本发明属于植物提取物的
技术领域：
，特别是指一种物理生物联合法生产农用海藻提取液的方法及海藻提取液。
背景技术：
：海洋覆盖着地球约71％的表面积，占地球总水量的97％，是地球上最大的资源宝库。作为海洋中最大的生物种群，海藻含有大量的高活性生物质成分，包括多糖、蛋白质、甘露醇、甜菜碱、碘、多酚、不饱和脂肪酸、甾醇类化合物、萜类化合物、矿质元素、多胺、植物生长调节剂类物质、维生素、色素等，具有优异的生物活性，不仅在生物医药、功能食品、动物饲料以及化妆品等诸多领域得到广泛应用，而且在生态肥料中有重要的应用价值。目前，海藻活性成分的提取方法主要包括物理法、化学法和生物法。物理法是通过物理方法(如超声波、微波、冻融等)进行细胞破壁，并通过冷水提取细胞内的有效成分，虽然物理法提取保证活性成分不被破坏，但是提取率低，而且多糖等活性成分的分子量大，不易被植物吸收；化学法是通过酸、碱等，在一定的温度和压力条件下，使海藻细胞壁溶解破碎，同时将大分子量的活性成分降解为可被植物吸收的低分子量有效成分，但是此方法容易破坏植物生长调节剂类活性成分；生物法是通过微生物降解或微生物发酵产生的酶对海藻进行降解，虽然生物法提取充分，但是常规的纤维素酶、蛋白酶、酵母菌等不能降解海藻中的海藻酸，而且对生产过程控制要求严格，成本高。另外，由于海藻提取液营养成分丰富，极易腐败变质，尤其是在高温条件下；而且，海藻提取液中的植物生长调节剂类物质在长期储存过程中会逐渐损失，如赤霉素ga3在25℃的水溶液这种比较温和的条件下，就会发生官能团重排或者异构化，随着存放时间的延长，赤霉素ga3的活性降低的越来越显著，海藻提取物失去了活性，进而影响海藻提取物的使用效果。技术实现要素：本发明的目的是提供一种物理生物联合法生产农用海藻提取液的方法及海藻提取液，旨在解决了现有技术制备的海藻提取液极易腐败变质、活性成分保存时间短而导致其无法长期储存的问题。为了解决上述技术问题，其主要是通过以下技术方案加以实现的：在一个方面，本发明的一种物理生物联合法生产农用海藻提取液的方法，包括以下步骤：1)预处理：取干海藻，粉碎至40-80目，得海藻粉；2)破壁：取保活剂，将步骤1)所得的海藻粉与保活剂混合均匀，进行物理破壁，海藻粉与保活剂的重量比为1:5-10，得混合物；3)酶解：取海藻酸裂解酶，在步骤2)所得的混合物中添加2-8‰的海藻酸裂解酶进行酶解，酶解温度为35-55℃，酶解时间为4-8h，得到海藻酶解液；4)灭活：将步骤3)所得的海藻酶解液进行灭活处理，灭活温度为90-100℃，灭活时间为5-10min；5)过滤，分装，得海藻提取液。本发明的海藻提取液的生产方法中在海藻活性成分提取初期加入保活剂，避免了植物生长调节剂等物质活性的降低，同时采用物理方法进行海藻高效破壁，然后采用海藻酸裂解酶进行酶解，使高分子量的海藻酸降解为可被植物吸收的低分子量的褐藻寡糖；本发明的生产方法提取率高，活性成分分子量低，可被植物吸收，可保持植物生长调节剂类物质的活性；本发明利用海藻酸裂解酶可进行定向降解，本发明制备的海藻提取液可长期保存，具有促进植物生长，调节土壤生态环境，提高肥料利用率，抵抗生物胁迫和非生物胁迫等的作用。本发明中海藻酸裂解酶的添加量用体积来计量，即ml，混合物中添加2-8‰的海藻酸裂解酶是在1000g混合物中添加2-8ml的海藻酸裂解酶。作为一种优选的实施方案，所述步骤2)中，保活剂是ph值为5.8-7.0且浓度为0.2mol/l的磷酸盐缓冲液、ph值为4.4-6.6的柠檬酸盐缓冲液、ph值为7.4-8.0的硼酸盐缓冲液中的任意一种。本发明的保活剂可以是磷酸盐缓冲液、柠檬酸盐缓冲液或者硼酸盐缓冲液，这些保活剂容易配制，能够抵制外界加入少量酸或碱的影响，能够维持ph值基本不变，并且，其ph受温度影响小，稀释后ph值变化小，如稀释10倍后ph值的变化小于0.1；因此，能够保持海藻活性成分在反应过程中的活性基本不变，同时，能够维持反应过程中酶的活性基本不变。作为一种优选的实施方案，所述海藻酸裂解酶包括以下成分：1,4-β-d-甘露糖醛酸裂解酶，酶活力为20000-30000u/ml；1,4-α-l-古罗糖醛酸裂解酶，酶活力为20000-30000u/ml；聚甘露糖醛酸和聚古罗糖醛酸裂解酶，酶活力为25000-35000u/ml。