专利名称：起重机吊臂的臂间定位方法和结构、起重机吊臂和起重机的制作方法
技术领域：
本发明涉及起重机领域，具体而言，涉及一种起重机吊臂的臂间定位方法和结构、 起重机吊臂和起重机。
背景技术：
现有的起重机吊臂多为多节臂，各节臂依次套装，为了保证每一节臂能与套在其外层的臂做到中心线重合、伸出后不与套在其外层的臂发生偏离，常常采用在内节臂的外表面上设置滑块。如图1所示，滑块3安装在内节臂2上，工作过程中内节臂2在外节臂1 内前后移动，滑块3与外节臂1的内表面始终保持接触以保证内节臂2与外节臂1中心线重合，防止内节臂2从外节臂1伸出后往某一边弯，从而影响起重臂整体的工作性能。但是，如果按照上述方式实现内节臂2与外节臂1的定位，则对外节臂1和内节臂 2的制造精度要求非常高，需要保证外节臂1和内节臂2的横向宽度在臂筒长度方向上的一致性，否则内节臂2从外节臂1中完全伸出后就会出现往某一边弯的情况，在实际的生产过程中要达到这一要求则需要用特定的工艺方法多次往复地对外节臂1和内节臂2进行校正，这样一来将会显著提高制造成本，同时还会降低生产效率。
发明内容
本发明旨在提供一种制造成本低、定位可靠的起重机吊臂的臂间定位方法和结构、起重机吊臂和起重机。为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种起重机吊臂的臂间定位方法，包括以下步骤确定内节臂在外节臂上的多个工作位置；测量内节臂在外节臂上的多个工作位置的臂内宽及关于外节臂中心线的对称度；以及根据所述臂内宽和对称度，确定定位件的厚度及形状。根据本发明的另一方面，提供了一种起重机吊臂的臂间定位结构，包括外节臂； 内节臂，设置在外节臂的臂筒内，内节臂尾部的外表面上设置有滑块，在外节臂的内表面上沿其臂筒长度方向设置有分别单独与滑块配合的多个定位件。进一步地，多个定位件为多个贴板。进一步地，多个贴板的设置位置与内节臂的多个工作位置分别相对应。进一步地，多个贴板焊接或者螺接在外节臂的内表面上。进一步地，多个贴板中的每一个分别与滑块面接触。进一步地，多个贴板的接触面积大于滑块的接触面积。根据本发明的又一方面，提供了一种起重机吊臂，具有上述的起重机吊臂的臂间定位结构。根据本发明的又一方面，提供了一种起重机，具有上述的起重机吊臂。根据本发明的起重机吊臂的臂间定位方法，通过确定内节臂在外节臂上的多个工作位置，并测量内节臂在外节臂的多个工作位置的臂内宽及关于外节臂中心线的对称度，最后根据测量到的臂内宽和对称度再确定安装在外节臂内表上的定位件的厚度和形状，这样就不必保证臂筒整长范围内宽度尺寸的一致性及直线度，只需保证特定工作位置的宽度尺寸及对称度即可，免除了对内、外节臂的往复校正，有效降低了生产成本，提高了生产效率。本发明的起重机吊臂的臂间定位结构在外节臂的内表面上沿其臂筒长度方向设置有分别单独与滑块配合的多个定位件，保证了在特定工作位置上内节臂与外节臂的可靠配合。采用上述起重机吊臂的臂间定位结构的起重机吊臂在降低了生产成本、提高了生产效率的同时还确保了工作的稳定性，具有这种起重机吊臂的起重机能够获得更加可靠和安全的工作状态。
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中图1为现有技术中的臂间定位结构；图2为本发明的臂间定位结构；以及图3为图2中I处放大图。
具体实施例方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。根据本发明的一个实施例，提供了一种起重机吊臂的臂间定位方法，包括下列步骤确定内节臂在外节臂上的多个工作位置；测量内节臂在外节臂上的多个工作位置的臂内宽及内节臂关于外节臂中心线的对称度；以及根据测量得到的臂内宽和对称度确定安装在外节臂内表面上的定位件的厚度及形状。根据本发明实施例的起重机吊臂的臂间定位方法，通过确定内节臂在外节臂上的多个工作位置，并测量内节臂在外节臂的多个工作位置的臂内宽及关于外节臂中心线的对称度，最后根据测量得到的臂内宽和对称度再确定安装在外节臂内表上的定位件的厚度和形状，这样就不必保证臂筒整长范围内宽度尺寸的一致性及直线度，只需保证特定工作位置的宽度尺寸及对称度即可，免除了对内、外节臂的往复校正，有效降低了生产成本，提高了生产效率。根据本发明的另一个实施例，提供了一种起重机吊臂的臂间定位结构，如图2所示，包括外节臂10 ；内节臂30，设置在外节臂10的臂筒内，内节臂30尾部的外表面上设置有滑块50，在外节臂10的内表面上沿其臂筒长度方向设置有分别单独与滑块50配合的多个定位件，这样的设置保证了在特定工作位置上内节臂与外节臂的可靠配合。