一种应用于受话器的振膜机构的制作方法

本实用新型涉及受话器的技术领域，具体涉及一种应用于受话器中的振膜机构。

背景技术：

受话器是一种在无声音泄露条件下将音频电信号转换成声音信号的电声器件，广泛应用于移动电话、固定电话、耳机等通信终端设备中，实现音频的输出。

随着移动设备的不断发展，人们要求受话器做的更轻薄，例如中国专利文献CN103067806A公开的受话器，将传统动铁受话器中的簧片与振翼机构一体化设计，以形成新的振膜机构，该振膜机构包括E字形的簧片，E字型的中间壁的根部用于套设线圈，自由端作为振膜部，以及覆盖在振膜部上方的膜片，该膜片的两端分别固定在其他部件上，例如壳体内壁面上，但膜片不会覆盖在根部上方。

此结构的振膜机构，虽然将现有的簧片与振翼机构一体化，使得整个受话器的厚度减薄，但是在安装受话器时，簧片与膜片是两个独立的部件，线圈需先套设在簧片的根部上，再将簧片固定在壳体内，之后再将膜片的两端分别固定在壳体的内壁面上，并使得膜片与振膜部对齐，才能够将振膜机构安装到位，尤其是安装膜片时，需要通过人手动方式将膜片的两端分别固定在壳体的内壁面上，导致整个振膜机构安装过程复杂；同时，膜片还需避开线圈所在的簧片区域，而覆盖在簧片上的其他区域，使得整个发声腔小，影响受话器的发声性能。

技术实现要素：

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的受话器中振膜机构的安装过程复杂和发声腔有限的问题。

为此，本实用新型提供一种应用于受话器的振膜机构，包括

固定框，具有空心内腔；

簧片，一端为根部侧通过固定端与所述固定框连接，其他侧边与所述固定框之间留有间隙，而悬空设置在所述空心内腔中；所述簧片受电磁驱动机构的驱动做往复振动；

音膜，全部贴附在整个所述固定框上并覆盖在所述簧片上；以密封所述间隙形成的在所述固定框及所述簧片的上下表面之间的气流通道。

优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，所述簧片采用导磁材料制成，和/或所述簧片的背对所述音膜的一侧表面上设有磁体。

进一步优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，所述簧片的所述固定端一体成型在所述固定框上；或通过连接件与所述固定框固定连接。

优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，对应所述固定端与所述固定框一体成型，所述固定端上开设有沿所述根部侧延伸的长形孔；和/或

所述簧片的厚度从与所述固定端相对的悬空端到所述固定端呈逐渐增加；和/或

所述簧片的与所述固定端相对的悬空端的弹性大于所述固定端的弹性。

优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，所述音膜对应所述间隙处沿所述间隙成型有相对应的第一凸起。

进一步优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，所述第一凸起背向其固定表面凸出。

进一步优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，所述第一凸起嵌入所述间隙内。

优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，所述固定框为矩形框，对应地所述簧片为矩形板块；或所述固定框为圆形框，对应地所述簧片为圆形板块。

优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，所述固定框的厚度与所述簧片的厚度平齐。

本实用新型还提供一种上述任一项所述的振膜机构的制备工艺，包括如下步骤：

S1：根据第一模具在板块上冲压或切割出所述间隙，以形成一体化的所述固定框和簧片；

S2：将所述音膜固定在所述固定框的顶部表面或底部表面上。

优选地，上述的振膜机构的制备工艺，其特征在于，在S2步骤中，通过胶将所述音膜粘贴在所述固定框上。

优选地，上述的振膜机构的制备工艺，在S2步骤中，将一体化的固定框和簧片预先套在第二模具上，并在固定框的背向所述第二模具的一侧表面上和/或所述音膜的一侧表面上涂胶；将音膜的该表面贴合在固定框和簧片的该表面上，对所述音膜、一体化固定框和簧片进行加热处理使胶固化，再取走所述第二模具。