本发明的海藻酸裂解酶中1,4-β-d-甘露糖醛酸裂解酶对聚甘露糖醛酸(polym)有特异性，1,4-α-l-古罗糖醛酸裂解酶对聚古罗糖醛酸(polyg)有特异性，聚甘露糖醛酸和聚古罗糖醛酸裂解酶对polym和polyg都有特异性，即本发明的海藻酸裂解酶对polym、polyg、polymg均具有底物特异性。作为一种优选的实施方案，所述海藻酸裂解酶的酶活力为20000-35000u/ml。本发明的海藻酸裂解酶可以是从海藻堆肥中筛选分离出的具有海藻酸降解能力的复合菌株产生的复合酶，这种海藻酸裂解酶可以通过β消去反应裂解海藻酸的4-o-糖基键，同时在c-4和c-5之间形成双键，在产生的寡糖的非还原端产生4-deoxy-l-erythro-hex-4-enepyranosyluronate在230-240nm有强吸收峰；其催化大分子海藻酸降解成小分子海藻酸的速率高，用量少，经济适用。作为一种优选的实施方案，所述干海藻为晾干海藻，所述海藻的含水率不超过10％。本发明优选晾干海藻，海藻的含水率不能太高，否则，不容易形成海藻粉；通常情况下，本发明的预处理过程是采用粉碎机将干海藻进行粉碎的。作为一种优选的实施方案，所述海藻为泡叶藻、巨藻、海带、马尾藻、极大昆布、裙带菜、羊栖菜、鼠尾藻、海蒿子、墨角藻、公牛藻、鹅掌菜、喇叭藻的任意一种或几种。本发明的海藻种类很多，可以根据实际情况进行选择，这些海藻产量高，方便购买；而且，这些海藻都是褐藻，属于个体较大的多细胞海藻，生长快，产量高，每年每平方米海面能产生3.3-11.3公斤干重的生物质，生产成本低，是生产海藻酸的重要原料。作为一种优选的实施方案，所述步骤2)中物理破壁的方法为高速剪切法、高压均质法、超声波法、砂磨法的任意一种或几种。本发明可以选用多种方法进行物理破壁，这种方法操作简单，容易实现产业化。本发明经过这些方法进行物理破壁之后，其提取时间短，提取效率高，最大程度地保持原料中生物活性物质的天然结构，避免因热效应等引起的变性、损失和活性降低等问题，工艺操作简单，适宜规模化和现代化生产。作为一种优选的实施方案，所述高速剪切法的剪切转速为10000-18000r/min，剪切时间为5-15min；所述高压均质法的均质压力为60-170mpa，均质时间为15-30min；所述超声波法的超声功率为200-600w，超声时间为10-30min；所述砂磨法的研磨时间为60-90min。本发明可以控制高速剪切法、高压均质法、超声波法、砂磨法的物理破壁参数，使其控制容易，便于操作。作为一种优选的实施方案，所述步骤5)中，过滤是将灭活后的酶解液先用板框压滤机进行过滤，再采用100-200nm的陶瓷膜进行超滤。本发明对灭活后的酶解液先进行粗滤，然后再进行超滤，使杂质有效过滤掉，充分保证了所得海藻提取液的有效成分；这种过滤方法设备简单，操作方便，在常温下进行过滤，不发生相变化，不损害活性成分，能耗低，分离效率高，可连续生产，无污染。在另一个方面，本发明的一种海藻提取物，所述海藻提取液是根据上面任意一项所述的物理生物联合法生产农用海藻提取液的方法制备而成的。本发明所得的海藻提取物活性成分分子量低，可被植物吸收，保持了植物生长调节剂类物质的活性，可长期保存，具有促进植物生长，调节土壤生态环境，提高肥料利用率，抵抗生物胁迫和非生物胁迫等的作用。与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的海藻提取物的生产方法中在海藻活性成分提取初期加入保活剂，避免了植物生长调节剂等物质活性的降低，同时采用物理方法进行海藻高效破壁，然后采用海藻酸裂解酶进行酶解，使高分子量的海藻酸降解为可被植物吸收的低分子量的褐藻寡糖；本发明的生产方法提取率高，活性成分分子量低，可被植物吸收，可保持植物生长调节剂类物质的活性；本发明利用海藻酸裂解酶可进行定向降解，本发明制备的海藻提取液可长期保存，具有促进植物生长，调节土壤生态环境，提高肥料利用率，抵抗生物胁迫和非生物胁迫等的作用。