专利名称：散热鳍片、散热装置及其制造方法
技术领域：
本发明有关于一种散热鳍片、散热装置及其制造方法，尤指一种可在制造散热装置的过程中防止溢料的散热鳍片。
背景技术：
散热装置与电子产品的发展息息相关。由于电子产品在运作时，电路中的电流会因阻抗的影响而产生不必要的热能，如果这些热能不能有效地排除而累积在电子产品内部的电子元件上，电子元件便有可能因为不断升高的温度而损坏。因此，散热装置的优劣影响电子产品的运作甚巨。请参阅图1以及图2，图1为现有技术的平板型散热鳍片12的示意图，图2为现有技术的圆柱型散热鳍片22的示意图。一般而言，散热装置上设置有图1所示的平板型散热鳍片12或图2所示的圆柱型散热鳍片22。如图1与图2所示，平板型散热鳍片12与圆柱型散热鳍片22皆是由压铸制程与基座10、20 —体成型。由于压铸制程中的脱模需求，平板型散热鳍片12与圆柱型散热鳍片22皆需要有二至三度的脱模角α，所以整体重量较重，且鳍片高度会受到限制。此外，在相同大小的散热装置中，脱模角α会使得鳍片数量较少，造成散热面积不足，散热性能较差。
发明内容
本发明提供一种可在制造散热装置的过程中防止溢料的散热鳍片。此散热鳍片以成型制程成型，可不需现有散热鳍片的脱模角，以解决上述的问题。根据一实施例，本发明提供一种散热鳍片，其包含:一散热部；一固定部；以及一防溢料结构，连接于该散热部与该固定部之间；其中，该防溢料结构的宽度大于该散热部的宽度且该防溢料结构的宽度大于该固定部的览度。所述的散热鳍片，其中，该防溢料结构自该固定部向外突出的长度介于I毫米与10毫米之间。所述的散热鳍片，其中，更包含一凹槽结构，形成于该固定部上。所述的散热鳍片，其中，更包含一倒勾结构，形成于该凹槽结构中。所述的散热鳍片，其中，更包含一突出结构，自该固定部的一端向外突出。所述的散热鳍片，其中，更包含一延伸结构，自该防溢料结构向该固定部的方向延伸出。所述的散热鳍片，其中，该防溢料结构与该延伸结构呈门字形。所述的散热鳍片，其中，该防溢料结构为等厚度。所述的散热鳍片，其中，该防溢料结构的厚度呈梯度变化。
根据另一实施例，本发明提供一种散热装置，其包含:一基座；以及多个散热鳍片，每一该散热鳍片包含:一散热部；一固定部，固定于该基座中；以及一防溢料结构，连接于该散热部与该固定部之间；其中，该防溢料结构的宽度大于该散热部的宽度且该防溢料结构的宽度大于该固定部的览度。所述的散热装置，其中，该防溢料结构自该固定部向外突出的长度介于I毫米与10毫米之间。所述的散热装置，其中，每一该散热鳍片更包含一凹槽结构，形成于该固定部上。所述的散热装置，其中，每一该散热鳍片更包含一倒勾结构，形成于该凹槽结构中。所述的散热装置，其中，每一该散热鳍片更包含一突出结构，自该固定部的一端向外突出。所述的散热装置，其中，每一该散热鳍片更包含一延伸结构，自该防溢料结构向该固定部的方向延伸出。所述的散热装置，其中，该防溢料结构与该延伸结构呈门字形。所述的散热装置，其中，该防溢料结构为等厚度。所述的散热装置，其中，该防溢料结构的厚度呈梯度变化。根据再一实施例，本发明提供一种散热装置的制造方法，其包含:以一成型制程成型多个散热鳍片，其中每一该散热鳍片包含一散热部、一固定部以及一防溢料结构，该防溢料结构连接于该散热部与该固定部之间，该防溢料结构的宽度大于该散热部的宽度且大于该固定部的宽度；将每一该散热鳍片的该固定部放入一模具中；将一熔化金属材料注入该模具中；以及以一压铸制程将该熔化金属材料成型一基座，其中该基座包覆每一该散热鳍片的该固定部，且每一该散热鳍片的该防溢料结构防止该熔化金属材料溢出。所述的散热装置的制造方法，其中，该成型制程为一铝挤型制程，且每一该散热鳍片为一平板型散热鳍片。所述的散热装置的制造方法，其中，该成型制程为一铝拉钉制程，且每一该散热鳍片为一圆柱型散热鳍片。所述的散热装置的制造方法，其中，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含使该防溢料结构自该固定部向外突出的长度介于I毫米与10毫米之间。