12上部，位于形成的振膜装配装置10的最上部。上模板11、胶板12、下模具13以及定位工装组件14从上到下依次层叠排布，形成竖直方向上的层叠排布结构。

上模板11，呈矩形板装，在其上的四个角的部位分别各设置有一第一螺丝通孔111。在靠近上模板11中心的位置设置有至少二第一通气孔112。所述二第一通气孔112沿着上模板11的宽度方向并排排列。二第一通气孔112形成一组，可选地，在上模板11上可设置二组或者多组的第一通气孔112。

胶板12，呈板片装，其由硅胶制成，在其上设置有至少二个与上模板11上的第一通气孔112位置对应的第二通气孔121。二第二通气孔121形成一组，可选地，在胶板12上可设置二组或者多组的第二通气孔121。可选地，胶板可由橡胶或者其他类似的材料制成。

下模具13，六边形柱状体，其上设置有一凹槽131，所述凹槽131的形状与扬声器半成品的形状大小相对应，所述凹槽131深度小于扬声器半成品的高度。可选地，下模具13的数量可以为二个或多个。

定位工装组件14，包括：第一定位板141、第二定位板142及第三定位板143,第一定位板141、第二定位板142及第三定位板143依次层叠排列，第一定位板141设置在第二定位板142的上方，第三定位板143设置在第二定位板142的下方。

第一定位板141，呈板片状，其上的四个角各设置一第二螺丝通孔1411，在靠近第一定位板141中心的位置上设有二定位孔1412，其位置与硅胶板12上的第二通气孔121位置相对应。定位孔1412的水平横截面大小与下模具13的底面形状大小相同，其深度小于下模具13的高度。下模具13放置在定位孔1412后，能够从定位孔1412中突出。可选地，定位孔1412的数量可以为多个，每一定位孔1412的位置皆与硅胶板12上的第二通气孔121位置相对应。

第二定位板142，呈板片状，其整体呈两条宽度边上内凹的矩形。其上的四个角各设置一第三螺丝通孔1421。在第二定位板142上排布有多个网格孔1422，所述网格孔1422以8x8的矩阵形式进行排列，每一行每一列各设置8个网格孔1422。每一网格孔1422的水平横截面的大小与下模具13底面的形状大小相同。

第三定位板143，呈板片状，其上的四个角各设置一第四螺丝通孔1431。在第三定位板143上设置有至少一条凹槽1432，所述凹槽1432平行于第三定位板143的宽度方向设置，第三定位板被所述凹槽分隔形成至少一支撑部1433，优选地，所述凹槽1432为九条，共形成八支撑1433，九个支撑部1432之间平行于的第三定位板143的宽度方向间隔排布。每一支撑部1432的位置与第二定位板142上的每一列网格孔1422对应。

组装时，首先将第一定位板141、第二定位板142以及第三定位板143依次层叠固定在一起，而后将下模具13装配在第一定位板141的定位孔1412上，接着在下模具13上放置胶板12，再在胶板上放置上模板11。可选地，最后还可将螺钉分别穿过第一螺丝通孔111、第二螺丝通孔1411、第三螺丝通孔1421以及第四螺丝通孔1431将上模板11、第一定位板141、第二定位板142以及第三定位板143固定住。

使用时，将扬声器半成品放置在下模具13上，而后再将硅胶板12与扬声器半成品接触，接着合上上模板11。由于硅胶板12以及上模板11分别具有第一通气孔112以及第二通气孔121，二通气孔的排气作用，在扬声器半成品的成型过程中利用硅胶板12接触扬声器半成品顶盖四周完成气密，然后通过第一通气孔112以及第二通气孔121流入气压实现成型。

区别于现有技术，本实用新型第一实施例提供的一种振膜装配装置，将胶板12直接接触扬声器产成品的顶盖，利用通气孔的排气作用，在扬声器半成品的成型过程中利用硅胶板12接触扬声器半成品顶盖四周完成气密，然后通过第一通气孔112以及第二通气孔121流入气压实现成型，只用一种涂胶工艺实现振膜的装配，能够减少薄膜脱落。并且可设置多个定位孔1412，放置多个下模具13，可以在一次装配过程中完成多穴成型，适合批量生产。而且还省去了外形支架，保证了薄膜利用率的最大化，降低成本。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。