进一步优选地，上述的振膜机构的制备工艺，所述第二模具上设有对应于所述固定框与所述簧片间所述间隙的第二凸起；

在将音膜的该表面贴合在固定框和簧片的该表面上的步骤中，所述第二凸起使得音膜在间隙处形成第一凸起。

优选地，上述的应用于受话器的振膜机构，所述板块为导磁材料；或者

所述板块为非导磁材料，在S2步骤之后，在所述簧片的背对所述音膜的一侧表面上粘结磁体。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的应用于受话器的振膜机构，包括固定框、簧片以及音膜。其中，固定框具有空心内腔；簧片的一端为根部侧通过固定端与所述固定框连接，其他侧边与所述固定框之间留有间隙，而悬空设置在所述空心内腔中；所述簧片受电磁驱动机构的驱动做往复振动；音膜全部贴附在整个所述固定框上并覆盖在所述簧片上；以密封所述间隙形成的在所述固定框及所述簧片的上下表面之间的气流通道。

此结构的振膜机构，在将振膜机构安装在受话器外壳内之前，预先将音膜固定在固定框上，并覆盖在簧片以及间隙上，当需要将振膜机构安装在受话器的外壳时，整个振膜机构作为一个整体，只需通过固定框与外壳固定连接即可，音膜本身与外壳之间相互独立，二者无配合关系，簧片的根部上也不设置线圈，线圈独立于振膜机构安装在外壳内，简化整个振膜机构的安装过程，从而提高受话器的装配效率；同时，音膜铺设在固定框的整个表面上，增大音膜与外壳之间形成的发声腔体，进一步改善受话器发声的频响频率。

2.本实用新型提供的应用于受话器的振膜机构，对应所述固定端与所述固定框一体成型，所述固定端上开设有沿所述根部侧延伸的长形孔；和/或所述簧片的厚度从与所述固定端相对的悬空端到所述固定端呈逐渐增加；和/或所述簧片的与所述固定端相对的悬空端的弹性大于所述固定端的弹性。

此结构的振膜机构，在簧片上开设长形孔，用于增大簧片的劲度，提高簧片振动的灵敏性；簧片的厚度从其的悬空端到固定端呈逐渐增加，在相同的电磁驱动力下，悬空端越薄，其越容易振动，振动的频率越高，有利于改善受话器的高音部分；而固定端则振动幅度大，但振动频率小，有利于改善其低音部分；簧片的悬空端的弹性大于其固定端的弹性，也用于改善簧片悬空端的高音部分和固定端处的低音部分。

3.本实用新型提供的应用于受话器的振膜机构，簧片采用导磁材料制成，和/或所述簧片的背对所述音膜的一侧表面上设有磁体。若簧片直接采用导磁材料制成，电磁驱动机构可以直接驱动簧片做往复振动，从而使得振膜机构的厚度薄，在受话器的外壳内所占用的空间也小；若簧片采用非导磁材料制成，则在簧片上设置磁体，电磁驱动机构驱动磁体来带动簧片振动；还可以通过改变磁体的大小或数量，来改变簧片振动频率，进而改变受话器中的频响频率。

4.本实用新型提供的应用于受话器的振膜机构，所述固定框的厚度与所述簧片的厚度平齐，便于采用一体成型的方式，制备出固定框和簧片。

5.本实用新型提供一种振膜机构的制备工艺，包括如下步骤：S1：根据第一模具在板块上冲压或切割出所述间隙，以形成一体化的所述固定框和簧片；S2：将所述音膜固定在所述固定框的顶部表面或底部表面上。

此振膜机构的制备工艺，只需在板块上冲压或切割出上述的间隙，再将音膜固定在固定框上，就形成上述的振膜机构，使得整个振膜机构的制备过程简单和成本低，相应地能够将簧片的精度做的更高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的应用于受话器的振膜机构中固定框与簧片的立体结构示意图(簧片与固定框一体成型)；

