本发明涉及食品领域，具体地，本发明涉及菜坯脱盐方法、酱菜以及制备酱菜的装置，更具体地，本发明涉及菜坯脱盐方法、酱菜制备方法、酱菜以及制备酱菜的装置。
背景技术：
目前我国酱腌菜生产方法，主要采取将蔬菜用食盐腌渍到食盐含量20％左右储存，使用时再将高盐度的蔬菜切制成不同形状的菜坯，用水将多余的食盐脱掉，将菜坯中的食盐降低到3％-5％，达到适宜人们口感的要求后，再加工成酱腌菜制品。
然而，环保、节水、高效的脱盐和酱渍方法还需进一步研究。
技术实现要素：
本申请是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识作出的：
目前我国酱腌菜生产方法在制作过程中需要消耗大量的水，一般每处理1吨菜坯需要淡水6吨左右，即产生6吨左右的盐水，如果处理，达到环保要求困难很大，又不能直接再利用，只能排放到周围的沟渠、洼地，造成环境污染的同时也造成了水资源和食盐资源的严重浪费。
另外，在脱盐和浸渍生产工序过程中，菜坯需要输送、翻倒等操作，由于菜坯的物理特性及生产工艺的特点，操作非常不便，目前基本采用手工操作，劳动强度大，时间长，卫生条件难控制，浪费大量的自然资源。
基于上述问题的发现，发明人采用浓度、梯度循环脱盐方法，减少了淡水用量，即每生产1吨菜坯，使用1到1.2吨淡水脱盐，可节约4.8到5吨的淡水；提高了脱盐后排放的盐水中食盐的浓度，即脱盐后排放的盐水中食盐含量可以达到14％到15％,左右，该浓盐水经净化处理后，可以再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产，每吨菜坯可节约140kg到150kg的食盐；同时该脱盐方法生产时间短，约4个小时即可完成脱盐工序。
另外，发明人将切制成型的菜坯采用水力输送至脱盐浸渍罐内后，菜坯不再移动，脱盐、渍制两道工序在同一罐内完成，利用水的流动性完成工艺技术要求，成品菜利用水力输送的原理出罐，将汁液与菜自动分离。该方法实现了菜坯脱盐、浸渍工艺操作机械化，节省了大量的人力，降低了劳动强度，改善了卫生环境，节约了大量的水资源和食盐资源，实现了酱腌菜生产无废水排放。
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
在本发明的第一方面，本发明提出了一种菜坯脱盐方法。根据本发明的实施例，所述方法包括：第一预处理和多级脱盐处理，
所述第一预处理包括：
(1)将含盐量为d％的菜坯与纯水进行第一浸泡处理，以便获得含盐量为d1％的菜坯和含盐量为c1％的盐水，
其中，所述含盐量为d％的菜坯与纯水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(2)将所述含盐量为d1％的菜坯和纯水进行第二浸泡处理，以便获得含盐量为d2％的菜坯和含盐量为c2％的盐水，
其中，所述含盐量为d1％的菜坯和纯水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第一级脱盐处理包括：
(1)将含盐量为d％的菜坯与所述含盐量为c1％的盐水进行第三浸泡处理，以便获得含盐量为d3％的菜坯和含盐量为c3％的盐水，
其中，所述含盐量为d％的菜坯与所述含盐量为c1％的盐水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(2)将所述含盐量为d3％的菜坯与所述含盐量为c2％的盐水进行第四浸泡处理，以便获得含盐量为d4％的菜坯和含盐量为c4％的盐水，
其中，所述含盐量为d3％的菜坯与所述含盐量为c2％的盐水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(3)将所述含盐量为d4％的菜坯与纯水进行第五浸泡处理，以便获得含盐量为d5％的菜坯和含盐量为c5％的盐水，
其中，所述含盐量为d4％的菜坯与纯水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(4)将第一级脱盐处理的步骤(2)中所获得的盐水应用于任选的第二级脱盐处理的步骤(1)中；
(5)将第一级脱盐处理的步骤(3)中所获得的盐水应用于任选的第二级脱盐处理的步骤(2)中。
根据本发明的实施例的方法，相比现有技术，减少了淡水用量，即每生产1吨菜坯，使用1到1.2吨淡水脱盐，与现有技术中使用6吨淡水脱盐相比，可节约4.8到5吨淡水。
需要说明的是，本申请所述的“多级脱盐处理”是指第一级脱盐处理后的盐水进入第二级，第二级脱盐处理后的盐水进入第三级，第三级脱盐处理后的盐水进入第四级，以此类推，每一级脱盐处理步骤(3)所得的脱盐后的菜坯进入后续的加工工艺，如浸渍工艺。
