本发明涉及装配结构及工艺技术领域，更具体地，涉及一种扬声器外壳及扬声器外壳的装配工艺。
背景技术：
扬声器作为一种将电信号转换为声音信号的能量转换器，是电声产品中不可或缺的部件。随着技术的日益更新，电子产品的设计越来越趋向于精致化、小巧化和智能化，作为电子产品重要零部件的扬声器单元不断向更加轻薄的方向发展。
扬声器外壳上一般都会设置有螺母，以供扬声器的整体固定和与其它部件的连接。但是，扬声器外壳在轻薄化的趋势下越来越薄，传统的热熔螺母方式装配会造成扬声器外壳的开裂。
目前，采用较多的是嵌件注塑法工艺，一般嵌入的为MIM螺母。扬声器外壳成型后，MIM螺母需要二次电镀，二次电镀后螺母的耐腐蚀性能不稳定，二次电镀时还需要单独增加电镀连料，造成成本上升。在MIM螺母嵌件注塑时，容易出现溢胶的现象影响导通性能。
技术实现要素：
本发明的一个目的是提供一种扬声器外壳的新技术方案。
根据本发明的第一个方面，提供了一种扬声器外壳，包括：壳体和螺母，所述壳体上设置有与所述螺母对应的安装孔，所述螺母压合在所述安装孔内；所述安装孔内设置有楔形凸环，所述楔形凸环为所述安装孔的内壁上环绕一周延伸出的凸起部，所述楔形凸环具有朝向所述螺母压合进入安装孔的一侧的倾斜面和朝向另一侧的卡接面，所述倾斜面与所述安装孔的侧壁夹角为钝角，所述螺母上设置有与所述锲形凸环对应的卡接结构。
可选地，所述楔形凸环的剖面呈直角梯形，所述倾斜面为梯形斜边，所述卡接面为梯形直角边。
可选地，所述卡接结构为所述螺母的外壁上环绕一周延伸出的环形凸楞，将所述螺母压合到所述安装孔后，所述环形凸楞位于所述凸起部的下方，所述环形凸楞与所述卡接面相抵接，靠近所述卡接面一侧的表面与所述螺母外壁呈直角。
可选地，特征在于，所述环形凸楞的另一侧的表面与所述安装孔的一侧端面齐平。
可选地，所述螺母与所述安装孔入口对应部位的外围形成有延伸部。
可选地，所述安装孔形成有与所述延伸部对应的凹槽，所述延伸部嵌于所述凹槽内。
可选地，所述延伸部于所述凹槽周围的壳体表面齐平。
可选地，所述螺母与所述安装孔的侧壁之间具有间隙。
可选地，所述螺母的两端分别设置有突出于所述安装孔两端的壳体表面的凸台，所述凸台的直径小于或等于所述螺母在所述安装孔的两端处的直径。
根据本发明的第二个方面，提供了一种上述扬声器外壳的加工方法，包括：
通过金属注射成型工艺制备螺母，所述螺母上形成有卡接结构，对所述螺母进行表面电镀处理；
通过注塑成型工艺制备壳体，所述壳体上形成有与所述螺母对应的安装孔，所述安装孔内形成有楔形凸环
将所述螺母从所述安装孔的压入端压合到所述安装孔内。
根据本发明公开的一个实施例，简化了扬声器外壳的加工工艺，可以提高螺母在扬声器外壳上的装配效率。
通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。
图1是本发明的具体实施例一提供的螺母的示意图；
图2是本发明的具体实施例一提供的壳体的局部剖视图；
图3是图2的局部放大图；
图4是本发明的具体实施例一提供的螺母压合至壳体的局部剖视图；
图5是图4的局部放大图。
其中：1、壳体，2、螺母，3、安装孔，4、楔形凸环，5、环形凸楞，6、延伸部，7、凹槽，8、间隙，9、凸台
具体实施方式
现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。
以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
实施例一
本发明提供了一种扬声器外壳，如图1-5所示，包括壳体1和螺母2，所述壳体1上设置有与所述螺母2对应的安装孔3，所述螺母2压合安装在所述安装孔3内。具体的，所述安装孔3内设置有楔形凸环4，所述楔形凸环4为所述安装孔3的内壁上环绕一周延伸出的凸起部，所述楔形凸环4具有朝向所述螺母2压合进来的一侧的倾斜面和另一侧的卡接面，所述倾斜面与所述安装孔3的侧壁夹角为钝角，所述螺母2上设置有与所述楔形凸环4对应的卡接结构。优选的，通过MIM方法制作所述螺母2，将所述螺母2采用自动化设备压合安装到所述安装孔3内，通过所述螺母2上的卡接结构与所述安装孔3内的楔形凸环4的配合，将所述螺母2牢固的卡接到所述壳体1上。可选的，本领域技术人员还可以采用其他方法制作生产所述螺母2，这些制作方法的变换，都属于本发明的保护范围。
本发明提出的扬声器外壳，壳体1和螺母2能够直接通过结构上的卡接形成牢固的连接，使得扬声器外壳上螺母的安装速度进一步加快，提高了生产效率。同时，相对于现有通过热熔法与注塑法将螺母嵌入到壳体的方法，本发明的技术方案可以避免由于扬声器较薄时螺母的嵌入造成壳体开裂的情况出现；无须进行扬声器外壳热熔和扬声器外壳磨具中螺母的放置，降低了工艺难度；无须在螺母嵌入时涂胶，节省了生产成本，也避免了因涂胶产生溢胶而造成螺母接地不良的现象。再者，注塑法工艺在将螺母嵌入到扬声器壳体时，螺母需要进行二次电镀，且需要增加二次电镀使用的连料，而在本发明的技术方案中，所述螺母2无须进行二次电镀，且首次电镀可以利用注塑通道作为连料，进一步节省了生产成本，降低了生产工艺的难度。
