一种高品质酶解发酵豆粕及其制备方法与应用与流程

本发明涉及一种高品质酶解发酵豆粕及其制备方法与应用。

背景技术：

豆粕是大豆经过提取油脂后得到的副产物，因其含有丰富的蛋白质(含量：43-48％)、较平衡的氨基酸、多种矿物质营养成分以及其他植物性饲料易缺的赖氨酸(含量：2.5-2.8％)，被广泛应用在饲料行业。但在油脂提取加工过程中，所得的豆粕往往经过高温处理，造成蛋白质变性严重，溶解性很差，不利于动物的消化吸收。同时，豆粕中还含有许多抗营养因子，植酸、低聚寡糖和大豆球蛋白，等热稳定性的抗营养因子，因此，未经处理的豆粕若直接被动物饲用，极易引起腹泻和肠道过敏等问题，尤其不利于肠道功能还不健全的幼小动物。因此很大程度上影响了豆粕的饲用价值。

酶解豆粕和发酵豆粕即是利用现代生物技术将大豆蛋白通过蛋白酶酶解或微生物发酵降解为可溶性蛋白和小分子多肽的混合物。经过酶解或发酵处理的蛋白由于比传统大豆中蛋白质更易于吸收、低抗原等特点，被认为是幼龄动物饲料的理想植物蛋白。目前，国内相关研究很多，因设计流程差异，使用酶或微生物菌种差异，处理时间、温度等参数的不统一，产品呈现多样化态势。成品的指标也因处理工艺不同，差异化很大。普遍存在产品品质不稳定、适口性差、抗营养因子处理不彻底或小肽含量不达标等问题，不能有效的替代鱼粉，及真正解决幼小动物对适口性、抗腹泻、高消化率的要求。同类产品更多依赖进口，如：丹麦Hamlet等，但进口产品因价格昂贵，资源供应不稳定，运输周期长等问题，实际生产中使用比例很小。提高酶解或发酵豆粕的品质，真正做到低抗原、易吸收、适口性佳、活性保留率高的功能性大豆肽，并能实现批量生产，是众多科研机构和生产厂家亟待解决的问题。

技术实现要素：

为解决现有技术不足，本发明旨在提供一种高品质酶解发酵豆粕及其制备方法与应用。

本发明技术方案如下：

一种高品质酶解发酵豆粕的制备方法，包括以下步骤：

1)将去皮豆粕粉碎，过80目筛，加入豆粕重量3-4倍的水，搅拌均匀；

2)向步骤1)所得物料中加入豆粕重量0.5-1‰的α-半乳糖苷酶和豆粕重量1-1.5‰的糖化酶进行酶解；酶解完全后再后加入豆粕重量0.3-0.5‰的木瓜蛋白酶进行酶解；酶解完全后升温灭酶；

3)将步骤2)所得物料降温至至30-35℃，接入酵母菌、芽孢杆菌、乳酸菌的混合菌，先进行好氧发酵20-24h，再进行厌氧发酵48-50h，发酵完成；

4)将步骤3)所得物料过胶体磨；喷雾干燥，即得。

本发明所述豆粕中粗蛋白质含量≥43.0％，优选为去皮豆粕，粗蛋白大于45％。

本发明研究发现，进行液体酶解时，若加水量过低(例如低于3倍重量的豆粕)，则豆粕易于结块，影响酶制剂混合均与度，酶解不彻底严重影响酶解效果；若加水量过高(例如高于5倍重量的豆粕)，则因水分含量过高引起后续步骤干燥时增加能耗，且影响生产效率，造成成本上升。在大量研究基础上，确定豆粕与水最适重量的比例为1:3-4。

本发明使用α-半乳糖苷酶和糖化酶对豆粕进行酶解，可有效去除豆粕中大豆寡糖(水苏糖、棉子糖、蔗糖等)；使用木瓜蛋白酶对豆粕进行酶解处理，使大豆蛋白被分解成小分子蛋白和小肽分子，有效提高了成品中小肽含量，更利于幼小动物的吸收利用。

本发明酶解过程分两步，第一步先加入α-半乳糖苷酶和糖化酶，酶解完全后，再加入木瓜蛋白酶进行第二步酶解。上述三种酶不能同时加入，否则木瓜蛋白酶会分解α-半乳糖苷酶和糖化酶，影响寡糖的去除效果。

