一种复合材料屏蔽板的制作方法

本实用新型涉及方舱新材料技术领域，具体领域为一种复合材料屏蔽板。

背景技术：

方舱是用各种坚固材料有机的组合在一起，形成的方便，可移动的整体，起初的方舱为骨架式结构，外形、内饰均受其骨架限制；经过多年的发展，现已具备国际一流技术，均为大板方舱，各个面均为整板，外形美观且可靠性高，方舱广泛应用于军民领域，军品主要参考美军进行建制，民品广泛应用于各类特种车辆：应急通信车、电站车、部分房车等，在复杂的环境下，现有的方舱整板不具有对电磁波屏蔽的性能，环境适应强度较弱，实用性能差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种复合材料屏蔽板，以解决上述背景技术中提出的问题。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种复合材料屏蔽板，包括碳纤维布层，所述碳纤维布层的两侧均固定装配有屏蔽材料层，所述屏蔽材料层的外侧面固定装配有玻璃纤维布层；所述碳纤维布层、屏蔽材料层和玻璃纤维布层的表面贯穿有筒体，所述筒体的内壁填充有填充料。

优选的，所述筒体的形状为四棱柱，所述筒体的底端固定装配有底板，所述筒体的上端外壁开设有横向延伸的第一条形槽，所述筒体上端的四个棱边上均开设有豁口，所述豁口位于第一条形槽的上方，所述筒体顶端的四个侧面均固定装配有凸棱。

优选的，所述筒体的形状为圆柱，所述筒体的外壁表面上下两端均设有折痕，所述筒体的前后两侧面两端均开设有竖向延伸的第二条形槽，所述筒体上下两端的左右两侧分别固定装配有铆钉。

优选的，所述铆钉的外壁均套接有垫块，所述垫块的表面开设有通孔，所述铆钉位于所述通孔内。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：一种复合材料屏蔽板，通过碳纤维布层、屏蔽材料层和玻璃纤维布层的配合，复合材料屏蔽板为具有对电磁屏蔽效能的复合材料制品，兼顾了复合材料的优点，并具有了金属材料对电磁波的屏蔽性能，复合材料屏蔽板具有质量轻，强度高，环境适应性强，可应用于复杂环境，且具有易成形，强度按需设计等特点，该材料可应用于轻质、高强、环境适应性要求高的方舱。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一的筒体结构示意图；

图3为本实用新型实施例二的筒体结构示意图。

图中：1-碳纤维布层、2-屏蔽材料层、3-玻璃纤维布层、4-筒体、5-填充料、6-底板、7-第一条形槽、8-豁口、9-凸棱、10-折痕、11-第二条形槽、12-铆钉、13-垫块、14-通孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

请参阅图1和图2，本实用新型提供一种技术方案：一种复合材料屏蔽板，包括碳纤维布层1，碳纤维布层1的两侧均固定装配有屏蔽材料层2，屏蔽材料层2的外侧面固定装配有玻璃纤维布层3。

碳纤维布层1采用碳纤维布制成，强度高，密度小，厚度薄，基本不增加加固构件自重及截面尺寸，适用面广，广泛适用于各种结构类型、结构形状的加固修复和抗震加固及节点的结构加固，施工便捷，无需大型机具设备，没有湿作业，无需动火，无需现场固定设施，实施占用场地少，施工工效高，高耐久性，由于不会生锈，非常适合高酸、碱、盐及大气腐蚀环境中使用，屏蔽材料层2可根据实际使用的频段进行材料组合实现屏蔽功能，本复合材料屏蔽板结合综合了复合材料和金属材料的优点，采用复合材料成型工艺加工制造，可根据实际制品性能选取材料，主要材料为碳纤维、玻璃纤维、经处理的碳纤维丝束、金属丝网、带孔金属箔等，通过铺层设计达到复合材料屏蔽板强度和功能的协调，玻璃纤维布层3为玻璃纤维制成，玻璃纤维方格布是无捻粗纱平纹织物，是手糊玻璃钢重要基材，方格布的强度主要在织物的经纬方向上，对于要求经向或纬向强度高的场合，也可以织成单向布，它可以在经向或纬向布置较多的无捻粗纱，单经向布，单纬向布，点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好，机械强度高，复合材料屏蔽板比强度为钢板的4~6倍，屏蔽效能和强度与钢板等同的条件下，重量约为钢板重量的1/5，在用于设备机壳及方舱舱板制造时可大幅度减轻起重量，提高装备的运载性能和设备的便携性。

具体而言，碳纤维布层1、屏蔽材料层2和玻璃纤维布层3的表面贯穿有筒体4，筒体4的内壁填充有填充料5。

筒体4贯穿整个复合材料屏蔽板，能够增加复合材料屏蔽板的整体性，使碳纤维布层1、屏蔽材料层2和玻璃纤维布层3之间组合更加的牢固，避免实际使用时出现分层的现象，在筒体4的内部填充料5，填充料5选取与屏蔽材料同样的材质，使用热熔胶将筒体4的开口堵住，对填充料5进行限位。

具体而言，筒体4的形状为四棱柱，筒体4的底端固定装配有底板6，筒体4的上端外壁开设有横向延伸的第一条形槽7，筒体4上端的四棱边上均开设有豁口8，豁口8位于第一条形槽7的上方，筒体4顶端的四个侧面均固定装配有凸棱9。

筒体4的顶端贯穿整个复合材料屏蔽板，整个复合材料屏蔽板与底板6的边沿处贴合到一起，使用锤子等工具敲击筒体4的顶端，筒体4沿着豁口8处分开，形成四个部分，最后在第一条形槽7的位置折叠，敲击凸棱9插入到复合材料屏蔽板的表面，达到固定的效果，能够增强固定效果，配合角件共同使用，在增加复合材料屏蔽板整体性能的同时，也不会影响到正常的安装固定。

实施例二

请参阅图3，本实施例提供一种技术方案与实施例一中技术方案的区别之处仅在于：筒体4的形状为圆柱，筒体4的外壁表面上下两端均设有折痕10，筒体4的前后两侧面两端均开设有竖向延伸的第二条形槽11，筒体4上下两端的左右两侧均固定装配有铆钉12。

筒体4贯穿碳纤维布层1、屏蔽材料层2和玻璃纤维布层3后，敲击筒体4的端部，使筒体4沿着第二条形槽11分开，形成两部分，最后在折横10处弯折，贴合到玻璃纤维布层3上，将铆钉12钉入到碳纤维布层1、屏蔽材料层2和玻璃纤维布层3中，同样起到碳纤维布层1、屏蔽材料层2和玻璃纤维布层3之间组合更加的牢固的作用，但是进行组装的过程中，可采用螺栓等配件，贯穿筒体4对整个复合材料屏蔽板进行固定和安装，使用钉子贯穿筒体4能够将整个复合材料屏蔽板固定到其他的板材上进行组装使用，固定的同时也方便拆卸，便于下一次使用。

具体而言，一端两个铆钉12的外壁套接有垫块13，垫块13的表现开设有通孔14，铆钉12位于同侧通孔14内。

将两个垫块13置于整个复合材料屏蔽板的下方，对其进行支撑，为底端延伸处的部分筒体4预留出空间，方便安装。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。