具体实施方式下面将结合本发明的具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明的一种物理生物联合法生产农用海藻提取液的方法，包括以下步骤：1)预处理：取干海藻，粉碎至40-80目，得海藻粉；2)破壁：取保活剂，将步骤1)所得的海藻粉与保活剂混合均匀，进行物理破壁，海藻粉与保活剂的重量比为1:5-10，得混合物；3)酶解：取海藻酸裂解酶，在步骤2)所得的混合物中添加2-8‰的海藻酸裂解酶进行酶解，酶解温度为35-55℃，酶解时间为4-8h，得到海藻酶解液；4)灭活：将步骤3)所得的海藻酶解液进行灭活处理，灭活温度为90-100℃，灭活时间为5-10min；5)过滤，分装，得海藻提取液。优选地，所述步骤2)中，保活剂是ph值为5.8-7.0且浓度为0.2mol/l的磷酸盐缓冲液、ph值为4.4-6.6的柠檬酸盐缓冲液、ph值为7.4-8.0的硼酸盐缓冲液中的任意一种。进一步地，所述海藻酸裂解酶包括以下成分：1,4-β-d-甘露糖醛酸裂解酶，酶活力为20000-30000u/ml；1,4-α-l-古罗糖醛酸裂解酶，酶活力为20000-30000u/ml；聚甘露糖醛酸和聚古罗糖醛酸裂解酶，酶活力为25000-35000u/ml。具体地，所述海藻酸裂解酶的酶活力为20000-35000u/ml。更优选地，所述干海藻为晾干海藻，所述海藻的含水率不超过10％。更进一步地，所述海藻为泡叶藻、巨藻、海带、马尾藻、极大昆布、裙带菜、羊栖菜、鼠尾藻、海蒿子、墨角藻、公牛藻、鹅掌菜、喇叭藻的一种或几种。更具体地，所述步骤2)中物理破壁的方法为高速剪切法、高压均质法、超声波法、砂磨法的任意一种或几种。再优选地，所述高速剪切法的剪切转速为10000-18000r/min，剪切时间为5-15min；所述高压均质法的均质压力为60-170mpa，均质时间为15-30min；所述超声波法的超声功率为200-600w，超声时间为10-30min；所述砂磨法的研磨时间为60-90min。再进一步地，所述步骤5)中，过滤是将灭活后的酶解液先用板框压滤机进行过滤，再采用100-200nm的陶瓷膜进行超滤。本发明的一种海藻提取物，所述海藻提取液是根据上面任意一项所述的物理生物联合法生产农用海藻提取液的方法制备而成的。实施例一本发明的一种物理生物联合法生产农用海藻提取液的方法，包括以下步骤：1)预处理：取干巨藻，粉碎至40目，得巨藻粉；2)破壁：取保活剂，将步骤1)所得的巨藻粉10kg与保活剂50kg依次加入反应釜中，打开搅拌，混合均匀，高压均质处理20min，均质压力为80mpa，进行物理破壁，得混合物；该保活剂是ph值为6.6且浓度为0.2mol/l磷酸盐缓冲溶液，其配制方法是：a)0.2mol/lnah2po4溶液的制备：称取nah2po4·2h2o31.2g或者nah2po4·h2o27.6g，加水溶解，定容至1000ml；b)0.2mol/lna2hpo4溶液的制备：称取na2hpo4·12h2o71.632g或者na2hpo4·7h2o53.6g或者na2hpo4·2h2o35.6g，加水溶解，定容至1000ml；c)取步骤a)所得的0.2mol/l的nah2po462.5ml和步骤b)所得的0.2mol/l的na2hpo437.5ml，混合均匀，即得磷酸盐缓冲溶液；3)酶解：取海藻酸裂解酶320ml，添加到步骤2)所得的混合物中进行酶解，酶解温度为55℃，酶解时间为4h，得到海藻酶解液；4)灭活：将步骤3)所得的海藻酶解液进行灭活处理，灭活温度为90℃，灭活时间为10min；5)过滤，将步骤4)中灭活后的酶解液先用板框压滤机进行过滤，再用100nm的陶瓷膜进行超滤，分装，得海藻提取液。