优选地，多个定位件可以采用多个贴板70，多个贴板70的设置位置需要根据内节臂30的工作位置而定，具体举例来说，假设内节臂30需要伸出到外节臂10以外8米的位置，当内节臂30达到预定的工作位置后内节臂30将停止滑动，设置在内节臂30尾部外表面上的滑块50相对于外节臂10停留在一个比较固定的位置，为了保证内节臂30伸出外节臂10后不发生倾斜，就需要在外节臂10内表面上设置一个与滑块50相配合的贴板70，同理，如果内节臂30有多个工作位置，则需要在每一个工作位置都按照上述方式设置贴板 70。优选地，贴板70可以焊接或者螺接在外节臂10的内表面上，而作为一种可靠的实施方式，贴板70应与滑块50保持面接触，这就要求贴板70的接触面的形状与滑块50的接触面的形状相适配，例如贴板70可以采用方形或者楔形，并且根据不同工作位置的情况贴板70 的厚度也需要相应地调整。此外，由于内节臂30每次达到工作位置后滑块50相对于外节臂10停留的位置可能会存在一定的误差，为了保证稳固可靠的定位效果，将贴板70的接触面积设置为大于滑块50的接触面积，以确保滑块50能够与贴板70充分地面接触。根据本发明的又一个实施例，提供了一种具有上述起重机吊臂的臂间定位结构的起重机吊臂。根据本发明的又一个实施例，提供了一种具有上述起重机吊臂的起重机。从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果在本发明实施例的起重机吊臂的臂间定位结构中，在外节臂10的内表面上沿其臂筒长度方向设置有单独与滑块50配合的多个定位件，这样就不必保证臂筒整长范围内宽度尺寸的一致性及直线度，只需保证特定工作位置的宽度尺寸及对称度，而且多个定位件的尺寸可以根据特定工作位置的情况相应地设置，免除了对内、外节臂的往复校正，有效降低了生产成本，提高了生产效率。并且，在本发明的实施例中，采用贴板70作为定位件，将贴板70的接触面积设置为大于滑块50的接触面积，保证了内节臂30在伸出后于外节臂10之间的可靠定位，避免了内节臂30发生倾斜的情况。此外，在本发明的实施例中，还提供了一种具有上述起重机吊臂的臂间定位结构的起重机吊臂，该吊臂在降低了生产成本、提高了生产效率的同时还确保了工作的稳定性， 而具有该吊臂的起重机则具有更加可靠和安全的工作状态。以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种起重机吊臂的臂间定位方法，其特征在于，包括以下步骤确定内节臂在外节臂上的多个工作位置；测量所述内节臂在所述外节臂上的多个工作位置的臂内宽及所述内节臂关于所述外节臂中心线的对称度；以及根据所述臂内宽和对称度确定安装在所述外节臂内表面上的定位件的厚度及形状。
2.一种起重机吊臂的臂间定位结构，包括外节臂(10)；内节臂(30)，设置在所述外节臂(10)的臂筒内，所述内节臂(30)尾部的外表面上设置有滑块(50)，其特征在于，在所述外节臂(10)的内表面上沿其臂筒长度方向设置有分别单独与所述滑块(50)配合的多个定位件。
3.根据权利要求2所述的臂间定位结构，其特征在于，所述多个定位件为多个贴板 (70)。
4.根据权利要求3所述的臂间定位结构，其特征在于，所述多个贴板(70)的设置位置与所述内节臂(30)的多个工作位置分别相对应。
5.根据权利要求3或4所述的臂间定位结构，其特征在于，所述多个贴板(70)焊接或者螺接在所述外节臂(10)的内表面上。
6.根据权利要求3或4所述的臂间定位结构，其特征在于，所述多个贴板(70)中的每一个分别与所述滑块(50)面接触。
7.根据权利要求6所述的臂间定位结构，其特征在于，所述多个贴板(70)的接触面积大于所述滑块(50)的接触面积。
8.—种起重机吊臂，其特征在于，具有权利要求2至7中任一项所述的起重机吊臂的臂间定位结构。
9.一种起重机，其特征在于，具有权利要求8所述的起重机吊臂。
全文摘要
本发明提供了一种起重机吊臂的臂间定位方法和结构、起重机吊臂和起重机。该起重机吊臂的臂间定位方法包括确定内节臂在外节臂上的多个工作位置；测量内节臂在外节臂的多个工作位置的臂内宽及关于外节臂中心线的对称度；以及根据所述臂内宽和对称度确定定位件的厚度及形状。根据本发明的起重机吊臂的臂间定位方法，免除了对内、外节臂的往复校正，有效降低了生产成本，提高了生产效率。本发明的起重机吊臂的臂间定位结构保证了在工作位置上内节臂与外节臂的可靠配合。采用上述起重机吊臂的臂间定位结构的起重机吊臂在降低了生产成本、提高了生产效率的同时还确保了工作的稳定性，具有这种起重机吊臂的起重机能够获得更加可靠和安全的工作状态。
文档编号B66C23/64GK102285597SQ20111021701
公开日2011年12月21日 申请日期2011年7月28日 优先权日2011年7月28日
发明者邓胜达 申请人:长沙中联重工科技发展股份有限公司