所述第一步酶解完全的标准为：检测水苏糖和棉籽糖的总含量小于1％，可用本领域常规方法进行检测。

本发明进一步优化了第一步酶解过程α-半乳糖苷酶和糖化酶的添加量和酶解条件：

优选地，α-半乳糖苷酶的添加量为豆粕重量的0.5‰；

优选地，糖化酶的添加量为豆粕重量的1‰；

最适pH6.0，最适酶解温度为50-55℃；优选酶解时间为2-3h。

所述第二步酶解完全的标准为：检测酸溶蛋白(小肽)含量大于35％，可用本领域常规方法进行检测。

本发明进一步优化了第二步酶解过程木瓜蛋白酶的添加量和酶解条件：

优选地，木瓜蛋白酶的添加量为豆粕重量的0.3‰；

最适pH6.0，最适酶解温度为50-55℃；优选酶解时间为3-5h。

本发明所述α-半乳糖苷酶、糖化酶、木瓜蛋白酶均为本领域通用术语，各酶制剂均可市售购得。其中，α-半乳糖苷酶的酶活优选为3000IU/g，糖化酶的酶活优选为20万IU/g，木瓜蛋白酶的酶活优选为80万IU/g。

所述升温灭酶优选为酶解完成后立即升温至85-90℃，进行灭酶30分钟。

本发明使用酵母菌、芽孢杆菌、乳酸菌协同作用，提高了豆粕的蛋白溶解度，有利于消化吸收；发酵过程中微生物进一步分解豆粕剩余多糖或寡糖。本发明厌氧发酵阶段可产生乳酸、益生菌、谷氨酸、乳酸、维生素、UGF(未知生长因子)等活性物质，有利于改善酶解发酵豆粕风味，使产品具有一定芳香气味和鲜味，有一定诱食性，适口性好；利于养殖动物肠道健康。

本发明发酵过程分为两个阶段，第一阶段先进行有氧(或好氧)发酵，有利于酵母菌的快速增殖，有利于芽孢杆菌对无机营养元素的利用；第二阶段进行厌氧发酵，有利于酵母菌产生代谢产物，为乳酸菌的快速增殖提供厌氧环境、产生乳酸等有机酸。

为满足有氧发酵阶段酵母菌的大量增值，还添加原料豆粕重量1％的甘蔗糖蜜作为碳源，厌氧阶段酵母菌产生大量代谢物，有利于养殖动物肠道健康。

所述混合菌的接种量优选为豆粕原料干物质重量的1-2‰。

优选地，所述混合菌中酵母菌、芽孢杆菌、乳酸菌的有效活菌数分别为4×10⁹CFU/g、5×10⁹CFU/g、6×10⁹CFU/g。

本发明所述酵母菌、芽孢杆菌、乳酸菌均可以通过市售购得。

所述酵母菌优选为酿酒酵母Saccharomyces cerevisiae 2.1392；所述芽孢杆菌优选为饲料芽孢杆菌Paenibacillus pabuli 1.3772；所述乳酸菌优选为戊糖片球菌Pediococcus pentosaceus 1.2695；以上菌种均购自中国普通微生物菌种保藏管理中心。

本发明研究发现，在喷雾干燥前进入胶体磨处理，可以有效避免因物料在酶解和发酵过程中因小肽含量丰富而造成的结块，堵塞模孔；有效提升了产品品质。

优选地，进入胶体磨，过100目筛，再喷雾干燥，即得成品，成品直接可通过80目筛，细度均一，可直接进行打包。

本发明使用喷雾干燥工艺，不同于同行多使用闪蒸干燥或沸腾烘干机。该烘干方式干燥迅速，可直接干燥成粉末，省去干燥后粉碎的步骤，成品细度均一，流散性强；并且可最大限度的保留酶解发酵豆粕的活性物质，保证产品质量，对发酵过程中产生的生物活性物质，溶解性，及产品的色、香、味等，保留率极高。

所述喷雾干燥器的原理为：喷雾干燥机通过加热转化为热空气，进入装置在干燥室顶部的热风分配器，然后均匀的进入干燥室，并呈现螺旋状转动，同时将料液送至装置在干燥室顶部的离心雾化器，使料液雾化成极小的雾化液滴，料液和热空气并流接触，水份迅速蒸发，在极短的时间内干燥为成品。成品经干燥塔底部和旋风分离器排出，废气由风机抽出排空。