优选地，在所述安装孔3内设置有一个楔形凸环4。可选地，本领域技术人员根据具体结构需要，可以设置两个或多个楔形凸环，这些楔形凸环数量的变换，都属于本发明的保护范围。
具体的，如图2-3所示，所述楔形凸环4的剖面呈直角梯形，所述倾斜面为所述直角梯形的斜边，所述卡接面为所述直角梯形的直角边。
进一步地，如图1所述，所述卡接结构为所述螺母2的外壁上环绕一周延伸出的环形凸楞5。如图4-5所示，将所述螺母2压合到所述安装孔3后，所述环形凸楞5位于所述凸起部的下方，所述环形凸楞5与所述卡接面抵接，靠近所述卡接面一侧表面与所述螺母2的外壁呈直角。所述螺母2在受外力压合到所述安装孔1时，所述环形凸楞5先与所述楔形凸环4的倾斜面接触，由于所述倾斜面与所述安装孔3的侧壁呈钝角，所述楔形凸环4与所述环形凸楞5受力发生轻微形变，使所述环形凸楞5沿着所述倾斜面滑到所述楔形凸环4的下方，所述卡接面与所述环形凸楞靠近所述卡接面一侧的表面相互平行，与侧壁都呈直角，形成良好的卡接。
进一步地，如图4-5所示，所述环形凸楞5的另一侧的表面与所述安装孔3的端面齐平。可以通过判断所述环形凸楞5的另一侧的表面与所述安装孔3的端面是否齐平，迅速判断出所述螺母2的安装是否合格。
具体的，如图1所示，所述螺母2与所述安装孔3的入口对应的部位的外围形成有延伸部6。在所述螺母压合到所述安装孔3时，所述延伸部6与所述安装孔3的入口部位的壳体抵接，使所述螺母2的安装时在所述安装孔3的轴向方向上形成限位，方便了所述螺母2的安装，提高了生产效率。
进一步地，如图2-3所示，所述安装孔3内形成有所述延伸部7对应的凹槽7，所述延伸部嵌于所述凹槽7内。所述螺母2压合到所述安装孔时，所述延伸部6嵌于所述凹槽7内，对所述螺母2形成更好的限位，使所述螺母2安装时在所述安装孔3的轴向和径向上都形成限位，进一步地方便了所述螺母2的安装，提高了生产效率，增加了所述螺母2压合到所述安装孔3后的稳定性。
进一步地，如图4-5所示，所述延伸部6与所述凹槽7周围的壳体表面齐平。将所述延伸部6与所述凹槽7周围的表面设置为齐平，在所述螺母2压合到所述安装孔3后，可以通过判断所述延伸部6与所述凹槽7周围的表面是否为齐平，迅速判断出所述螺母2的安装是否合格。
具体的，如图5所示，所述螺母2压合到所述安装孔3后，所述螺母2与所述安装孔3之间具有间隙8，所述间隙8的设置，可以避免所述螺母2安装到所述壳体1上时引起壳体的破裂，尤其在所述壳体1特别薄时，能够很大程度上避免壳体破裂问题的出现。
另外，如图1所示，所述螺母2的两端分别设置有突出于所述安装孔两端的壳体表面的凸台9，所述凸台9的直径小于或等于所述螺母2在所述安装孔3的两端处的直径。所述凸台9的设置，可以避免螺杆插入所述螺母2时螺杆抵接到所述壳体1上，所述壳体1受到螺杆的挤压力容易导致破裂。
如图1-5所示，本实施例一提供的扬声器外壳中的螺母2内没有设置螺纹，螺杆通过所述螺母2将扬声器外壳与其他部件连接。本领域技术人员根据需要，可以选择在所述螺母2内设置螺纹，这些螺母内螺纹的变换，都属于本发明的保护范围。
实施例二
本发明还提供了一种实施例一所述扬声器外壳的加工方法，包括：
所述螺母2通过金属注射成型，采用金属注射成型，产出的所述螺母2质量稳定，生产效率高，可实现自动化、大批量、规模化生产，且产品精度较高。所述螺母2成型后，利用金属注射成型的注射通道对所述螺母2进行电镀，在保证电镀效果的同时，利用了注射通道，减少了电镀连料的使用，节省了生产成本，提高了生产效率。可选地，所述螺母2还可以采用其他方法成型，本发明对此不做限制，凡是能达到同样技术效果的技术方案，都属于本发明的保护范围。
所述壳体1通过注塑成型，进行所述壳体1模具的制作，在所述模具内形成有与所述螺母对应的安装孔3，然后注塑形成所述壳体1。本发明对素数壳体1成型的方法不做限制，凡是能达到同样技术效果的，都属于本发明的保护范围。
采用自动化设备，将所述螺母2从所述安装孔3的压入端压合到所述安装孔内，完成所述壳体1上螺母2的安装。
本发明提供的装配工艺，相对于现有通过热熔法与注塑法将螺母嵌入到壳体的方法，本发明的技术方案可以避免由于扬声器较薄时螺母的嵌入造成壳体开裂的情况出现；无须进行扬声器外壳热熔和扬声器外壳磨具中螺母的放置，降低了工艺难度；无须在螺母嵌入时涂胶，节省了生产成本，也避免了因涂胶产生溢胶而造成螺母接地不良的现象。再者，注塑法工艺在将螺母嵌入到扬声器壳体时，螺母需要进行二次电镀，且需要增加二次电镀使用的连料，而在本发明的技术方案中，所述螺母2无须进行二次电镀，进一步节省了生产成本，降低了生产工艺的难度。同时，采用自动化设备完成所述螺母2向所述安装孔3内压合的动作，既保证了压合动作的精确度，同时又提升了生产效率。
虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。