根据本发明的实施例，上述方法还可进一步包括如下附加技术特征至少之一：
根据本发明的实施例，所述第三和/或第四和/或第五浸泡处理的时间为90～120min。发明人发现，所述方法生产时间短，最快约4个小时即可完成脱盐工序。
根据本发明的实施例，所述方法进一步包括：将所述含盐量为c3％的盐水进行第一净化处理。发明人发现，所述方法提高了脱盐后排放的盐水中食盐的浓度，该浓盐水经第一净化处理后，可以再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述第一净化处理是通过如下方式进行的：将所述含盐量为c3％的盐水进行加热处理；将加热处理产物与活性炭进行混合、吸附、过滤处理。发明人发现，所述方法可以高效净化浓盐水，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述含盐量为c3％的盐水与活性炭的质量比为100：2。发明人发现，所述方法可以更加高效净化浓盐水，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述加热处理为加热至温度为80℃。发明人发现，所述方法可以更加高效净化浓盐水，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述吸附处理是在温度为80℃的条件下进行20min。发明人发现，所述方法可以更加高效净化浓盐水，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述过滤处理是通过箱式隔膜过滤机进行的。发明人发现，所述方法可以更加高效净化浓盐水，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
在本发明的第二方面，本发明提出了一种酱菜制备方法。根据本发明的实施例，所述方法包括：上述菜坯脱盐方法；将脱盐完成后的菜坯进行调味处理，以便获得所述酱菜。
根据本发明的实施例，上述方法还可进一步包括如下附加技术特征至少之一：
根据发明的实施例，所述调味处理包括：第二预处理和/或多级调味处理：
所述第二预处理包括：
(1)将调味料含量为y％的脱盐完成后的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁进行第一浸渍处理，以便获得调味料含量为y1％的菜坯和调味料含量为x1％的调味汁，
其中，所述调味料含量为y％的脱盐完成后的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(2)将所述调味料含量为y1％的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁进行第二浸渍处理，以便获得酱菜和调味料含量为x2％的调味汁，
其中，所述调味料含量为y1％的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第一级调味处理包括：
(1)将调味料含量为y％的脱盐完成后的菜坯与所述调味料含量为x1％的调味汁进行第三浸渍处理，以便获得调味料含量为y2％的菜坯和调味料含量为x3％的调味汁，
其中，所述调味料含量为y％的脱盐完成后的菜坯与所述调味料含量为x1％的调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(2)将所述调味料含量为y2％的菜坯与所述调味料含量为x2％的调味汁进行第四浸渍处理，以便获得调味料含量为y3％的菜坯和调味料含量为x4％的调味汁，
其中，所述调味料含量为y2％的菜坯与所述调味料含量为x2％的调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(3)将所述调味料含盐量为y3％的菜坯与调味料含量x％的新调味汁进行第五浸渍处理，以便获得酱菜和调味料含量为x5％的调味汁，
其中，所述调味料含盐量为y3％的菜坯与调味料含量x％的新调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(4)将第一级调味处理的步骤(2)中所获得的调味汁应用于第二级调味处理的步骤(1)中；
(5)将第一级调味处理的步骤(3)中所获得的调味汁应用于第二级调味处理的步骤(2)中。