所述的散热装置的制造方法，其中，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含于该固定部上形成一凹槽结构。所述的散热装置的制造方法，其中，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含于该凹槽结构中形成一倒勾结构。所述的散热装置的制造方法，其中，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含于该固定部上形成一突出结构，且使该突出结构自该固定部的一端向外突出。所述的散热装置的制造方法，其中，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含于该防溢料结构上形成一延伸结构，且使该延伸结构自该防溢料结构向该固定部的方向延伸出。所述的散热装置的制造方法，其中，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含使该防溢料结构与该延伸结构呈门字形。所述的散热装置的制造方法，其中，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含使该防溢料结构为等厚度。所述的散热装置的制造方法，其中，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含使该防溢料结构的厚度呈梯度变化。综上所述，本发明先以成型制程(例如，铝挤型制程、铝拉钉制程等)成型散热鳍片，再以压铸制程将熔化金属材料成型包覆散热鳍片的固定部的基座。本发明的散热鳍片具有防溢料结构，且防溢料结构可于压铸制程中防止熔化金属材料溢出造成毛边。由于本发明的散热鳍片以成型制程成型，本发明的散热鳍片可不需现有散热鳍片的脱模角。因此，本发明的散热鳍片的体重量较轻，且鳍片高度亦可做得比现有散热鳍片高。此外，在相同大小的散热装置中，本发明的散热鳍片数量可装设比现有散热鳍片多，进而增加散热面积，提高散热性能。关于本发明的优点与精神可以凭借以下的发明详述及所附附图得到进一步的了解。
图1为现有技术的平板型散热鳍片的示意图；图2为现有技术的圆柱型散热鳍片的示意图；图3为根据本发明第一实施例的散热装置的示意图；图4为图3中的散热装置沿A-A线的剖面图；图5为图3中的散热鳍片的示意图；图6为图3中的散热装置的制造方法的流程图；图7为根据本发明第二实施例的散热鳍片的剖面图；图8为根据本发明第三实施例的散热鳍片的剖面图；图9为根据本发明第四实施例的散热鳍片的剖面图；图10为根据本发明第五实施例的散热装置的示意图；图11为图10中的散热装置沿B-B线的剖面图；图12为图10中的散热鳍片的示意图；图13为图10中的散热装置的制造方法的流程图；图14为根据本发明第六实施例的散热鳍片的剖面图。附图标记说明:3、7-散热装置；10、20、30、70-基座；12、22、32、42、52、62、72、82-散热鳍片;320、720_散热部;322、722_固定部;324、724_防溢料结构;326、820_凹槽结构；420、726_突出结构；520_倒勾结构；620_延伸结构；W1、W2、W3_宽度；L_长度；A_A、B-B-剖面线；S100-S 106、S200-S206-步骤。
具体实施例方式请参阅图3至图5，图3为根据本发明第一实施例的散热装置3的示意图，图4为图3中的散热装置3沿A-A线的剖面图，图5为图3中的散热鳍片32的示意图。如图3与图4所示，散热装置3包含一基座30以及多个散热鳍片32。如图4与图5所示，每一个散热鳍片32包含一散热部320、一固定部322以及一防溢料结构324。固定部322固定于基座30中。防溢料结构324连接于散热部320与固定部322之间。防溢料结构324的宽度Wl大于散热部320的宽度W2且大于固定部322的宽度W3。