优选地，所述喷雾干燥条件为：进风温度为240℃，出风温度为95℃。

本发明使用高温灭酶和喷雾干燥高温处理对蛋白酶抑制因子、大豆凝集素、脲酶等热敏因子起到很好的钝化去除作用。

具体地，上述高品质酶解发酵豆粕的制备方法，包括以下步骤：

1)将去皮豆粕粉碎，过80目筛，加入豆粕重量3-4倍的水，搅拌均匀；

2)向步骤1)所得物料中加入豆粕重量0.5‰的α-半乳糖苷酶和豆粕重量1‰的糖化酶，进行酶解2-3h；然后后再后加入豆粕重量0.3‰的木瓜蛋白酶进行酶解2-3h；酶解完全后立即升温至85-90℃，灭酶30分钟；

其中，酶解条件为pH6.0，酶解温度50-55℃；α-半乳糖苷酶、糖化酶、木瓜蛋白酶的酶活分别为3000IU/g，20万IU/g，80万IU/g；

3)将步骤2)所得物料降温至至30-35℃，接入酵母菌、芽孢杆菌、乳酸菌的混合菌，接种量为豆粕原料干物质重量的1‰，先进行好氧发酵20-22h，再进行厌氧发酵48-50h，发酵完成；

所述混合菌种按本领域常规方法制备；所述混合菌中酵母菌、芽孢杆菌、乳酸菌的有效活菌数分别为4×10⁹CFU/g、5×10⁹CFU/g、6×10⁹CFU/g；

所述酵母菌为酿酒酵母Saccharomyces cerevisiae 2.1392；所述芽孢杆菌为饲料芽孢杆菌Paenibacillus pabuli 1.3772；所述乳酸菌为戊糖片球菌Pediococcus pentosaceus 1.2695；

4)将步骤3)所得物料通过胶体磨，过100目筛，进行喷雾干燥，即得成品。

本发明还包括上述方法制得的酶解发酵豆粕。

本发明还提供上述酶解发酵豆粕在制备动物饲料方面的应用。

本发明还包括含有上述酶解发酵豆粕的动物饲料。

本发明上述酶解发酵豆粕及所述饲料适用于家畜(如仔猪)、家禽、宠物、水产养殖等领域。

优选地，上述酶解发酵豆粕在动物饲料中的添加量为2-5％(重量比)。

本发明酶解发酵豆粕产品为淡黄色至黄色粉末，粗蛋白含量约55％，酸溶蛋白大于50％，具发酵特有的香味，气味明显优于一般酶解豆粕。

本发明高品质酶解发酵豆粕产品不同于普通酶解豆粕或发酵豆粕。首先，本品抗原基本去除β-伴球蛋白和acid-大豆球蛋白完全去除，Base-大豆球蛋白基本去除；第二，较普通酶解方法或发酵豆粕寡糖去除更完全。本品水苏糖+棉籽糖含量低于1％；第三，粗蛋白含量约55％，较酶解发酵前提高15～20％，而普通发酵豆粕蛋白含量仅提高8～10％，蛋白上升比例远远高于普通酶解或发酵豆粕；第四，本品大分子蛋白基本变为小分子肽段，分子量全部小于10Kda；小肽含量高，酸溶蛋白含量大于50％，而普通发酵豆粕酸溶蛋白一般9～15％，普通酶解蛋白酸溶蛋白一般在20～30％，本品酸溶蛋白含量远高于普通发酵豆粕或酶解豆粕。

可见，本发明高品质酶解发酵豆粕产品提高了大豆蛋白质的消化率和适口性，有利于养殖动物肠道营养平衡，解决动物的营养性腹泻问题；富含功能性小肽，益生菌及其代谢产物(乳酸菌、酪酸菌、布拉酵母菌、乳酸、丁酸)，适口性佳，诱食性明显，可有效改善饲料风味，进而增进养殖动物健康；同时，具有成分稳定、亲水性强、持水率高，在水中不分层等特点。而普通发酵豆粕或酶解豆粕亲水性差，水中会出现明显分层现象。