根据本发明的实施例的方法，可以大大节约调味料的用量。需要说明的是，“脱盐完成后的菜坯”是指含盐量为d2％、含盐量为d5％或第n级脱盐处理的步骤(3)中所获得的菜坯，n不小于2。本申请所述的“多级调味处理”是指第一级调味处理后的调味汁进入第二级，第二级调味处理后的调味汁进入第三级，第三级调味处理后的调味汁进入第四级，以此类推。
根据本发明的实施例，所述调味料包括选自盐、糖、酱汁的至少之一。调味料还可以为其他常用调味料，而不受本发明所列举的限制。
根据本发明的实施例，所述方法进一步包括：将所述调味料含量为x3％的调味汁进行第二净化处理。发明人发现，所述方法降低了浸渍处理后排放的调味汁中调味料的含量，该调味汁经第二净化处理后，可以再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述第二净化处理是通过如下方式进行的：将所述调味料含量为x3％的调味汁进行加热处理；将加热处理产物与活性炭进行混合、吸附、过滤处理。发明人发现，所述方法可以高效净化调味汁，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述调味料含量为x3％的调味汁与活性炭的质量比为100：2。发明人发现，所述方法可以更加高效净化调味汁，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述加热处理为加热至温度为80℃。发明人发现，所述方法可以更加高效净化调味汁，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述吸附处理是在温度为80℃的条件下进行20min。发明人发现，所述方法可以更加高效净化调味汁，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述过滤处理是通过箱式隔膜过滤机进行的。发明人发现，所述方法可以更加高效净化调味汁，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
在本发明的第三方面，本发明提出了一种酱菜。根据本发明的实施例，所述酱菜是通过上述方法制备获得的。
在本发明的第四方面，本发明提出了一种制备酱菜的装置。根据本发明的实施例，所述装置包括预处理脱盐/浸渍罐和多级脱盐/浸渍罐，
所述预处理脱盐/浸渍罐和多级脱盐/浸渍罐包括：
罐体，
搅拌框，所述搅拌框设置在所述罐体内，
盐水/纯水进口，
调味汁进口，
菜坯进口，
所述盐水/纯水进口，调味汁进口以及菜坯进口设置在所述罐体的四周或顶部，
筛板，
盐水/调味汁出口，以及
汁菜出口，
所述筛板、盐水/调味汁出口以及汁菜出口设置在所述罐体的底部，所述盐水/调味汁出口在所述筛板下方；
所述预处理脱盐/浸渍罐进一步包括：
第一脱盐单元，所述第一脱盐单元用于将含盐量为d％的菜坯与纯水进行第一浸泡处理，以便获得含盐量为d1％的菜坯和含盐量为c1％的盐水，其中，所述含盐量为d％的菜坯与纯水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第二脱盐单元，所述第二脱盐单元与所述第一脱盐单元相连，所述第二脱盐单元用于将所述含盐量为d1％的菜坯和纯水进行第二浸泡处理，以便获得含盐量为d2％的菜坯和含盐量为c2％的盐水，其中，所述含盐量为d1％的菜坯和纯水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第一浸渍单元，所述第一浸渍单元与所述第二脱盐单元相连，所述第一浸渍单元用于将调味料含量为y％的含盐量为d2％的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁进行第一浸渍处理，以便获得调味料含量为y1％的菜坯和调味料含量为x1％的调味汁，其中，所述调味料含量为y％的含盐量为d2％的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第二浸渍单元，所述第二浸渍单元与所述第一浸渍单元相连，所述第二浸渍单元用于将所述调味料含量为y1％的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁进行第二浸渍处理，以便获得所述酱菜和调味料含量为x2％的调味汁，其中，所述调味料含量为y1％的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第一管道，所述第一管道与所述预处理脱盐/浸渍罐的盐水/调味汁出口相连，与第一级脱盐/浸渍罐的盐水/纯水进口相连，所述第一管道用于将所述含盐量为c1％的盐水和所述含盐量为c2％的盐水输送到第一级脱盐/浸渍罐的盐水/纯水进口；