在此实施例中，防溢料结构324自固定部322向外突出的长度L可介于I毫米与10毫米之间，其中防溢料结构324为等厚度。在另一实施例中，防溢料结构324亦可呈梯度变化。此外，每一个散热鳍片32更可以包含一凹槽结构326，其中凹槽结构326形成于固定部322上。在此实施例中，凹槽结构326呈圆弧形。在另一实施例中，凹槽结构326亦可呈多边形。请参阅图6，图6为图3中的散热装置3的制造方法的流程图。首先，执行步骤S100，以一成型制程成型多个散热鳍片32。在此实施例中，上述的成型制程可为一铝挤型制程，以使每一个散热鳍片32成型为一平板型散热鳍片。接着，执行步骤S102，将每一个散热鳍片32的固定部322放入一模具(未显示)中。接着，执行步骤S104，将一熔化金属材料(例如，铝等)注入模具中。最后，执行步骤S106，以一压铸制程将熔化金属材料成型基座30，其中基座30包覆每一个散热鳍片32的固定部322，如图4所示。在此实施例中，每一个散热鳍片32的防溢料结构324可于压铸制程中防止熔化金属材料溢出造成毛边。当防溢料结构324自固定部322向外突出的长度L介于I毫米与10毫米之间时，即可于压铸制程中有效防止熔化金属材料溢出造成毛边。此外，每一个散热鳍片32的凹槽结构326可有效抓住金属材料，以增加基座30与散热鳍片32的结合强度。配合图4，请参阅图7。图7为根据本发明第二实施例的散热鳍片42的剖面图。散热鳍片42与上述的散热鳍片32的主要不同之处在于，散热鳍片42另包含一突出结构420。如图7所示，突出结构420自固定部322的一端向外突出。当图4中的散热鳍片32以图7中的散热鳍片42替换时，散热鳍片42的突出结构420可与防溢料结构324配合抓住金属材料，以增加基座30与散热鳍片42的结合强度。需说明的是，图7中与图4中所示相同标号的元件，其作用原理大致相同，在此不再赘述。此外，散热鳍片42亦可利用上述步骤SlOO的成型制程成型。配合图4，请参阅图8。图8为根据本发明第三实施例的散热鳍片52的剖面图。散热鳍片52与上述的散热鳍片32的主要不同之处在于，散热鳍片52另包含一倒勾结构520。如图8所示，倒勾结构520形成于凹槽结构326中。当图4中的散热鳍片32以图8中的散热鳍片52替换时，散热鳍片52的倒勾结构520可勾住金属材料，以增加基座30与散热鳍片52的结合强度。需说明的是，图8中与图4中所示相同标号的元件，其作用原理大致相同，在此不再赘述。此外，散热鳍片52亦可利用上述步骤SlOO的成型制程成型。配合图4，请参阅图9。图9为根据本发明第四实施例的散热鳍片62的剖面图。散热鳍片62与上述的散热鳍片32的主要不同之处在于，散热鳍片62另包含一延伸结构620且不包含上述的凹槽结构326。如图9所示，延伸结构620自防溢料结构324向固定部322的方向延伸出，且防溢料结构324与延伸结构620呈π字形(也称门字形)。当图4中的散热鳍片32以图9中的散热鳍片62替换时，散热鳍片62的延伸结构620可与防溢料结构324配合抓住金属材料，以增加基座30与散热鳍片62的结合强度。需说明的是，图9中与图4中所示相同标号的元件，其作用原理大致相同，在此不再赘述。此外，散热鳍片62亦可利用上述步骤SlOO的成型制程成型。请参阅图10至图12，图10为根据本发明第五实施例的散热装置7的示意图，图11为图10中的散热装置7沿B-B线的剖面图，图12为图10中的散热鳍片72的示意图。如图10与图11所示，散热装置7包含一基座70以及多个散热鳍片72。如图11与图12所示，每一个散热鳍片72包含一散热部720、一固定部722、一防溢料结构724以及一突出结构726。固定部722与突出结构726固定于基座70中。防溢料结构724连接于散热部720与固定部722之间。防溢料结构724的宽度Wl大于散热部720的宽度W2且大于固定部722的宽度W3。在此实施例中，防溢料结构724自固定部722向外突出的长度L可介于I毫米与10毫米之间。突出结构726自固定部722的一端向外突出。