还有，本发明工艺流程主要步骤酶解和发酵过程均可在酶解罐中进行，通过控温系统，严格控制每个生产环节，避免传统固体发酵受环境影响指标变动大，堆固式发酵指标不均一，容易出现交叉污染等问题，能有效保证成品品质均一性，成品指标稳定，可连续批量生产。

因此，本发明酶解发酵豆粕低抗原，小分子，利于有效动物肠道直接吸收，品质稳定，加工流程可控，可作为功能性蛋白质替代进口鱼粉，有效减少配方中进口鱼粉使用比例。本发明方法生产成本约2000元/T，原料成本约3500元/T，合计约5500元/T，等蛋白普通鱼粉价格约8000元/T，进口酶解豆粕Hamlet市场价格约9500元/T，因此，在饲料配方中使用本品2～5％替代鱼粉，可有效节约饲料成本50～100元左右/T，显著提高养殖效益，创造较高的经济价值。

说明书附图

图1为实验3中SDS-PAGE抗原蛋白检测结果图。

具体实施方式

以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件，或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可通过正规渠道商购买得到的常规产品。

以下所述去皮豆粕中粗蛋白质含量≥45％。α-半乳糖苷酶购自广东溢多利公司，酶活3000IU/g；糖化酶购自湖南利尔康公司，酶活20万IU/g；木瓜蛋白酶购自江门天成公司，酶活80万IU/g。所述酵母菌为酿酒酵母Saccharomyces cerevisiae 2.1392；所述芽孢杆菌为饲料芽孢杆菌Paenibacillus pabuli 1.3772；所述乳酸菌为戊糖片球菌Pediococcus pentosaceus 1.2695；以上菌种均购自中国普通微生物菌种保藏管理中心。所述混合菌中酵母菌、芽孢杆菌、乳酸菌的有效活菌数分别为4×10⁹CFU/g、5×10⁹CFU/g、6×10⁹CFU/g。

实施例1

一种高品质酶解发酵豆粕的制备方法，包括以下步骤：

1)将1000kg去皮豆粕粉碎，过80目筛，加入豆粕重量3-4倍的水，搅拌均匀；

2)向步骤1)所得物料中加入豆粕重量0.5‰的α-半乳糖苷酶和豆粕重量1‰的糖化酶，进行酶解2-3h；然后后再后加入豆粕重量0.3‰的木瓜蛋白酶进行酶解2-3h；酶解完全后立即升温至85-90℃，灭酶30分钟；

其中，酶解条件为pH6.0，酶解温度50-55℃；α-半乳糖苷酶、糖化酶、木瓜蛋白酶的酶活分别为3000IU/g，20万IU/g，80万IU/g；

3)将步骤2)所得物料降温至至30-35℃，接入酵母菌、芽孢杆菌、乳酸菌的混合菌，接种量为豆粕原料干物质重量的1‰，先进行好氧发酵20-22h，再进行厌氧发酵48-50h，发酵完成；所述混合菌中酵母菌、芽孢杆菌、乳酸菌的有效活菌数分别为4×10⁹CFU/g、5×10⁹CFU/g、6×10⁹CFU/g；

4)将步骤3)所得物料进入胶体磨，过100目筛，喷雾干燥，即得成品。

实施例2

一种高品质酶解发酵豆粕的制备方法，包括以下步骤：

1)将1000kg去皮豆粕粉碎，过80目筛，加入豆粕重量3-4倍的水，搅拌均匀；

2)向步骤1)所得物料中加入豆粕重量0.3‰的α-半乳糖苷酶和豆粕重量1‰的糖化酶，进行酶解1.5-2h；然后后再后加入豆粕重量0.2‰的木瓜蛋白酶进行酶解1.5-2h；酶解完全后立即升温至85-90℃，灭酶30分钟；

其中，酶解条件为pH6.0，酶解温度50-55℃；α-半乳糖苷酶、糖化酶、木瓜蛋白酶的酶活分别为3000IU/g，20万IU/g，80万IU/g；

3)将步骤2)所得物料降温至至30-35℃，接入酵母菌、芽孢杆菌、乳酸菌的混合菌(与实施例1相同)，接种量为豆粕原料干物质重量的2‰，先进行好氧发酵18-20h，再进行厌氧发酵48-50h，发酵完成；