图2为图1中振膜机构的立体结构示意图(仰视方向)；

图3为图1中振膜机构的俯视结构示意图(音膜固定在固定框的顶部表面上，将簧片和固定框遮挡住)；

图4为本实用新型提供的应用于受话器振膜机构中固定框与簧片的第二种结构示意图；

图5为本实用新型提供的振膜机构中固定框与簧片的第三种结构示意图；

图6为本实用新型提供的振膜机构中固定框与簧片单独制成后装配后的示意图；

附图标记说明：1-固定框；2-簧片；21-固定端；211-长形孔；22-悬空端；221-缺角；23-缺口；3-音膜；4-磁体；5-间隙。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种应用于受话器的振膜机构，如图1至图3所示，包括固定框1、簧片2以及音膜3。

固定框1具有空心内腔，簧片2的一端为根部侧通过固定端21与固定框1连接，其他侧边与固定框1之间留有间隙5，而悬空设置在空心内腔中；簧片2上与固定端21相对的悬空端22受电磁机构的驱动做往复振动。例如簧片2的固定端21成型在固定框1内；簧片2采用导磁材料制成，例如铁镍合金。

如图1所示，簧片2的固定端21上开设有沿根部侧延伸的长形孔211，长形孔211的设置，减少固定框1与簧片2之间的固定点，增大簧片2的劲度，减少簧片2振动所需的电磁力，从而改变音膜3鼓动空气发声的频响频率。

如图1、图2和图3所示，簧片2的厚度与固定框1的厚度一致，便于采用一体成型方式制备出该固定框1和簧片2，簧片2与固定框1的其他侧板之间预留的间隙5，其宽度一般控制在0.1mm-0.5mm，例如0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm等等。优选地，固定框1的形状为矩形框，对应地簧片2为矩形板块；或者如图5所示，固定框1的形状为圆形框，对应地簧片2为圆形板块。

如图3所示，音膜3全部贴附在整个固定框1上并覆盖在簧片2上，以密封上述间隙5形成的在固定框1及簧片2的上下表面之间的气流通道。也即，音膜3将固定框1与簧片2之间的间隙5密封，使得处于固定框1一侧的气体不能够穿过音膜3到另一侧的空间内。由于振膜固定在整个固定框1和覆盖在簧片2以及间隙5上，当该振膜机构安装在受话器的外壳内时，音膜3与外壳之间形成的发声腔体更大，使得受话器的发声腔体不会因为音膜3的安装位置而受限。

对应于固定框1与簧片2之间的间隙5处，音膜3沿该间隙5成型有相对应的第一凸起，该第一凸起朝背向音膜3的固定表面凸出。例如，音膜3固定在固定框1的底部表面上，则第一凸起向下凸出，位于固定框1的底部表面的下方；又如，音膜3固定在固定框1的顶部表面上时，第一凸起向上凸出，音膜3的两种固定方式，使得第一凸起都不处于间隙5内，增大音膜3鼓动空气的量，从而改变受话器的发声信号。

音膜3的材质可以采用金属材质制成，只需其具有弹性，在簧片2振动下带动音膜3振动，例如铍青铜或铝；或者还可以为非金属材质制成，例如塑料。

对于固定框1的材质而言，固定框1的材质可以与簧片2的材质一样，例如均为导磁材料，便于采用一体成型的方式，只需在板块上开设上述的间隙5，即可制备出固定框1与簧片2的结构。

如图4和图6所示，在沿簧片2根部的宽度方向上，簧片2的两侧壁端面上均开设有缺口23，该缺口23也是来改变簧片2的劲度，使得簧片2更容易振动，以及振动幅度大，提高簧片2振动的灵敏度。优选地，缺口23开设在靠近簧片2的固定部两侧，但该缺口23与上述的长形孔211避开设置。另外，在簧片2的悬空端22的端部上设有两个缺角221，该缺角221的设置，来改变簧片2振动发声过程中的高音的频响频率，改善高音的质量，使得簧片2发出的声音更优美，由于在簧片2长度不变的情况下，悬空端22端部的宽度越小，对簧片2振动过程中高音的频响频率改善的程度越好，这主要是通过改变簧片2本身的结构，引起其与空气之间的共振频率的共振点产生转移，从而实现对高音品质的改善。