在此实施例中，防溢料结构724的厚度呈梯度变化。在另一实施例中，防溢料结构724亦可为等厚度。请参阅图13，图13为图10中的散热装置7的制造方法的流程图。首先，执行步骤S200，以一成型制程成型多个散热鳍片72。在此实施例中，上述的成型制程可为一铝拉钉制程，以使每一个散热鳍片72成型为一圆柱型散热鳍片。接着，执行步骤S202，将每一个散热鳍片72的固定部722与突出结构726放入一模具(未显示)中。接着，执行步骤S204，将一熔化金属材料(例如，铝等)注入模具中。最后，执行步骤S206，以一压铸制程将熔化金属材料成型基座70，其中基座70包覆每一个散热鳍片72的固定部722与突出结构726，如图11所示。在此实施例中，每一个散热鳍片72的防溢料结构724可于压铸制程中防止熔化金属材料溢出造成毛边。当防溢料结构724自固定部722向外突出的长度L介于I毫米与10毫米之间时，即可于压铸制程中有效防止熔化金属材料溢出造成毛边。此外，每一个散热鳍片72的突出结构726可与防溢料结构724配合抓住金属材料，以增加基座70与散热鳍片72的结合强度。配合图11，请参阅图14。图14为根据本发明第六实施例的散热鳍片82的剖面图。散热鳍片82与上述的散热鳍片72的主要不同之处在于，散热鳍片82另包含一凹槽结构820。如图14所示，凹槽结构820形成于固定部722上。当图11中的散热鳍片72以图14中的散热鳍片82替换时，散热鳍片82的凹槽结构820可有效抓住金属材料，以增加基座70与散热鳍片82的结合强度。需说明的是，图14中与图11中所示相同标号的元件，其作用原理大致相同，在此不再赘述。此外，散热鳍片82亦可利用上述步骤S200的成型制程成型。相较于现有技术，本发明先以成型制程(例如，铝挤型制程、铝拉钉制程等)成型散热鳍片，再以压铸制程将熔化金属材料成型包覆散热鳍片的固定部的基座。本发明的散热鳍片具有防溢料结构，且防溢料结构可于压铸制程中防止熔化金属材料溢出造成毛边。由于本发明的散热鳍片以成型制程成型，本发明的散热鳍片可不需现有散热鳍片的脱模角。因此，本发明的散热鳍片的体重量较轻，且鳍片高度亦可做得比现有散热鳍片高。此夕卜，在相同大小的散热装置中，本发明的散热鳍片数量可装设比现有散热鳍片多，进而增加散热面积，提高散热性能。再者，本发明可于散热鳍片上形成凹槽结构、突出结构、倒勾结构及/或延伸结构，以增加基座与散热鳍片的结合强度。以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
权利要求
1.一种散热鳍片，其特征在于，包含: 一散热部； 一固定部；以及 一防溢料结构，连接于该散热部与该固定部之间； 其中，该防溢料结构的宽度大于该散热部的宽度且该防溢料结构的宽度大于该固定部的宽度。
2.如权利要求1所述的散热鳍片，其特征在于，该防溢料结构自该固定部向外突出的长度介于I毫米与10毫米之间。
3.如权利要求1所述的散热鳍片，其特征在于，更包含一凹槽结构，形成于该固定部上。
4.如权利要求3所述的散热鳍片，其特征在于，更包含一倒勾结构，形成于该凹槽结构中。
5.如权利要求1所述的散热鳍片，其特征在于，更包含一突出结构，自该固定部的一端向外突出。
6.如权利要求1所述的散热鳍片，其特征在于，更包含一延伸结构，自该防溢料结构向该固定部的方向延伸出。
7.如权利要求6所 述的散热鳍片，其特征在于，该防溢料结构与该延伸结构呈门字形。
8.如权利要求1所述的散热鳍片，其特征在于，该防溢料结构为等厚度。
9.如权利要求1所述的散热鳍片，其特征在于，该防溢料结构的厚度呈梯度变化。
10.一种散热装置，其特征在于，包含: 一基座；以及 多个散热鳍片，每一该散热鳍片包含: 一散热部； 一固定部，固定于该基座中；以及 一防溢料结构，连接于该散热部与该固定部之间； 其中，该防溢料结构的宽度大于该散热部的宽度且该防溢料结构的宽度大于该固定部的宽度。
11.如权利要求10所述的散热装置，其特征在于，该防溢料结构自该固定部向外突出的长度介于I毫米与10毫米之间。