4)将步骤3)所得物料进入胶体磨，过100目筛，喷雾干燥，即得成品。

实施例3

一种高品质酶解发酵豆粕的制备方法，包括以下步骤：

1)将1000kg去皮豆粕粉碎，过80目筛，加入豆粕重量3-4倍的水，搅拌均匀；

2)向步骤1)所得物料中加入豆粕重量0.5‰的α-半乳糖苷酶和豆粕重量1‰的糖化酶，进行酶解1.5-2h；然后后再后加入豆粕重量1.0‰的木瓜蛋白酶进行酶解1.5-2h；酶解完全后立即升温至85-90℃，灭酶30分钟；

其中，酶解条件为pH6.0，酶解温度50-55℃；α-半乳糖苷酶、糖化酶、木瓜蛋白酶的酶活分别为3000IU/g，20万IU/g，80万IU/g；

3)将步骤2)所得物料降温至至30-35℃，接入酵母菌、芽孢杆菌、乳酸菌的混合菌(与实施例1相同)，接种量为豆粕原料干物质重量的2‰，先进行好氧发酵18-20h，再进行厌氧发酵48-50h，发酵完成；

4)将步骤3)所得物料进入胶体磨，过100目筛，喷雾干燥，即得成品。

实验例1

将实施例1-3的酶解发酵豆粕成品进行常规检测，检测方法及指标见表1。

检测方法如下：

粗蛋白检测方法：GB/T 6432-1994

水分检测方法：GB/T 6435-2014

灰分检测方法：GB/T 6438-2007

酸溶蛋白检测方法：GB/T 22492-2008

蛋白溶解度检测方法：DB13/T 812-2006

氨基态氮检测方法：GB/T 5009.39-2003

pH值检测方法：GB/T 8884-2007。

表1

表1可见，实施例2减小木瓜蛋白酶添加比例，缩短发酵时间，可节约成本并提高生产效率，但成品指标酸溶蛋白、氨基态氮、粗蛋白的比例明显低于实施例1和实施例3；实施例3在实施例1基础上进一步加大木瓜蛋白酶和菌种的添加比例，成品检测指标与实施例1相似，成本有明显增加，因此，实施例1为本发明优选方案。

对比例1

一种普通发酵豆粕的制备方法，包括以下步骤：

1)取1000kg去皮豆粕；

2)将混合菌种(与实施例1相同)置于5kg左右35℃温水中搅拌5分钟进行菌种活化；接种量为豆粕原料干物质重量的1‰；

3)取木瓜蛋白酶(80万IU/g)300g(添加比例为：0.3‰)，置于2kg50℃温水中，进行酶活化；

4)将活化菌液和活化酶液一同置于500kg35℃温水中搅拌均匀后，与1000kg豆粕混合均匀；

5)装袋，置于发酵豆粕专用呼吸袋中，每袋40kg；

6)室温30℃左右，放置72小时，进行发酵；

7)至于转筒干燥器中进行干燥；

8)粉碎打包。

所述的转筒干燥机工作原理：烘干机的热源来自燃烧装置，本烘干机采用顺流式加热方式。因此需要烘干的物料，从进料箱、进料溜进入筒体，即被螺旋抄板推向后。由于烘干机倾斜放置，物料一方面在重力和回转作用下流向后端，另一方面物料被抄板反复抄起，带至上端再不断地扬撒下来，使物料在筒内形成均匀的幕帘，充分与筒内的热气流进行热交换，由于物料反复扬撒，所含的水分逐渐被烘干，从而达到烘干的目的。