此实施方式中的应用于受话器的振膜机构，在将振膜机构安装在受话器外壳内之前，预先将音膜3固定在固定框1上，并覆盖在簧片2以及间隙5上，当需要将振膜机构安装在受话器的外壳时，整个振膜机构只需通过固定框1与外壳固定连接即可，音膜3本身与外壳之间相互独立，二者无配合关系，簧片2的根部上也不设置线圈，线圈独立于振膜机构安装在外壳内，从而简化整个振膜机构的安装过程，无需人手动将音膜3的两端依次安装在外壳的内壁面上，可以通过自动化方式，将振膜机构整体固定在外壳上，从而提高受话器的装配效率；同时，可以将振膜机构的精度做的更高，改善受话器的发音品质。另外，音膜3铺设在固定框1的整个表面上，使得音膜3与外壳之间形成的发声腔体增大，不受音膜的安装位置而限定，进一步改善受话器发声的频响频率。

另外，上述实施方式中，在簧片2上开设长形孔211和缺口23，用于增大簧片2的劲度，提高簧片2振动的灵敏性；设置的缺角221，用来改善簧片2振动时，高音的频响频率性能。也即，通过改变簧片2本身的结构或材质，改变簧片2本身的振动频率以及其与空气之间共振点的转移，进而提高受话器的频响频率质量。

作为可替换的实施方式，如图6所示，固定框1的材质还可以与簧片2的材质不一样，如簧片2为导磁材料，而固定框1为合金材料，例如不锈钢。此时，需要将簧片2与固定框1单独制造，最后再将簧片2安装在固定框1内，从而形成固定框1与簧片2的组合体。例如，簧片2的固定端21上成型有连接端，通过该连接端与固定框1内壁面上开设的凹槽相配合，将簧片2与固定框1固定连接；或者单独设置至少一个连接件，将簧片2的固定端21与固定框1连接。

作为可替换的实施方式，簧片2的悬空端22上还可以设有一个缺角221，或者不设置缺角221。类似地，簧片2的两侧壁面上还可以开设多个缺口23，例如三个、四个、五个等等，或者只需在簧片2的一侧壁面上开设一个缺口23。作为变形，还可以在簧片2的侧壁面上不设置上述的缺口23。

作为可替换的实施方式，簧片2的固定端21上还可以不开设上述的长形孔211，可以通过采用不同材质来制备簧片2的固定端21或悬空端22，来改变簧片2的劲度。

作为可替换的实施方式，固定框1和簧片2还可以为其他形状，例如固定框1为圆形，簧片2为正多边形，例如六边形、八边形、或者四边形；或者为菱形，或者为梯形等等，固定框1与簧片2的形状可以根据客户的实际需求进行设计。

作为可替换的实施方式，上述簧片2的厚度与固定框1的厚度还可以不一致，例如簧片2的厚度小于固定框1的厚度，固定框1只要起到固定和支撑作用即可，而簧片2的厚度越小越容易振动。

对于簧片2本身而言，簧片2的厚度还可以从其的悬空端22到固定端21呈逐渐增加，在相同的电磁驱动力下，悬空端22越薄，其越容易振动，振动的频率越高，有利于改善受话器的高音部分；而固定端21则振动幅度大，但振动频率小，有利于改善其低音部分。

或者，簧片2的悬空端22的弹性大于其固定端21的弹性，从而改善簧片2悬空端22的高音部分和固定端21处的低音部分。

作为变形，还可以将簧片2的结构或者形状做其他改变，来调整簧片2与空气共振点转移，以改善频响频率。

作为变形，簧片2还可以不采用导磁材料制成，如图2所示，采用非导磁材料制成，但需在簧片2的背向音膜3一侧表面上设置磁体4，优选为磁铁，电磁驱动机构通过驱动磁体4带动簧片2振动来发声。磁体4可以为一块或两块，或者三块等等，具体设置数量可以根据实际需求而定。

作为音膜3的变形，音膜3上的第一凸起还可以嵌入在固定框1与簧片2之间的间隙5内。作为变形，还可以不设置第一凸起，音膜3为平铺的膜，只需其具有弹性，在簧片2振动的过程中，带动音膜3鼓动空气振动发声即可。