第二管道，所述第二管道与所述预处理的脱盐/浸渍罐的盐水/调味汁出口相连，与第一级脱盐/浸渍罐的调味汁进口相连，所述第二管道用于将所述调味料含量为x1％的调味汁和所述调味料含量为x2％的调味汁输送到第一级脱盐/浸渍罐的调味汁进口；
第一级脱盐/浸渍罐进一步包括：
第三脱盐单元，所述第三脱盐单元用于将含盐量为d％的菜坯与所述含盐量为c1％的盐水进行第三浸泡处理，以便获得含盐量为d3％的菜坯和含盐量为c3％盐水，其中，所述含盐量为d％的菜坯与所述含盐量为c1％的盐水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第四脱盐单元，所述第四脱盐单元与所述第三脱盐单元相连，所述第四脱盐单元用于将所述含盐量为d3％的菜坯与所述含盐量为c2％的盐水进行第四浸泡处理，以便获得含盐量为d4％的菜坯和含盐量为c4％的盐水，其中，所述含盐量为d3％的菜坯与所述含盐量为c2％的盐水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第五脱盐单元，所述第五脱盐单元与所述第四脱盐单元相连，所述第五脱盐单元用于将所述含盐量为d4％的菜坯与纯水进行第五浸泡处理，以便获得含盐量为d5％的菜坯和含盐量为c5％的盐水，所述含盐量为d4％的菜坯与纯水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第三浸渍单元，所述第三浸渍单元与所述第五脱盐单元相连，所述第三浸渍单元用于将调味料含量为y％的含盐量为d5％的菜坯与所述调味料含量为x1％的调味汁进行第三浸渍处理，以便获得调味料含量为y2％的菜坯和调味料含量为x3％调味汁，其中，所述调味料含量为y％的含盐量为d5％的菜坯与所述调味料含量为x1％的调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第四浸渍单元，所述第四浸渍单元与所述第三浸渍单元相连，所述第四浸渍单元用于将所述调味料含量为y2％的菜坯与所述调味料含量为x2％的调味汁进行第四浸渍处理，以便获得调味料含量为y3％的菜坯和调味料含量为x4％的调味汁，其中，所述调味料含量为y2％的菜坯与所述调味料含量为x2％的调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第五浸渍单元，所述第五浸渍单元与所述第四浸渍单元相连，所述第五浸渍单元用于将所述调味料含盐量为y3％的菜坯与调味料含量x％的新调味汁进行第五浸渍处理，以便获得所述酱菜和调味料含量为x5％的调味汁，所述调味料含盐量为y3％的菜坯与调味料含量x％的新调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第三管道，所述第三管道与第一级脱盐/浸渍罐的盐水/调味汁出口相连，与任选的第二级脱盐/浸渍罐的盐水/纯水进口相连，所述第三管道用于将所述含盐量为c4％的盐水和所述含盐量为c5％的盐水输送到任选的第二级脱盐/浸渍罐的盐水/纯水进口；
第四管道，所述第四管道与第一级脱盐/浸渍罐的盐水/调味汁出口相连，与任选的第二级脱盐/浸渍罐的调味汁进口相连，所述第四管道用于将所述调味料含量为x4％的调味汁和所述调味料含量为x5％的调味汁输送到任选的第二级脱盐/浸渍罐的调味汁进口；
第五管道，所述第五管道与第一级脱盐/浸渍罐的盐水/调味汁出口相连，所述第五管道用于将所述含盐量为c3％的盐水和调味料含量为x3％的调味汁输送到罐外分别进行第一净化处理和第二净化处理。
根据本发明实施例的装置，将切制成型的菜坯采用水力输送至脱盐浸渍罐内后，菜坯不再移动，脱盐、渍制两道工序在同一罐内完成，利用水的流动性完成工艺技术要求，成品菜利用水力输送的原理出罐，将汁液与菜自动分离。该装置实现了菜坯脱盐、浸渍工艺操作机械化，节省了大量的人力，降低了劳动强度，改善了卫生环境，节约了大量的水资源和食盐资源，实现了酱腌菜生产无废水排放。其中，根据本发明的实施例，所述酱菜和部分调味汁从汁菜出口流出。
根据本发明的实施例，上述装置还可进一步包括如下附加技术特征之一：
根据本发明的实施例，所述装置用于制备上述酱菜。该装置节约了大量的水资源和食盐资源，实现了酱腌菜生产无废水排放。
附图说明
图1是根据本发明实施例的酱菜生产设备示意图；
图2是根据本发明实施例的预处理脱盐/浸渍罐的酱菜生产装置示意图；
