本发明属于水产品深加工领域，更具体的说，是涉及一种食用方便易消化的超微海参粉及其制品的制备。
背景技术：
海参(sea cucumber,Ludeigothurea grisea)，棘皮动物门，海参纲，海参纲动物的通称，是重要的海洋无脊椎动物。海参不仅具有很高的食用价值，且具有很多保健功能，深受消费者喜爱。海参在各类山珍海味中位尊“八珍”，还具多种中医特指的补益养生功能。从测定结果来看，海参高蛋白，低脂肪，低糖且富含各种人体必需的氨基酸、维生素、必需脂肪酸以及常量和微量元素。海参体内含有18种氨基酸，其中甘氨酸、精氨酸和谷氨酸含量远远高于其它氨基酸。
海参中的生物活性成分主要有海参皂苷，海参多糖和海参多肽。自古以来，海参就是保健食品和营养食品。清代《本草纲目拾遗》中药典籍记载“海参性温补，足敌人参故名海参；味甘咸，补肾经，益精髓，消痰延，摄小便，壮阳疗痿，杀疮虫”。研究证实海参的功能特性主要有：降血压、降血脂、延缓衰老、抗血凝、抗血栓、抗肿瘤、调节人体免疫力、和抗疲劳的功能。
海参传统的加工方法是盐干海参，在我国已有上千年历史。运输储存方便，保质期可达10年以上，设备简单，加工成本低。但泡发过程中反复高温、加盐，水溶性活性物质大部分流失或破坏，失去海参的鲜味。鲜活海参干样品中蛋白质、多糖和皂苷的总含量,依次为海参干物质的48.34％,0.23％,9.14％，但在海参煮制90min蛋白质，多糖和总皂苷的流失率分别高达18.46％，7.49％，10.61％。近年来比较新的工艺有：淡干海参、冻干海参和高压海参以及海参罐头及海参胶囊等。但新工艺加工海参也不能避免海参中营养成分在加工过程中的流失并且技术难度高，加工成本和价格都比较高。
目前，无论是干制海参还是鲜海参，其食用方法，基本以是以完整的海参个体，经过煮制加工后进行食用。这种食用方法，对于咀嚼能力较弱的群体，会严重影响其消化吸收，影响海参功能特性的发挥，从而失去食用海参的意义。
本发明采用鲜海参为原料，经过超高压技术杀灭其污染的主要病原微生物及海参自溶酶，然后进行真空冷冻干燥。将冷冻干燥的海参采用超微粉碎技术，在较低温度下进行超微粉碎，获得平均粒径在8-11μm范围内的超微海参粉。该粒径的海参粉可单独食用，也可添加调味物质。在食用时，无需发制，可直接用热水冲调，或与粥一起煮制。不仅食用方便，便于消化，提高食用效率，同时也避免整体在发制或煮制过程中营养和功能成分的损失。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明的目的是针对现有海参加工产品存在的技术缺陷，提供了一种食用方便、易于消化吸收的超微海参粉的制备方法。为咀嚼功能较弱的群体，提供一种高效利用海参的制品。本发明的另一个目的是提供一种可冲调的超微海参粉冲剂的制备方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种食用方便易消化的超微海参粉的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：
(1)将新鲜海参去内脏后用水冲洗干净。装入聚乙烯塑料袋内，按照海参与水质量比为1:2加入无菌水，真空密封后，采用超高压杀菌和灭酶；处理条件为：压力为500-800MPa，时间为15-35min，温度为40-50℃。
(2)杀菌灭酶后的海参，过滤掉水，迅速放入-20℃冷冻，然后采用真空冷冻干燥；干燥条件为：真空度小于10Pa,冷井温度-70℃，干燥海参水分小于5％。
(3)然后将真空冷冻干燥后的海参迅速在低温下超微粉碎，粉碎条件，温度小于15℃，粉碎时间15-20min,粉碎后海参粉的平均粒径为8-11μm。
(4)将超微粉碎后的海参粉，按照质量为10-15g进行真空包装，即为方便食用易消化吸收的超微海参粉。
一种可冲调的超微海参粉冲剂的制备方法。包括下述步骤：
(1)将新鲜海参去内脏后用水冲洗干净。装入聚乙烯塑料袋内，按照海参与水质量比为1:2加入无菌水，真空密封后，采用超高压杀菌和灭酶；处理条件为：压力为500-800MPa，时间为15-35min，温度为40-50℃。
(2)杀菌灭酶后的海参，过滤掉水，迅速放入-20℃冷冻，然后采用真空冷冻干燥；干燥条件为：真空度小于10Pa,冷井温度-70℃，干燥海参水分小于5％。
(3)然后将真空冷冻干燥后的海参迅速在低温下超微粉碎，粉碎条件，温度小于15℃，粉碎时间15-20min,粉碎后海参粉的平均粒径为8-11μm。
(4)将超微粉碎的海参粉10g，淀粉10g，炒制的黑芝麻粉5g，砂糖粉5g，按比例混合。食用时用100-150mL的100℃的开水进行冲调食用。
一种海参粥的制备方法，包括下述步骤：
(1)将新鲜海参去内脏后用水冲洗干净。装入聚乙烯塑料袋内，按照海参与水质量比为1:2加入无菌水，真空密封后，采用超高压杀菌和灭酶；处理条件为：压力为500-800MPa，时间为15-35min，温度为40-50℃。