另外，需要说明的是：传统受话器中簧片2与振膜机构的振动片之间通过导杆连接，电磁机构驱动簧片2振动，簧片2再通过导杆驱动振膜机构中的振动片振动，进而使得音膜3鼓动空气发声，振动片本身不能够被电磁驱动机构驱动。而本实用新型的构思是：将簧片2与振动片合二为一，不再采用传导杆来驱动振动片振动，而是电磁驱动机构直接驱动振膜机构中的簧片2振动，增大电磁转化效率，能够把受话器的频响提高至少30％，降低失真至少50％；电磁驱动机构独立于簧片2设置，而不是套设在簧片2的一端上，从而减少整个受话器中的部件，实现模块化的安装过程，简化整个安装过程。例如，振膜机构与外壳中的一个壳体形成一个模块，电磁驱动机构与外壳中的另一个壳体单独形成一个模块，再将两个模块对应的壳体安装即可。

实施例2

本实施例提供一种实施例1中提供的任一项应用于受话器的振膜机构的制备工艺，包括如下步骤：

S1：根据第一模具在导磁材料制成的板块上冲压出上述的间隙5，以形成一体化的固定框1和簧片2；

S2：通过胶将音膜3粘贴在固定框1的顶部表面或底部表面上。

此振膜机构的制备工艺，只需在板块上冲压出上述的间隙5，再将音膜3通过胶粘贴在固定框1上，就形成上述的振膜机构，从而使得整个振膜机构的制备过程简单和成本低。

作为可替换的实施方式，当板块为非导磁材料制成时，在上述步骤S2之后，还包括在簧片2的背向音膜3的一侧表面上固定有磁体4，例如通过胶将磁体4粘接在簧片2上。磁体优选为磁铁。

作为可替换的实施方式，在S1步骤中，还可以采用激光切割方式在板块上切割出上述的间隙5，或者现有的其他方法，只需根据第一模具的尺寸，在板块上形成上述的间隙5即可。

作为可替换的实施方式，在S2步骤中，音膜3除了采用胶粘贴在固定框1上的方式外，还可以采用其他的固定方式，例如音膜3采用金属材质制成时，可以采用点焊方式，将音膜3固定在固定框1上。

实施例3

本实施例提供一种实施例1中提供的任一项应用于受话器的振膜机构的制备工艺，与实施例2中提供的振膜机构的制备工艺的区别主要在于：步骤2中，本实施方式中，采用具有第二凸起的第二模具，第二模具具有与固定框1适配的水平部，以及成型在水平部上的第二凸起，第二凸起适于穿过固定框1与簧片2之间的间隙5。

具体而言，在S2步骤中，将S1步骤中制备出的一体化的固定框1和簧片2经其间隙5预先套设在第二模具的第二凸起上，固定框1和簧片2则位于第二模具的水平部的表面上；

在固定框1、簧片2的与第二凸起位于同一侧的表面上，以及音膜3的一侧表面上均涂胶，再将音膜3的该表面贴合在固定框1和簧片2的该表面上；

对音膜3、一体化固定框1和簧片2进行加热处理使胶固化，由于第二凸起的存在，使得音膜3在间隙5处形成第一凸起，再取走第二模具。

此实施方式的振膜机构的制备工艺，通过设置第二模具，将固定框1与簧片2的组合体预先套设在第二模具的第二凸起上，再通过胶将音膜3与固定框1、簧片2的表面粘接，之后通过加热处理，使得音膜3与固定框1、簧片2均固定连接，并在第二凸起处形成第一凸起，第一凸起的形成增大音膜3鼓动空气量，进而来改善受话器的频响频率。

作为变形，第二模具上还可以不设有上述的第二凸起，直接在音膜3上形成第一凸起，将一体化的固定框1和簧片2预先套在第二模具上，并在固定框1的背向第二模具的一侧表面上，以及音膜3的一侧表面上涂胶，再进行加热处理使得胶固定。

作为变形，在涂胶过程中，还可以仅在固定框1和簧片2上涂胶，音膜3上不涂胶；或者仅在音膜3上涂胶。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。