图3是根据本发明实施例的第一级脱盐/浸渍罐的酱菜生产装置示意图；
图4是根据本发明实施例的菜坯脱盐工艺流程示意图；以及
图5是根据本发明实施例的酱菜制备工艺流程示意图。
附图标记：
100：预处理脱盐/浸渍罐
101：菜坯进口
102：盐水/纯水进口
103：调味汁进口
104：搅拌框
105：罐体
106：汁菜出口
107：盐水/调味汁出口
108：筛板
200：第一级脱盐/浸渍罐
201：菜坯进口
202：盐水/纯水进口
203：调味汁进口
204：搅拌框
205：罐体
206：汁菜出口
207：盐水/调味汁出口
208：筛板
300：第一管道
400：第二管道
500：第三管道
600：第四管道
701：第一脱盐单元
702：第二脱盐单元
703：第一浸渍单元
704：第二浸渍单元
801：第三脱盐单元
802：第四脱盐单元
803：第五脱盐单元
804：第三浸渍单元
805：第四浸渍单元
806：第五浸渍单元
900：第五管道
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
菜坯脱盐方法
在本发明的第一方面，本发明提出了一种菜坯脱盐方法。根据本发明的实施例，所述方法包括：第一预处理和多级脱盐处理，
所述第一预处理包括：
(1)将含盐量为d％的菜坯与纯水进行第一浸泡处理，以便获得含盐量为d1％的菜坯和含盐量为c1％的盐水，
其中，所述含盐量为d％的菜坯与纯水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(2)将所述含盐量为d1％的菜坯和纯水进行第二浸泡处理，以便获得含盐量为d2％的菜坯和含盐量为c2％的盐水，
其中，所述含盐量为d1％的菜坯和纯水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第一级脱盐处理包括：
(1)将含盐量为d％的菜坯与所述含盐量为c1％的盐水进行第三浸泡处理，以便获得含盐量为d3％的菜坯和含盐量为c3％的盐水，
其中，所述含盐量为d％的菜坯与所述含盐量为c1％的盐水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(2)将所述含盐量为d3％的菜坯与所述含盐量为c2％的盐水进行第四浸泡处理，以便获得含盐量为d4％的菜坯和含盐量为c4％的盐水，
其中，所述含盐量为d3％的菜坯与所述含盐量为c2％的盐水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(3)将所述含盐量为d4％的菜坯与纯水进行第五浸泡处理，以便获得含盐量为d5％的菜坯和含盐量为c5％的盐水，
其中，所述含盐量为d4％的菜坯与纯水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(4)将第一级脱盐处理的步骤(2)中所获得的盐水应用于任选的第二级脱盐处理的步骤(1)中；
(5)将第一级脱盐处理的步骤(3)中所获得的盐水应用于任选的第二级脱盐处理的步骤(2)中。
根据本发明的实施例的方法，相比现有技术，减少了淡水用量，即每生产1吨菜坯，使用1到1.2吨淡水脱盐，与现有技术中使用6吨淡水脱盐相比，可节约4.8到5吨淡水。蔬菜咸坯经过切制成一定规格的菜坯，输送到脱盐浸渍罐内，加水(菜坯：水＝(1：1)～(1：1.2))，浸10min，开启搅拌装置，搅拌速度10-30转/min，搅拌时间2-5min，继续浸泡脱盐时间每批每次用时间90-120min，共3次达到技术要求，需要270-300min。用含盐量10％的盐水浸泡含盐量20％的菜坯；用含盐量5％的盐水浸泡含盐量15％的菜坯；含盐量15％的盐水经过净化处理再利用，每吨菜坯可节约140kg到150kg的食盐；用淡水浸泡含盐量10％的菜坯；最后得到的含盐量5％的菜坯进行浸渍生产酱菜。
根据本发明的实施例，所述第三和/或第四和/或第五浸泡处理的的时间为90～120min。发明人发现，该方法生产时间短，最快约4个小时即可完成脱盐工序。