(2)杀菌灭酶后的海参，过滤掉水，迅速放入-20℃冷冻，然后采用真空冷冻干燥；干燥条件为：真空度小于10Pa,冷井温度-70℃，干燥海参水分小于5％。
(3)然后将真空冷冻干燥后的海参迅速在低温下超微粉碎，粉碎条件，温度小于15℃，粉碎时间15-20min,粉碎后海参粉的平均粒径为8-11μm。
(4)将30g米(大米或小米或粘米)加水洗净，然后加入300g水进行煮制，煮开10min后加入10g海参粉和适量食盐及蔬菜，继续煮制10min，即可得到美味可口的海参粥。
本发明的优点在于：
本发明方法在于提供了一种制备食用方便、易于消化吸收的超微海参粉，为咀嚼功能较弱的群体，提供一种高效利用海参的制品。采用茚三酮法检测可消化性，在模拟胃液消化3h，与匀浆破碎比整体鲜海参相比，超微海参粉的可消化性提高21.33％，与传统干制海参相比，超微海参的可消化性提高45.10％；与鲜海参相比，超微海参粉总蛋白和胶原蛋白的保留率分别为97.24％和95.49％，而传统干制海参的总蛋白和胶原蛋白保留率分别为64.53％和72.64％；超微海参粉的粗多糖含量保留率95.42％，而传统干制海参粗多糖保留率为58.02％。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。
实施例1
1.将新鲜海参去内脏后用水冲洗干净。装入聚乙烯塑料袋内，按照海参与水质量比为1:2加入无菌水，真空密封后，采用超高压杀菌和灭酶；处理条件为：压力为600MPa，时间为30min，温度为40-50℃。经过超高压处理后，海参所污染的主要致病菌(弧菌)及微生物总数的灭活率均为100％；海参自溶酶的残留率小于20％。
2.杀菌灭酶后的海参，过滤掉水，迅速放入-20℃冷冻，然后采用真空冷冻干燥；干燥条件为：真空度小于10Pa,冷井温度-70℃，干燥海参水分小于5％。
3.然后将真空冷冻干燥后的海参在低温下超微粉碎，粉碎条件，温度小于15℃，粉碎时间15min，海参粉的平均粒径为10.52μm；粉碎20min，海参粉的平均粒径为8.37μm。
4.将超微粉碎后的海参粉，按照质量为10-15g进行真空包装，即为方便食用易消化吸收的超微海参粉。
5.采用茚三酮法检测可消化性，在模拟胃液消化3h，与匀浆破碎比整体鲜海参相比，超微海参粉的可消化性提高21.33％，与传统干制海参相比，超微海参的可消化性提高45.10％。
6.采用凯氏定氮法检测海参蛋白含量，用羟脯氨酸含量测定法检测胶原蛋白含量。与鲜海参(总蛋白含量60.91％，胶原蛋白含量50.96％)相比，超微海参粉总蛋白和胶原蛋白的保留率分别为97.24％和95.49％，而传统干制海参的总蛋白和胶原蛋白保留率分别为64.53％和72.64％；
7.采用毛细管电泳法检测海参多糖含量，与鲜海参(多糖含量为1.31％)超微海参粉的粗多糖含量保留率95.42％，而传统干制海参粗多糖保留率为58.02％。
实施例2
1.将新鲜海参去内脏后用水冲洗干净。装入聚乙烯塑料袋内，按照海参与水质量比为1:2加入无菌水，真空密封后，采用超高压杀菌和灭酶；处理条件为：压力为600MPa，时间为30min，温度为40℃。经过超高压处理后，海参所污染的主要致病菌(弧菌)及微生物总数的灭活率均为100％；海参自溶酶的残留率小于20％。
2.杀菌灭酶后的海参，过滤掉水，迅速放入-20℃冷冻，然后采用真空冷冻干燥；干燥条件为：真空度小于10Pa,冷井温度-70℃，干燥海参水分小于5％。
3.然后将真空冷冻干燥后的海参在低温下超微粉碎，粉碎条件，温度小于15℃，粉碎时间20min，海参粉的平均粒径为8.37μm。
4.将超微粉碎的海参粉10g，淀粉10g，炒制的黑芝麻粉5g，砂糖粉5g，按比例混合。然后用100-150mL的100℃的开水进行冲调食用。
实施例3
1.将新鲜海参去内脏后用水冲洗干净。装入聚乙烯塑料袋内，按照海参与水质量比为1:2加入无菌水，真空密封后，采用超高压杀菌和灭酶；处理条件为：压力为600MPa，时间为30min，温度为40℃。经过超高压处理后，海参所污染的主要致病菌(弧菌)及微生物总数的灭活率均为100％；海参自溶酶的残留率小于20％。
2.杀菌灭酶后的海参，过滤掉水，迅速放入-20℃冷冻，然后采用真空冷冻干燥；干燥条件为：真空度小于10Pa,冷井温度-70℃，干燥海参水分小于5％。
3.然后将真空冷冻干燥后的海参在低温下超微粉碎，粉碎条件，温度小于15℃，粉碎时间20min，海参粉的平均粒径为8.37μm。
(4)将30g小米加水洗净，然后加入300g水进行煮制，煮开10min后加入10g海参粉和适量食盐及蔬菜，继续煮制10min，即可得到美味可口的海参粥。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。