实施例二本发明的一种物理生物联合法生产农用海藻提取液的方法，包括以下步骤：1)预处理：取干泡叶藻，使用粉碎机粉碎至60目，得泡叶藻粉；2)破壁：取保活剂，将步骤1)所得的泡叶藻粉10kg与保活剂60kg依次加入反应釜中，打开搅拌，混合均匀，超声20min，超声功率为400w，进行物理破壁，得混合物；该保活剂是ph值为7.4的硼酸盐缓冲溶液，其配制方法是：a)0.05mol/l硼砂溶液的制备：精确称取硼砂19.07g，采用蒸馏水溶解，定容至1000ml；b)0.2mol/l硼酸的制备：精确称取硼酸12.37g，采用蒸馏水溶解，定容至1000ml；c)取步骤a)所得的0.05mol/l的硼砂溶液10.0ml和步骤b)所得的0.2mol/l的硼酸90.0ml，混合均匀，即得硼酸盐缓冲溶液；3)酶解：取海藻酸裂解酶560ml，添加到步骤2)所得的混合物中进行酶解，酶解温度为45℃，酶解时间为6h，得到海藻酶解液；4)灭活：将步骤3)所得的海藻酶解液进行灭活处理，灭活温度为90℃，灭活时间为10min；5)过滤，将步骤4)中灭活后的酶解液先用板框压滤机进行过滤，再用100nm的陶瓷膜进行超滤，分装，得海藻提取液。实施例三本发明的一种物理生物联合法生产农用海藻提取液的方法，包括以下步骤：1)预处理：取干海带，使用粉碎机粉碎至80目，得海带粉；2)破壁：取保活剂，将步骤1)所得的海带粉10kg与保活剂70kg依次加入反应釜中，打开搅拌，混合均匀，剪切10min，剪切转速为13000r/min，进行物理破壁，得混合物；该保活剂是ph值为4.8的柠檬酸盐缓冲溶液，其配制方法是：a)0.2mol/lna2hpo4的制备：称取na2hpo4·12h2o71.632g或者na2hpo4·7h2o53.6g或者na2hpo4·2h2o35.6g，加水溶解，定容至1000ml；b)0.1mol/l柠檬酸溶液的制备：称取c6h8o7·h2o21.014g，加水溶解，定容至1000ml；c)取步骤a)所得的0.2mol/l的na2hpo49.86ml和步骤b)所得的0.1mol/l的柠檬酸溶液10.14ml，混合均匀，即得柠檬酸盐缓冲溶液；3)酶解：取海藻酸裂解酶160ml，该海藻酸裂解酶是从海藻堆肥中筛选分离出的具有海藻酸降解能力的复合菌株产生的复合酶，添加到步骤2)所得的混合物中进行酶解，酶解温度为40℃，酶解时间为4h，得到海藻酶解液；4)灭活：将步骤3)所得的海藻酶解液进行灭活处理，灭活温度为90℃，灭活时间为10min；5)过滤，将步骤4)中灭活后的酶解液先用板框压滤机进行过滤，再用200nm的陶瓷膜进行超滤，分装，得海藻提取液。实施例四本发明的一种物理生物联合法生产农用海藻提取液的方法，包括以下步骤：1)预处理：取马尾藻，使用粉碎机粉碎至80目，得马尾藻粉；2)破壁：取保活剂，将步骤1)所得的马尾藻粉10kg与保活剂100kg依次加入反应釜中，打开搅拌，混合均匀，采用砂磨法进行物理破壁，研磨时间为80min，得混合物；该保活剂是ph值为4.4的柠檬酸盐缓冲溶液，其配制方法是：a)0.2mol/lna2hpo4的制备：称取na2hpo4·12h2o71.632g或者na2hpo4·7h2o53.6g或者na2hpo4·2h2o35.6g，加水溶解，定容至1000ml；b)0.1mol/l柠檬酸溶液的制备：称取c6h8o7·h2o21.014g，加水溶解，定容至1000ml；c)取步骤a)所得的0.2mol/l的na2hpo48.82ml和步骤b)所得的0.1mol/l的柠檬酸溶液11.18ml，混合均匀，即得柠檬酸盐缓冲溶液；3)酶解：取海藻酸裂解酶400ml，添加到步骤2)所得的混合物中进行酶解，酶解温度为35℃，酶解时间为8h，得到海藻酶解液；4)灭活：将步骤3)所得的海藻酶解液进行灭活处理，灭活温度为100℃，灭活时间为5min；5)过滤，将步骤4)中灭活后的酶解液先用板框压滤机进行过滤，再用200nm的陶瓷膜进行超滤，分装，得海藻提取液。实验一表1不同海藻提取液储存性能测试实验结果表2不同海藻提取液储存性能测试实验结果将本发明实施例一至实施例四所得的四份海藻提取液、某进口海藻提取液(对照样一)和某国产海藻提取液(对照样二)分别进行储存性能测试实验，采用ny/t3174-2017中规定的间羟基联苯法检测海藻酸的含量，采用苯酚-硫酸法检测海藻多糖的含量，采用液相色谱-质谱联用法检测甘露醇、生长素、细胞分裂素、赤霉素和芸苔素内酯的含量，采用高效液相色谱法检测多胺的含量；将海藻提取液自制备完成之后(2018年3月1日)于室外储存6个月(2018年9月1日)，并定期检测上述指标，分别将1个月、3个月和6个月的检测结果记入表1和表2。