对比例2

一种普通发酵豆粕的制备方法，包括以下步骤：

1)取1000kg去皮豆粕；

2)将混合菌种(与实施例1相同)置于5kg左右35℃温水中搅拌5分钟进行菌种活化；接种量为豆粕原料干物质重量的2‰；

3)取木瓜蛋白酶(80万IU/g)300g(添加比例为：0.3‰)，置于2kg50℃温水中，进行酶活化；

4)将活化菌液和活化酶液一同置于500kg35℃温水中搅拌均匀后，与1000kg豆粕混合均匀；

5)装袋，置于发酵豆粕专用呼吸袋中，每袋40kg；

6)室温30℃左右，放置72小时，进行发酵；

7)至于转筒干燥器中进行干燥；

8)粉碎打包。

对比例3

一种普通发酵豆粕的制备方法，包括以下步骤：

1)取1000kg去皮豆粕；

2)将混合菌种(与实施例1相同)置于5kg左右35℃温水中搅拌5分钟进行菌种活化；接种量为豆粕原料干物质重量的1‰；

3)取木瓜蛋白酶(80万IU/g)500g(添加比例为：0.5‰)，置于2kg50℃温水中，进行酶活化；

4)将活化菌液和活化酶液一同置于500kg35℃温水中搅拌均匀后，与1000kg豆粕混合均匀；

5)装袋，置于发酵豆粕专用呼吸袋中，每袋40kg；

6)室温30℃左右，放置72小时，进行发酵；

7)至于转筒干燥器中进行干燥；

8)粉碎打包。

实验例2

将对比例1-3的酶解发酵豆粕成品进行常规检测，检测方法同实验1，检测指标见表2。

表2

对比例1-3为常规固体发酵豆粕，指标基本相似，对比例2加大菌种添加比例，减少木瓜蛋白酶添加比例，可见酸溶蛋白含量有明显降低；对比例3加大木瓜蛋白酶的比例，成品检测结果与对比例1差别不大。

实验例3

分别将实施例1制得的高品质酶解发酵豆粕、对比例1普通发酵豆粕和去皮豆粕原料检测如下：

1)抗原检测

SDS-PAGE抗原蛋白检测结果见图1，其中：M1:Marker；M2:低分子量Marker；0:去皮豆粕原料；1:普通发酵豆粕(对比例1制备)；2:高品质酶解发酵豆粕(实施例1制备)。

图1可见，实施例1制备的酶解发酵豆粕β-伴球蛋白和acid-大豆球蛋白完全去除，Base-大豆球蛋白去除的明显比普通发酵豆粕的还好一些，去除较完全；酶解发酵豆粕，小分子蛋白的因蛋白质比较小，导致蛋白凝聚在一起，不能分离，故条带和marker一样，不能观察小分子蛋白，但可以确定都在10000da以下，而普通发酵豆粕蛋白降解不完全，分子量部分在10000da以下，大部分在10000da以上。结果表明：酶解发酵豆粕对豆粕抗原处理明显优于普通发酵豆粕。

2)低聚糖糖含量检测，去皮豆粕、普通发酵豆粕(对比例1)和高品质酶解发酵豆粕(实施例1)中低聚糖检测结果见表3。

表3

由表3可见，高品质酶解发酵豆粕中棉子糖<0.15％，水苏糖<0.7％；高品质酶解发酵豆粕对豆粕中低聚糖中棉籽糖的降解率为99.03％，对水苏糖的降解率为94.38％；而普通发酵豆粕对棉籽糖的降解率66.3％，对水苏糖的降解率为65.17％；结果表明：本发明高品质酶解发酵豆粕对抗营养因子低聚糖的降解率明显优于普通发酵豆粕。

实验例4

分别将实施例1制得的高品质酶解发酵豆粕、对比例1普通发酵豆粕和去皮豆粕原料常规指标进行检测，结果见表4(检测方法同实验1)。

表4

表4可见普通发酵豆粕酸溶蛋白(小肽)含量优于豆粕原料，而高品质酶解发酵豆粕显著高于普通发酵豆粕和豆粕，蛋白比例也有明显的升高，结果表明：高品质酶解发酵豆粕抗营养因子比例降低，蛋白比例升高，蛋白质大分子降解为小分子肽段或游离氨基酸，因而酸溶蛋白有显著的升高。

实验例5

分别将实施例1制得的高品质酶解发酵豆粕、对比例1普通发酵豆粕中有益菌含量进行检测，结果见表5。

表5

表5可见，实施例1高品质酶解发酵豆粕通过喷雾干燥，有益菌保留率显著高于对比例1普通发酵豆粕，传统发酵豆粕采用转筒干燥方式对发酵豆粕中有益菌破坏明显，仅保留少量芽孢杆菌，酵母菌和乳酸菌几乎不存在了。

综上，本发明实施例1成品中对豆粕有害抗原处理比较彻底；对肠道损失比较的的水苏糖、棉籽糖去除较为彻底；蛋白质大分子较好的改性，使小肽含量，游离氨基酸含量显著升高；并且，采用喷雾干燥的方式，对有益菌的保留率大幅度提高，因此本发明建议优选方案为实施例1。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。