根据本发明的实施例，所述方法进一步包括：将所述含盐量为c3％的盐水进行第一净化处理。发明人发现，该方法提高了脱盐后排放的盐水中食盐的浓度，该浓盐水经第一净化处理后，可以再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述第一净化处理是通过如下方式进行的：将所述含盐量为c3％的盐水进行加热处理；将加热处理产物与活性炭进行混合、吸附、过滤处理。发明人发现，该方法可以高效净化浓盐水，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述含盐量为c3％的盐水与活性炭的质量比为100：2。发明人发现，该方法可以更加高效净化浓盐水，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述加热处理为加热至温度为80℃。发明人发现，该方法可以更加高效净化浓盐水，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述吸附处理是在温度为80℃的条件下进行20min。发明人发现，该方法可以更加高效净化浓盐水，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述过滤处理是通过箱式隔膜过滤机进行的。发明人发现，该方法可以更加高效净化浓盐水，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
酱菜制备方法
在本发明的第二方面，本发明提出了一种酱菜制备方法。根据本发明的实施例，所述方法包括：上述菜坯脱盐方法；将脱盐完成后的菜坯进行调味处理，以便获得所述酱菜。
根据发明的实施例，所述调味处理包括：第二预处理和/或多级调味处理：
所述第二预处理包括：
(1)将调味料含量为y％的脱盐完成后的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁进行第一浸渍处理，以便获得调味料含量为y1％的菜坯和调味料含量为x1％的调味汁，
其中，所述调味料含量为y％的脱盐完成后的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(2)将所述调味料含量为y1％的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁进行第二浸渍处理，以便获得所述酱菜和调味料含量为x2％的调味汁，
其中，所述调味料含量为y1％的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第一级调味处理包括：
(1)将调味料含量为y％的脱盐完成后的菜坯与所述调味料含量为x1％的调味汁进行第三浸渍处理，以便获得调味料含量为y2％的菜坯和调味料含量为x3％的调味汁，
其中，所述调味料含量为y％的脱盐完成后的菜坯与所述调味料含量为x1％的调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(2)将所述调味料含量为y2％的菜坯与所述调味料含量为x2％的调味汁进行第四浸渍处理，以便获得调味料含量为y3％的菜坯和调味料含量为x4％的调味汁，
其中，所述调味料含量为y2％的菜坯与所述调味料含量为x2％的调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(3)将所述调味料含盐量为y3％的菜坯与调味料含量x％的新调味汁进行第五浸渍处理，以便获得所述酱菜和调味料含量为x5％的调味汁，
其中，所述调味料含盐量为y3％的菜坯与调味料含量x％的新调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
(4)将第一级调味处理的步骤(2)中所获得的调味汁应用于任选的第二级调味处理的步骤(1)中；
(5)将第一级调味处理的步骤(3)中所获得的调味汁应用于任选的第二级调味处理的步骤(2)中。
根据本发明的实施例的方法，可以大大节约调味料的用量。需要说明的是，“脱盐完成后的菜坯”是指含盐量为d2％、含盐量为d5％或第n级脱盐处理的步骤(3)中所获得的菜坯，n不小于2。本申请所述的“多级调味处理”是指第一级调味处理后的调味汁进入第二级，第二级调味处理后的调味汁进入第三级，第三级调味处理后的调味汁进入第四级，以此类推。
根据本发明的实施例，所述调味料包括选自盐、糖、酱汁的至少之一。调味料还可以为其他常用调味料，而不受本发明所列举的限制。