由表1和表2可以看出，本发明实施例一至实施例四所得的四份海藻提取液在6个月的储存过程中，其海藻酸、海藻多糖、甘露醇的含量均没有明显变化，这表明本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液没有腐败变质；而且，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液在6个月的储存过程中，其生长素、细胞分裂素、赤霉素、芸苔素内酯和多胺的含量也没有明显变化，这表明本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液中生长素、细胞分裂素、赤霉素、芸苔素内酯和多胺在储存过程中没有损失，能够长时间保持各种生理活性物质的活性，促进植物生长和发育过程。然而，某进口海藻液即对照样一和某国产海藻液即对照二在6个月的储存过程中，其海藻酸、海藻多糖和甘露醇的含量均出现了明显的下降趋势，其中，对照样一的甘露醇含量下降幅度最大，对照样二的海藻酸含量下降幅度最大；这表明对照样一和对照样二的海藻提取液均出现了一定程度的腐败变质现象；另外，某进口海藻液即对照样一和某国产海藻液即对照二在6个月的储存过程中，其生长素、细胞分裂素、赤霉素、芸苔素内酯和多胺的含量也出现了明显的下降趋势，特别是，对照样一的芸苔素内酯下降幅度最大，对照样二的赤霉素下降幅度最大；这表明对照样一和对照样二的海藻提取液中生长素、细胞分裂素、赤霉素、芸苔素内酯和多胺在储存过程中均有明显的损失，不能长时间保持各种生理活性物质的活性。表3提取率结果另外，通过海藻提取液的海藻酸含量及其所用海藻粉本身的海藻酸含量，计算提取率，本发明实施例一至实施例四所得四份海藻提取液的海藻酸含量及其所用海藻粉本身的海藻酸含量以及提取率见表3。由表3可以看出，本发明实施例一所得海藻酸的提取率为94.78％，实施例二所得海藻酸的提取率为95.16％，实施例三所得海藻酸的提取率为97.15％，实施例四所得海藻酸的提取率为97.12％，远远高于普通物理法提取海藻酸的提取率(30％-50％)，因此，本发明大大提高了海藻酸的提取率，降低资源消耗及生产成本。实验二将本发明实施例一至实施例四所得的四份海藻提取液、某进口海藻提取液(对照样一)和某国产海藻提取液(对照样二)分别进行玉米生根实验、油菜幼苗生长实验和番茄开花结果实验。一、玉米生根实验在青岛农业大学实验室育苗盆中进行，每盆20棵，共18盆；试验共设6个处理：将本发明实施例一至实施例四所得的四份海藻提取液、某进口海藻提取液(对照样一)和某国产海藻提取液(对照样二)分别稀释300倍，采用稀释液浸种10h，10h后取出，并晾干种子，移栽到装有育苗基质的育苗盆中生长10天；测定玉米生长后的根长、根系表面积、根系鲜重和根系干重，并计入表4。表4玉米生长测定结果海藻提取液根长(cm)表面积(cm2)鲜重(g)干重(g)实施例一28.46108.172.870.23实施例二27.98106.332.690.21实施例三27.69105.902.830.22实施例四28.81106.502.750.22对照样一21.8993.371.750.14对照样二22.0293.031.800.15从表4可以看出，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理的玉米幼苗根长为27-29cm，对照样一和对照样二处理后的玉米幼苗根长均约为22cm，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理后的玉米幼苗根长明显大于对照样一和对照样二处理后的玉米幼苗根长。本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理的玉米幼苗根系表面积为105-109cm2，对照样一和对照样二处理后的玉米幼苗根系表面积均为93cm2，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理后的玉米幼苗根系表面积明显大于对照样一和对照样二处理后的玉米幼苗根系表面积。