12.如权利要求10所述的散热装置，其特征在于，每一该散热鳍片更包含一凹槽结构，形成于该固定部上。
13.如权利要求12所述的散热装置，其特征在于，每一该散热鳍片更包含一倒勾结构，形成于该凹槽结构中。
14.如权利要求10所述的散热装置，其特征在于，每一该散热鳍片更包含一突出结构，自该固定部的一端向外突出。
15.如权利要求10所述的散热装置，其特征在于，每一该散热鳍片更包含一延伸结构，自该防溢料结构向该固定部的方向延伸出。
16.如权利要求15所述的散热装置，其特征在于，该防溢料结构与该延伸结构呈门字形。
17.如权利要求10所述的散热装置，其特征在于，该防溢料结构为等厚度。
18.如权利要求10所述的散热装置，其特征在于，该防溢料结构的厚度呈梯度变化。
19.一种散热装置的制造方法，其特征在于，包含: 以一成型制程成型多个散热鳍片，其中每一该散热鳍片包含一散热部、一固定部以及一防溢料结构，该防溢料结构连接于该散热部与该固定部之间，该防溢料结构的宽度大于该散热部的宽度且大于该固定部的宽度； 将每一该散热鳍片的该固定部放入一模具中； 将一熔化金属材料注入该模具中；以及 以一压铸制程将该熔化金属材料成型一基座，其中该基座包覆每一该散热鳍片的该固定部，且每一该散热鳍片 的该防溢料结构防止该熔化金属材料溢出。
20.如权利要求19所述的散热装置的制造方法，其特征在于，该成型制程为一铝挤型制程，且每一该散热鳍片为一平板型散热鳍片。
21.如权利要求19所述的散热装置的制造方法，其特征在于，该成型制程为一铝拉钉制程，且每一该散热鳍片为一圆柱型散热鳍片。
22.如权利要求19所述的散热装置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含使该防溢料结构自该固定部向外突出的长度介于I毫米与10毫米之间。
23.如权利要求19所述的散热装置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含于该固定部上形成一凹槽结构。
24.如权利要求23所述的散热装置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含于该凹槽结构中形成一倒勾结构。
25.如权利要求19所述的散热装置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含于该固定部上形成一突出结构，且使该突出结构自该固定部的一端向外突出。
26.如权利要求19所述的散热装置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含于该防溢料结构上形成一延伸结构，且使该延伸结构自该防溢料结构向该固定部的方向延伸出。
27.如权利要求26所述的散热装置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含使该防溢料结构与该延伸结构呈门字形。
28.如权利要求19所述的散热装置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含使该防溢料结构为等厚度。
29.如权利要求19所述的散热装置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多个散热鳍片的步骤更包含使该防溢料结构的厚度呈梯度变化。
全文摘要
一种散热装置，包含一基座以及多个散热鳍片。每一个散热鳍片包含一散热部、一固定部以及一防溢料结构。固定部固定于基座中。防溢料结构连接于散热部与固定部之间。防溢料结构的宽度大于散热部的宽度且大于固定部的宽度。
文档编号H05K7/20GK103108522SQ201110358139
公开日2013年5月15日 申请日期2011年11月11日 优先权日2011年11月11日
发明者林家羽, 蔡燕 申请人:讯凯国际股份有限公司, 讯强电子(惠州)有限公司