根据本发明的实施例，所述方法进一步包括：将所述调味料含量为x3％的调味汁进行第二净化处理。发明人发现，所述方法降低了浸渍处理后排放的调味汁中调味料的含量，该调味汁经第二净化处理后，可以再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述第二净化处理是通过如下方式进行的：将所述调味料含量为x3％的调味汁进行加热处理；将加热处理产物与活性炭进行混合、吸附、过滤处理。发明人发现，所述方法可以高效净化调味汁，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述调味料含量为x3％的调味汁与活性炭的质量比为100：2。发明人发现，所述方法可以更加高效净化调味汁，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述加热处理为加热至温度为80℃。发明人发现，所述方法可以更加高效净化调味汁，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述吸附处理是在温度为80℃的条件下进行20min。发明人发现，所述方法可以更加高效净化调味汁，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
根据本发明的实施例，所述过滤处理是通过箱式隔膜过滤机进行的。发明人发现，所述方法可以更加高效净化调味汁，以便再次用于调味品生产或蔬菜盐渍生产。
酱菜
在本发明的第三方面，本发明提出了一种酱菜。该酱菜是通过上述方法制备获得的。
制备酱菜的装置
在本发明的第四方面，参考图1，本发明提出了一种制备酱菜的装置。根据本发明的实施例，所述装置包括预处理脱盐/浸渍100和多级脱盐/浸渍罐，
所述预处理脱盐/浸渍罐100和多级脱盐/浸渍罐包括：
罐体105/205，
搅拌框104/204，所述搅拌框设置在所述罐体105/205内，
盐水/纯水进口102/202，
调味汁进口103/203，
菜坯进口101/201，
所述盐水/纯水进口102/202，调味汁进口103/203以及菜坯进口101/201设置在所述罐体105/205的四周或顶部，
筛板108/208，
盐水/调味汁出口107/207，以及
汁菜出口106/206，
所述筛板108/208、盐水/调味汁出口107/207以及汁菜出口106/206设置在所述罐体105/205的底部，所述盐水/调味汁出口107/207在所述筛板108/208下方；
参考图1和图2，所述预处理脱盐/浸渍罐包括：
第一脱盐单元701，所述第一脱盐单元701用于将含盐量为d％的菜坯与纯水进行第一浸泡处理，以便获得含盐量为d1％的菜坯和含盐量为c1％的盐水，其中，所述含盐量为d％的菜坯与纯水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第二脱盐单元702，所述第二脱盐单元702与所述第一脱盐单元701相连，所述第二脱盐单元用于将所述含盐量为d1％的菜坯和纯水进行第二浸泡处理，以便获得含盐量为d2％的菜坯和含盐量为c2％的盐水，其中，所述含盐量为d1％的菜坯和纯水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第一浸渍单元703，所述第一浸渍单元703与所述第二脱盐单元702相连，所述第一浸渍单元用于将调味料含量为y％的含盐量为d2％的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁进行第一浸渍处理，以便获得调味料含量为y1％的菜坯和调味料含量为x1％的调味汁，其中，所述调味料含量为y％的含盐量为d2％的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第二浸渍单元704，所述第二浸渍单元704与所述第一浸渍单元703相连，所述第二浸渍单元用于将所述调味料含量为y1％的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁进行第二浸渍处理，以便获得酱菜和调味料含量为x2％的调味汁，其中，所述调味料含量为y1％的菜坯与调味料含量为x％的新调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第一管道300，所述第一管道300与所述预处理脱盐/浸渍罐的盐水/调味汁出口107相连，与第一级脱盐/浸渍罐的盐水/纯水进口202相连，所述第一管道用于将所述含盐量为c1％的盐水和所述含盐量为c2％的盐水输送到第一级脱盐/浸渍罐的盐水/纯水进口；
第二管道400，所述第二管道400与所述预处理的脱盐/浸渍罐的盐水/调味汁出口107相连，与第一级脱盐/浸渍罐的调味汁进口203相连，所述第二管道用于将所述调味料含量为x1％的调味汁和所述调味料含量为x2％的调味汁输送到第一级脱盐/浸渍罐的调味汁进口；
参考图1和图3，第一级脱盐/浸渍罐200包括：