本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理的玉米幼苗鲜重为2.7-2.9g，对照样一和对照样二处理后的玉米幼苗鲜重仅约为1.8g，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理后的玉米幼苗鲜重明显大于对照样一和对照样二处理后的玉米幼苗鲜重。本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理的玉米幼苗干重为0.21-0.23g，对照样一和对照样二处理后的玉米幼苗干重仅约为0.15g，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理后的玉米幼苗干重也明显大于对照样一和对照样二处理后的玉米幼苗干重。这说明本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液较对照样一和对照样二具有明显的促进玉米幼苗生根和根系生长的作用，有利于玉米幼苗吸收养分。二、油菜幼苗生长实验在青岛市农业科学研究院试验田进行，试验小区面积60m2。试验共设6个处理：当油菜幼苗长到3叶1心时，将本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液、某进口海藻液(对照样一)和某国产海藻液(对照样二)分别稀释300倍，灌根处理，间隔15天施用一次，共用3次。记录油菜幼苗生长结果，包括株高、叶面积、叶绿素值和鲜重，试验结果计入表5。表5油菜生长测定结果海藻提取液株高(cm)叶面积(cm2)叶绿素值鲜重(g)实施例一24.35257.2153.3790.56实施例二24.12249.9252.9988.65实施例三23.88247.7852.3188.14实施例四23.70255.3953.1289.73对照样一20.97209.1845.8771.89对照样二20.67207.9345.9672.23从表5可以看出，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理的油菜幼苗的株高约为24cm，对照样一和对照样二处理后的油菜幼苗的株高仅约为21cm，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理后的油菜幼苗的株高明显大于对照样一和对照样二处理后的油菜幼苗的株高。本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理的油菜幼苗的叶片总面积即叶面积为250cm2左右，对照样一和对照样二处理后的油菜幼苗的叶片总面积即叶面积均仅为208cm2，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理后的油菜幼苗的叶片总面积即叶面积明显大于对照样一和对照样二处理后的油菜幼苗叶片总面积即叶面积。本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理的油菜幼苗叶绿素值约为53，对照样一和对照样二处理后的油菜幼苗的叶绿素值仅约为46，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理后的油菜幼苗的叶绿素值明显大于对照样一和对照样二处理后的油菜幼苗的叶绿素值。本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理的油菜幼苗鲜重约为89g，对照样一和对照样二处理后的油菜幼苗鲜重仅约为72g，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理后的油菜幼苗鲜重明显大于对照样一和对照样二处理后的油菜幼苗鲜重。这说明本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液较对照样一和对照样二具有明显的促进油菜幼苗生长的作用。三、番茄开花结果实验在青岛市农业科学研究院试验田进行，试验小区面积120m2。试验共设6个处理：将本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液、某进口海藻液(对照样一)和某国产海藻液(对照样二)分别稀释750倍，在开花前、坐果期和果实膨大期进行叶喷处理，分别记录番茄生长过程中的花数、果数、坐果率、单果重，并测定番茄果中可溶性固形物含量和鲜重时的维生素c含量，试验结果列入表6。表6番茄生长测定结果从表6可以看出，番茄在开花期，开花的花数基本都是32个，经过本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液、某进口海藻液(对照样一)和某国产海藻液(对照样二)在开花前、坐果期和果实膨大期进行叶喷处理之后，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理的番茄的果数约为24个，对照样一和对照样二处理后的番茄的果数仅为21个，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理后的番茄的果数大于对照样一和对照样二处理后的番茄的果数。本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理的番茄的坐果率为74％，对照样一和对照样二处理后的番茄的坐果率仅为67％，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理后的番茄的坐果率明显大于对照样一和对照样二处理后的番茄的坐果率。本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理的番茄的单果重约为258g，对照样一和对照样二处理后的番茄的单果重仅约为220g，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理后的番茄的单果重大于对照样一和对照样二处理后的番茄的单果重。本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理的番茄果实中可溶性固形物的含量约为4.50％，对照样一和对照样二处理后的番茄果实中可溶性固形物的含量重仅约为4.00％，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理后的番茄果实中可溶性固形物的含量大于对照样一和对照样二处理后的番茄果实中可溶性固形物的含量。本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理的番茄果实中鲜重时维生素c的含量均大于155mg/kg，对照样一和对照样二处理后的番茄果实中鲜重时维生素c的含量重仅约为118mg/kg，本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液处理后的番茄果实中鲜重时维生素c的含量明显大于对照样一和对照样二处理后的番茄果实中鲜重时维生素c的含量。这说明本发明实施例一至实施例四制备的海藻提取液较对照样一和对照样二可以有效提高番茄坐果率，促进果实膨大，提高果实产量，并可以显著提高番茄果实中可溶性固形物和维生素c含量，显著改善番茄的品质。因此，与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的海藻提取物的生产方法中在海藻活性成分提取初期加入保活剂，避免了植物生长调节剂等物质活性的降低，同时采用物理方法进行海藻高效破壁，然后采用海藻酸裂解酶进行酶解，使高分子量的海藻酸降解为可被植物吸收的低分子量的褐藻寡糖；本发明的生产方法提取率高，活性成分分子量低，可被植物吸收，可保持植物生长调节剂类物质的活性；本发明利用海藻酸裂解酶可进行定向降解，本发明制备的海藻提取液可长期保存，具有促进植物生长，调节土壤生态环境，提高肥料利用率，抵抗生物胁迫和非生物胁迫等的作用。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12