第三脱盐单元801，所述第三脱盐单元用于将含盐量为d％的菜坯与所述含盐量为c1％的盐水进行第三浸泡处理，以便获得含盐量为d3％的菜坯和含盐量为c3％盐水，其中，所述含盐量为d％的菜坯与所述含盐量为c1％的盐水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第四脱盐单元802，所述第四脱盐单元802与所述第三脱盐单元801相连，所述第四脱盐单元用于将所述含盐量为d3％的菜坯与所述含盐量为c2％的盐水进行第四浸泡处理，以便获得含盐量为d4％的菜坯和含盐量为c4％的盐水，其中，所述含盐量为d3％的菜坯与所述含盐量为c2％的盐水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第五脱盐单元803，所述第五脱盐单元803与所述第四脱盐单元802相连，所述第五脱盐单元用于将所述含盐量为d4％的菜坯与纯水进行第五浸泡处理，以便获得含盐量为d5％的菜坯和含盐量为c5％的盐水，所述含盐量为d4％的菜坯与纯水的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第三浸渍单元804，所述第三浸渍单元804与所述第五脱盐单元803相连，所述第三浸渍单元用于将调味料含量为y％的含盐量为d5％的菜坯与所述调味料含量为x1％的调味汁进行第三浸渍处理，以便获得调味料含量为y2％的菜坯和调味料含量为x3％调味汁，其中，所述调味料含量为y％的含盐量为d5％的菜坯与所述调味料含量为x1％的调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第四浸渍单元805，所述第四浸渍单元805与所述第三浸渍单元804相连，所述第四浸渍单元用于将所述调味料含量为y2％的菜坯与所述调味料含量为x2％的调味汁进行第四浸渍处理，以便获得调味料含量为y3％的菜坯和调味料含量为x4％的调味汁，其中，所述调味料含量为y2％的菜坯与所述调味料含量为x2％的调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第五浸渍单元806，所述第五浸渍单元806与所述第四浸渍单元805相连，所述第五浸渍单元用于将所述调味料含盐量为y3％的菜坯与调味料含量x％的新调味汁进行第五浸渍处理，以便获得酱菜和调味料含量为x5％的调味汁，所述调味料含盐量为y3％的菜坯与调味料含量x％的新调味汁的质量比为(1：1)～(1：1.2)；
第三管道500，所述第三管道500与第一级脱盐/浸渍罐的盐水/调味汁出口207相连，与任选的第二级脱盐/浸渍罐的盐水/纯水进口相连，所述第三管道用于将所述含盐量为c4％的盐水和所述含盐量为c5％的盐水输送到任选的第二级脱盐/浸渍罐的盐水/纯水进口；
第四管道600，所述第四管道600与第一级脱盐/浸渍罐的盐水/调味汁出口207相连，与任选的第二级脱盐/浸渍罐的调味汁进口相连，所述第四管道用于将所述调味料含量为x4％的调味汁和所述调味料含量为x5％的调味汁输送到任选的第二级脱盐/浸渍罐的调味汁进口；
第五管道900，所述第五管道900与第一级脱盐/浸渍罐的盐水/调味汁出口207相连，所述第五管道用于将所述含盐量为c3％的盐水和调味料含量为x3％的调味汁输送到罐外分别进行第一净化处理和第二净化处理。
该装置在将切制成型的菜坯采用水力输送至脱盐浸渍罐内后，菜坯不再移动，脱盐、渍制两道工序在同一罐内完成，利用水的流动性完成工艺技术要求，浸渍结束后，开动搅拌，打开酱菜出口的阀门，在搅动的条件下，利用水的流动性将菜醅输送到罐外，实现汁液与菜自动分离。该装置实现了菜坯脱盐、浸渍工艺操作机械化，节省了大量的人力，降低了劳动强度，改善了卫生环境，节约了大量的水资源和食盐资源，实现了酱腌菜生产无废水排放。其中，根据本发明的实施例，所述酱菜和部分调味汁从汁菜出口流出。需要说明的是，本申请所述的“多级脱盐/浸渍罐”是指第一级脱盐和调味处理后的盐水和调味汁进入第二级，第二级脱盐和调味处理后的盐水和调味汁进入第三级，第三级脱盐和调味处理后的盐水和调味汁进入第四级，以此类推。
根据本发明的实施例，所述装置用于制备上述酱菜。该装置节约了大量的水资源和食盐资源，实现了酱腌菜生产无废水排放。
实施例1
参考图4，图4为菜坯脱盐工艺流程图。其中，水的用量为菜坯的用量的1.2倍。
实施例2
参考图5，图5为酱菜制备工艺流程图。其中，酱汁用量是菜坯用量的1.2倍。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。